二级减速器箱体盖工艺规程及夹具设计

1、河南机电高等专科学校毕业设计说明书目 录摘要.I绪论.1前言.3第1章.51.1 零件作用51.2 零件工艺性51.3 工艺规程设计61.3.1确定毛坯的制造形式61.3.2基准选择71.4 制定工艺路线71.5 择加工设备及刀具、夹具、量具等101.6 加工工序设计111.7时间定额的计算191.8填写工艺卡21第2章 .222.1.1 铣分割面夹具设计.222.1.1确定方案.222.1.2计算夹紧力.222.1.3定位精度分析 .222.1.4操作说明.222.2 钻孔夹具设计.222.2.1确定方案.232.2.2计算夹紧力.232.2.3定位精度分析 .232.1.4操作说明. 23

2、致谢.24参考文献. 25摘 要本文设计了二级减速器上箱体机械加工工艺规程，合理选择了工艺过程中的机床刀具和量具，设计了铣分割面工序和钻螺栓孔工序的专用机床夹具。并计算了该夹具使用的精度保证，计算结果表明两套夹具均可，保证了零件的加工要求。关键词 机械加工工艺规程；机床夹具；定位；定位误差 AbstractThis text designs the last body machine of second class deceleration machine to process the craft rules distance, the reasonable chooses the tool

3、machine knife within the craft process to have and measure, designing the 铣 to partition to face the work preface and drill the appropriation tool machine tongs of the stud bolt bore work preface.Also computed that tongs the accuracy of the usage assurance, the calculation as a result expresses that

4、 two sets of tongs all can, guarantee the spare parts to process the request.The keyword machine processes the craft rules distance;Tool machine tongs;Fixed position;Position the error margin绪论一、 减速机基本情况介绍 定义：减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。 工作原理：减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其

5、它高速运转的动力通过减速机的输入制动器轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 种类：减速机的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。 作用：（1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。（2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的

6、减少为减速比的平方。 应用：在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。二、产业分析 1上游产业（齿轮） 中国齿轮行业基本由三部分组成：工业齿轮、车辆齿轮和齿轮装备。其中，车辆齿轮其市场份额达到 60%；工业齿轮由工业通用、专用、特种齿轮构成，其市场份额分别为

7、 18%、12%和 8%；齿轮装备占市场份额的 2%。 经过近 20 年的发展，中国齿轮行业已经形成 100 亿元产值的配套规模，进入快速发展时期，再次成为国民经济的热点和亮点。预计今后 10 年，中国齿轮传动产品市场需求将翻一番。就市场需求与生产规模而言，中国齿轮行业在全球排名已超过意大利，居世界第四位。 随着产业规模跻身世界前列，中国已成为名副其实的齿轮制造大国，但整体技术水平与先进国家相比差距仍大。离齿轮传动装置模块化设计尚远，齿轮传动装置技术性能赶不上先进国家，齿轮动力学分析软件水平不高，产品标准还没有和国际接轨，国产钢材质量不稳定，企业工艺装备落后，信息化水平低、低水平生产过剩、无序

8、竞争激烈、重复引进和对外国技术依靠严重等诸多问题。 2.下游产业 减速机产品属于通用机械，作为配套产品，应用范围是相当广泛。就城市基础建设来讲，铁路建设：未来几年每年都要新建铁路上千公里，其中京沪高速 1300 公里。公路建设：2009年完成高速公路建设约 8000 公里，全国高速公路近 6 万公里。目前至 2015 年，每年平均完成 5000 公里。通用机械制造企业需要为铁路、公路施工配套压缩机、风机、泵、阀门及工程机械所需的各减变速机等。 城镇建设：未来我国人均住房由目前的 20.3 平米提高到 26 平方米，城镇建设也为通用机械行业提供了广阔的市场。 三、竞争分析 在通用减速器的制造方面

9、，国内目前生产厂家数目众多，如对各种类型的圆柱齿轮机圆锥圆柱齿轮或者齿轮蜗杆减速器系列产品，国内主要厂家有南京高精齿轮股份有限公司、宁波东力传动设备有限公司、江阴齿轮箱制造有限公司、江苏泰星减速器有限公司、江苏金象减速机有限公司、山西平遥减速机厂等。对像蜗杆减速器，目前国内主要生产圆弧圆柱蜗杆减速器、锥面包络圆柱蜗杆减速器、平面二次包络环面蜗杆减速器等多种类型，主要生产厂家有江苏金象减速机有限公司、首钢机械制造公司、杭州减速机厂、杭州万杰减速机有限公司、天津万新减速机厂、上海浦江减速机有限公司等。对各种通用行星齿轮减速器、包括标准的 NGW 系列行星齿轮减速器，也包括各类回转行星减速器及封闭式

10、行星齿轮减速器等，主要生产厂家有荆州巨鲸动机械有限公司、洛阳中重齿轮箱有限公司、西安重型机械研究所、石家庄科一重工有限公司、内蒙兴华机械厂等。 国外厂商近几年在中国的扩展势头愈来愈强，SEW 公司继续在全国部署生产及销售基地，扩大市场份额。FLEDER 公司、邦飞公司、布雷维尼公司及 FORK、住友等公司也都加大了在中国建立生产基地及销售中心的步伐，积极向各个行业渗透，国外厂商先进的管理、经营理念，丰富的市场实战及拓展经验和各具特色的产品系列将会对国内厂商产生强调的挑战和冲击，国内生产企业感受到的将会是愈来愈激烈的国内外同业者的竞争。四、减速机行业前景分析 下游行业对减速机行业发展的推动减速机

11、的下游应用行业主要包括起重运输、水泥建材、重型矿山、冶金、电力和航空船用等国民经济及国防工业的各个领域。由于下游市场给力，我国减速机行业发展前景看好，具体分析如下：1、起重运输设备行业对减速机的需求前景我国起重运输设备制造行业面临良好的发展机遇。城镇化加速落实，使得城市基础设施建设催生出庞大的机械设备需求，这为起重运输设备制造企业发展创造了良好的宏观环境。起重运输设备是减速机应用最为广泛的行业，该行业的发展速度直接影响着减速机市场需求增长的快慢。预计“十二五”期间，我国起重运输设备制造业将继续保持快速增长的势头，受益于此，减速机需求也将得到有效拉动。2、水泥机械行业对减速机的需求前景水泥机械作

12、为振兴水泥工业的重要行业。随着国家对基础设施建设的政策支持力度以及对水泥行业宏观调控力度的加大，水泥机械市场需求增长空间将更为广阔，水泥机械行业将朝着更合理的方向发展。减速机是水泥机械中用到的第二大类通用机械设备，其市场景气度必然伴随着水泥机械行业的旺盛需求而继续上行。3、冶金机械行业对减速机的需求前景这几年，在国家宏观调控的指导下，钢铁产业严格控制产能总量，加快淘汰落后产能，严格控制新增产能。钢铁产业在经历了长期粗放型扩张后，亟待加快结构调整和产业升级，而这种调整给冶金重型机械制造业特别是高技术含量的高端装备制造业带来了挑战，也带来了市场机遇。总体而言，机遇大于挑战，“十二五”期间环保和大型

13、高效钢铁冶炼设备将迎来新一轮高速增长。作为冶金设备的重要配套产品，减速机在冶金设备中的需求也将会得到有效拉动。4、机器人行业对减速机的需求前景机器人行业是当下最受瞩目的行业，发展空间不用多说。精密减速器是工业机器人中最关键的功能部件，是机器人产业链至关重要的应用环节。据国家权威部门预测，2015年至2018年，我国工业机器人对减速器的新增需求量依次将达到23.6万套、29.6万套、36.9万套和46.2万套。此外，对于国内市场保有的工业机器人按一般使用寿命810年计算，未来国内对于精密减速器的市场需求将超过100万台，年市场销售额将突破100亿元以上。前言减速器在原动机与工作机之间起配速、传递

14、转矩作用，在现代机械中应用极为广泛。当今世界减速器技术有了很大发展，总发展趋势是向六高、两低、两化方向发展。六高，即：高承载能力、高齿面硬度、高速度、高精度、高可靠性和高传递效率；两低即低噪声、低成本；两化即多样化、标准化。减速器按用途可分为通用减速器、专用减速器两大类。两者的设计、制造和使用特点各不相同。20世纪七八十年代，世界上减速器技术有了较大发展，且与新技术革命密切地结合，通用减速器发展趋势如下：（1）高水平、高性能 圆柱齿轮采用渗碳淬火，磨齿、承载能力提高4倍以上、体积小、重量轻、效率高、可靠性高。（2）积木式组合设计 基本参数采用尺寸规格整齐、优先数、零件通用性和互换性强，系列容易

15、扩充和花样翻新，利于组织批量生产、降低成本。（3）型式多样化 变型设计多摆脱了传统单一的底座安装方式，增添浮动支承底座、空心轴悬挂式、电动机与减速器一体式连接、多方位安装面不同型式，扩大了使用范围。促使减速器水平提高主要的因素有：（4）理论知识日趋完善，接近实际（如齿轮强度修形技术、计算方法、优化设计方法赤根圆滑过渡、变形计算、新结构等）。（5）采用好材料 普遍采用各种优质合金钢、锻件材料、热处理质量，控制水平的提高。（6）结构设计更合理（7）加工精度提高了到ISO56级（8）轴承质量、寿命提高（9）润滑油质量提高自20世纪60年代以来，中国先后制定JB1130-70圆柱齿轮减速器等一批通用减

16、速器标准，除了主机厂自制配套使用外，还形成一批减速器专业生产厂。目前全国生产减速器企业数万家，年产通用减速器约25万台，对发展我国机械产品作出重要贡献。20世纪60年代减速器大多参照苏联20世纪4050年代技术水平制造，后来虽有所发展，但限于当时设计、工艺水平、装备条件，其总体水平与国际水平仍有较大差别。 改革开放以来，我国引进了一批先进加工装备，通过消化吸收国外先进技术和科研攻关，我们逐步掌握了各种高速、低速重载齿轮装置、设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高。通用圆柱的制造精度可以从JB176-60的89级提高到GB10095-88的6级。高速齿轮的制造精度可稳定在45级

17、。部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命和传动效率有了较大提高。对节能和提高主机的总体水平起到很大作用。第1章1.1零件的作用箱体零件是机器及其部件的基础件.它将一些轴,套,轴承和齿轮等零件装配起来,使其保证正确的相互位置关系,按规定的传动关系协调运动.因此,箱体零件的加工质量对机器的工作精度,使用性能和寿命都有直接的影响. 题目所给的零件是双级圆柱件速器箱(见附图),一般减速器箱为了制造与装配方便,常做成可分离的,它位于箱体的上方,和箱体共同构成了减速器箱,是支承和固定轴承的组合机构,保证零件正常啮合,良好的润滑和密封的基础零件.其结构和受力比较复杂,其结构设计是在保

18、证刚度,强度要求的前提下,同时考虑密封可靠结构紧凑,有良好的加工和装配工艺性,维修和使用等方面的要求经验设计.1.2零件的工艺性箱体零件的技术要求是根据用途,工作条件等因素制定的,其主要技术要求是对孔和平面的精度和表面粗糙度要求.箱体轴承支承孔的尺寸精度,形状精度,位置精度与表面粗糙度对轴承的工作质量影响很大,它们直接影响机器的回转精度,传动平稳性,噪声和寿命.支承孔的尺寸精度一般为IT6IT7,形状精度不超过其孔径尺寸公差的一半,表面粗糙度值为Ra1.60.4m;同轴线上支承孔的同轴度为0.010.03mm,个支承孔之间的平行度为0.030.06mm,中心距公差为+0.020.08mm.箱体

19、装配基面,定位基面的平面精度与表面粗糙度直接影响箱体安装时的位置精度及加工中的定位精度,影响机器的接触精度和使用性能.其平面度一般为0.020.1mm,表面粗糙度为Ra3.20.8m.主要平面间的平行度,垂直度为300:(0.020.1). 减速器箱的主要加工表面是孔系和装配基准平面.如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度,孔系之间以及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度,是箱盖零件加工的主要工艺问题. 箱体零件的材料常用铸铁,这是因为铸铁容易成型,切削性能好,价格底,且吸振性和耐磨性较好.由附图一可知,其材料为HT200,该材料具有较高的强度,耐磨性,耐热性及减振性.使用于承受较大

20、应力,要求耐磨的零件. 该零件上的主要加工面为分割面,47H7,52H7和72H7轴承支座孔. 分割面的平面度0.025直接影响箱盖与箱体的接触精度和密封性2-47H7的尺寸精度,同轴度0.020与F的平行度0.030及自身的圆柱度0.007直接影响到减速器输入轴对空的同轴度,传动齿轮的啮合精度,两端轴承孔轴线的同轴度等.因此,在加工它们时最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来.2-52H7孔的尺寸精度,同轴度0.025,圆柱度0.008直接影响传动轴对孔的同轴度,减速器传动齿轮的啮合精度,两端箱体孔轴线的同轴度等.因此,在加工它们的时候,最好在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来.2-72

21、H7孔的尺寸精度,同轴度0.025,圆柱度0.008与F的平行度0.030及同端面的垂直度0.10.直接影响传动轴对孔的同轴度,减速器传动齿轮的啮合精度.两端箱体孔轴线的同轴度等.因此,在加工它们时,最好考虑能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来.考虑到2-42H7,2-52H7,2-72H7之间的工序尺寸联系及要保证减速器内各齿轮之间的啮合精度.所以三种孔系应最好能在一次装夹下将其同时加工出来.综上述,该零件的工艺性如下:1,47H7与52H7的位置度公差值为0.030;2,72H7与52H7的位置度公差值为0.030;3,分割面(箱盖箱体的结合面)平面度公差为0.025;4,47H7,52

22、H7,72H7与端面垂直度公差为0.10;5,铸件人工时效处理;6,零件的材料HT200;7,零件做煤油的漏油试验.1.3工艺规程的设计减速器箱盖是结构相对比较复杂的一种箱体,它的箱壁厚薄不均,要求加工表面较多的精度要求.因此,如何保证箱盖的加工精度,是箱盖加工的重要问题.箱盖的加工表面虽然很多,但主要是一些孔和平面,通常平面的加工精度较易保证,而精度要求较高的支承孔以及孔与孔之间,孔与平面之间的相互位置精度则较难保证,往往成为生产中的关键.所以在制定箱盖加工工艺过程时,应将如何保证孔的精度作为重点来考虑.在制定箱盖加工工艺过程时,还应要特别箱盖批量和工厂的具体条件.箱体的结构形状比较复杂,加

23、工表面多,要求高,机械加工劳动量大,因此,箱体的结构工艺性对实现优质,高产,底成本具有重要的意义.1.3.1确定毛坯的制造形式根据零件材料确定毛坯为铸件,由参考文献表1-4表1-3可知,其生产为中批量生产,毛坯的铸造方法选用砂型机器造型,又由于箱盖零件的内腔及,47H7,52H7,72H7孔均需铸出,此外,为消除残余应力,铸造应安排人工时效处理(加热到500550度,加热速度50120度/小时,保温46小时,冷却速度小于等于30度,出炉温度小于等于200度).参考文献表2.3-6,该种铸件的尺寸公差等级CT为810级,加工余量等级MA为G级.铸件采用整模造型,浇口位置应置于分割面的两端.参考文

24、献用查表法确定各表面的总余量如表所示. 表一 各加工表面的总余量 加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值左端面轮廓尺寸184G8.5右端面轮廓尺寸184G8.5顶斜面3H5.0分割面12G547H7孔47H5.552H7孔52H5.572H7孔72H5.5参考文献表3.1-21可得铸件主要尺寸公差 表二主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTP面轮廓尺寸3803804.4两端面轮廓尺寸1848.5+8.52014.0低面125172.447H7孔4711362.852H7孔5211412.8 72H7孔7211613.21.3.2基准的选择（1）粗基准的选择由于箱体的结构比

25、较复杂，加工表面多，粗基准选择的恰当与否，对加工面和不加工面间的相互位置关系及个加工面的加工余量分配了很大的影响，必须全面考虑。选择粗基准时，应注意以下几点要求：1）保证重要的加工表面有足够的加工余量；2）装入箱体内的齿轮和其他回转零件与箱体内壁有足够的间隙，不致发生干扰。3）注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位，加紧可靠。为满足上面的要求，且考虑到加工工艺过程中因47H7，52H7，72H7轴承支承孔的加工精度要求，应和箱体配合在整个减速器箱上加工出来。所以在箱盖上精加工面只剩下了分割面。考虑到粗基准的两条基本原则：保证相互位置要求原则和余量均匀原则。且分割表面的加工余量比较均匀，

26、而且还便于工件装夹，夹具结构也比较简单，操作方便，所以应选用分割面作为粗基准加工顶斜面，再以顶斜面做粗基准，粗加工分割面。最后以分割面为基准钻孔。（2）精基准的选择在精基准的选择上，主要考虑基准重合和基准统一等问题，本次选择以顶斜面及一侧面定位，精加工分割面，符合基准重合和基准统一的原则。1.4制订工艺路线箱盖零件的主要加工表面是孔系和装配基准平面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度孔系之间及孔系与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。箱盖零件的典型加工路线为：平面加工孔系加工次要面（紧固孔）加工。 根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定

27、各表面的加工方法如下：两端面：粗铣精铣；47H7孔： 粗镗精镗；52H7孔：粗镗精镗； 72H7孔：粗镗精镗。7级9级精度未铸出的孔：钻扩铰锪；螺纹孔：钻孔攻螺纹；顶斜面：铣；底面：铣磨。47H7，52H7，72H7有较高的平行度要求且自身有较高的同轴度要求。两端面精度和加工方法相同，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹的情况下将两面或孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将顶斜面，底面，47H752H772H7的粗加工放在前面，精加工放在后面，每个阶段中有首先加工面后加工孔。-11锪平18，两端面2-M8-7H深15均布，

28、14，8-14锪平24，2-18锥销孔及4-M8-2H等次要表面放在最后加工。表三初步拟订加工工艺路线如下工序号工序内容 10铸造20清砂30时效处理40涂漆50刨顶斜面60铣分割面70铣两端面80粗镗47，52，72。倒角1.5 4590磨分割面100精镗47，52，72110钻11孔120钻814孔130钻214孔140钻7孔150钻18孔160钻M10螺纹底孔170孔411锪平18180孔814锪平24190铰218锥销孔200攻螺纹4M87H210攻螺纹2M87H深15均布220攻螺纹M10230检验240入库 上述方案遵循的工艺路线拟订的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论：

29、工序50由于中批量生产，故为铣削完成411锪平18有较高的同轴度要求，故应放在同一工步中完成。在钻4-M8-7H孔时，也将214孔钻出，可以节约一台钻床和一套专用夹具，能降低生产成本而且工时也不长。更重要的是，47，52，72孔为保证与底座精密配合，应将箱盖和箱体对准合箱。用10-M12螺栓螺母紧固在一起，再钻铰218锥销孔。装入锥销。将箱盖箱体做标记，编号，铣两端面，粗精镗47，52，72孔。表四修改后工艺路线如下工序号 工序内容10铸造20清除浇注系统：冒口，型砂，飞边，飞刺等30时效处理40涂防锈漆50以分割面为装夹基准面，加紧工件。粗铣顶部斜面，保证尺寸3mm。60以已加工顶斜面做定位

30、基准，装夹工件（专用工装）粗铣分割面，留有精铣加工余量。（注意周边均匀）70定位加紧同工序60，半精铣顶部斜面，保证尺寸2mm80定位加紧同工序70，精铣分割面，保证尺寸12mm，留有磨削余量0.60.8mm。90以分割面外形定位，钻411孔，锪418孔100以分割面外形定位，钻814孔，锪824孔。110钻攻M10120以分割面外形定位，钻214孔130以分割面外形定位，钻攻顶斜面上4M87H螺纹孔140以顶斜面及一侧面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸12mm150将箱盖，箱体对准合箱，用10M10螺栓紧固。160钻铰28，1：50锥度销孔，装入锥度销170将箱盖，箱体做标记，编号。180

31、以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，粗铣两端面，留有精铣加工余量190定位加紧同工序190，精铣两端面保证尺寸184mm200攻钻两端面2M87H深15均部孔210以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗47H7，52H7， 72H7三轴承孔。留加工余量0.20.3mm，保证中心距75+0.023mm和98+0.027mm220定位加紧同工序230，半精镗47H7，52H7， 72H7三轴承孔。留有加工余量0.1mm，保证中心距75+0.023mm和98+0.027mm230定位加紧同工序230，精镗47H7，52H7， 72H7三轴承孔至图样尺寸，保证中心距7

32、5+0.023mm和98+0.027mm240坼箱，清理飞边毛刺250合箱，装锥销，紧固260检测各部件尺寸及精度270入库工艺分析：1）减速器箱盖的主要加工部分是分割面，轴承孔和螺孔，其中轴承孔要在箱盖，箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保三个轴承孔中心线与分割面的位置，以及三孔中心线的平行度和中心距2）减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行人工时效处理，以消除铸件内应力，加工时要注意装夹位置和加紧力的大小，防止零件变形。3）如果磨削加工分割面达不到平面度要求时，可采用箱盖与箱体对研的方法，最终在安装使用时，一般加密封胶密封。4）减速器箱盖和箱体不具有互换性，所以每装配一套必须钻铰定位销，

33、做好标记和编号。5）减速器若批量生产可采用专用镗模或专用镗床，以保证加工精度及提高生产效率。6）三孔平行度的精度主要有设备精度来保证工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证三孔中心距。7）三孔平行度检查，可用三根心轴分别装入三个轴承孔中，测量三根心轴的两端距离差，即可得出平行度误差。8）三孔轴心线的位置度也通过三根心轴进行测量。9）箱盖的平面度检查，可将工件放在平台上，用百分表测量。10）一般孔的位置，靠钻模和划线来保证。1.5选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水作

34、业生产线。工件在各机床上装卸及各机床间的传送均有人工完成。铣顶斜面。选择X52Z型立式铣床（参考文献3表7.23）选择25mm莫氏锥柄面铣刀（参考文献4表74）专用夹具和游标卡尺。铣分割面，选择X53K型的立式铣床（参考文献3表9.12）选择直径D为200mm的的C类可转位面铣刀（参考文献2表4.440）工序110，钻411孔，锪418孔，钻814孔，锪824孔，选用摇臂钻床Z3025（参考文献2表3.130）选用锥柄麻花钻（参考文献2表4.39）选用1811带可换导柱锥柄平底锪钻（参考文献3表10.247）。专用夹具，快换夹头，游标卡尺及塞规。工序120，钻攻M10螺纹孔，M10螺纹底孔采用

35、阶梯麻花钻（参考文献2表4.63）及丝锥夹头。采用专用夹具，用螺纹塞规测量。工序130，钻214孔，选择钻床Z3025（参考文献2表3.130）选用锥柄麻花钻（参考文献2表4.39），专用夹具及塞规。工序140，选择Z3025B摇臂钻床（参考文献3表10.114）螺纹底孔用锥柄阶梯麻花钻（参考文献2表4.316）攻螺纹采用机用丝锥（参考文献2表4.63）及丝锥夹头，采用专用夹具，用螺纹塞规测量。工序150，选择M7120A磨床磨削分割面（参考文献3表13.36）专用夹具，游标卡尺。工序170中，采用钻床Z3205（参考文献2表3.130）选择锥柄麻花钻（参考文献2表4.39）锥柄机用1：50锥

36、度销子铰刀，专用夹具及塞规。工序190，粗铣铣端面采用卧式双面组合铣床。因切削功率较大，故采用功率为5.5KW的ITX32型铣削头（参考文献2表3.243）选择直径为125mm的C类可转位面铣刀（参考文献2表4.440），专用夹具，游标卡尺。工序200，精铣端面采用功率为1.5KW的ITXb20M型铣削头组成的卧式两面组合铣床，铣刀具类型与粗铣相同，采用专用夹具。工序210，2M87H深15均布选用摇臂钻床，采用机用丝锥（参考文献2表4.63）丝锥夹头，专用夹具和螺纹塞规。工序230，粗镗47H7，52H7， 72H7三轴承孔采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的ITA20镗削头（参考文

37、献2表3.244）。选择粗镗通孔的镗刀，专用夹具，游标卡尺。工序240，半精镗47H7，52H7， 72H7三轴承孔采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的ITA20镗削头（参考文献2表3.244）。选择半精镗通孔的镗刀，专用夹具，游标卡尺。工序250，精镗47H7，52H7， 72H7三轴承孔采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的ITA20镗削头（参考文献2表3.244）。选择精镗通孔的镗刀，专用夹具，游标卡尺。1.6加工工序设计工序60和80，粗刨和精刨顶斜面 查文献5表1414平面加工余量，得精加工余量Z精为1mm。已知斜顶面总余量Z粗=3-1=2mm 。如图所示，半精铣顶斜面

38、是以箱顶面定位，顶斜面到箱顶面的工序尺寸即为设计尺寸X精=2mm，则粗铣面的工序尺寸X粗为3。查文献2表2.66得粗加工公差等级为IT11IT14，取公差等级IT=11，其公差T粗=0.16，所以X粗=3+0.08。校核半精铣余量：Z精 Z精min=X粗min-X精max =（3-0.16）-2 =0.84故余量足够。参考文献2表2.475取粗铣的每齿进给量为0.16mm/z，取半精铣的进给量1mm/r，粗铣走刀一次，ap=2.5mm，半精铣走刀一次，ap=1mm。参考文献2表3.174，取粗铣的主轴转速为150r/mm，取半精铣的主轴转速为300r/min。又前面已选定铣刀直径D为25mm，

39、故相应的切削速度分别为： v粗= =m/min =11.78m/min v半精= =m/min =23.55m/min校核机床功率（一般只校核粗加工工序）参考文献2表2.496得切削功率Pm为： Pm=167.910-5ap0.9fZ0.74aeznkpm取z=10个齿，n=2.5r/s，ae=98mm，ap=2.5mm，fZ=0.16mm/z，kpm=1将它们代入式中得： Pm=167.910-502.50.90.160.7498102.51 =0.97kw又有文献2表3.173得机床功率为7.5kw，取效率为0.85，则 7.5kw0.85=6.375kw0.97kw故机床功率足够。工序7

40、0和90，粗精铣分割面查文献6表742平面加工余量，得精加工余量Z分精为2，因还需留有磨削余量，取磨削余量为0.5。已知分割面总余量Z分总=5mm，故粗加工余量Z分粗=5-2=3。如图所示，分割面以分割面上部定位，其工序尺寸即为设计尺寸，X分精=12.5，则粗铣分割面的工序尺寸为14。 查文献2表2.66。得粗加工公差等级为IT11IT14，取IT=11，其公差T分粗=0.16，所以X分粗=14+0.08mm。校核精铣余量Z分精 Z分精min=Z分粗minX分精max =14-0.08-12 =1.92故余量足够。参考文献2表2.473，取粗铣的每齿进给量fZ=0.2/z，取精铣的每转进给量f

41、=0.5，粗铣走刀一次ap=3.0,精铣走刀一次，ap=1.5。参考文献2表3.174，取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣的主轴转速为300r/min,又前面已选定铣刀直径D为200。故相应切削速度分别为：V粗=m/min=94.2 m/minV精=m/min=188.4 m/min校核机床功率（一般只校核粗加工工序）参考文献2表2.496，得切削功率Pm为 Pm=167.910-5ap0.9fz0.74aeznkpm取z=10个齿，n=150/60=2.5r/s,ae=184mm,ap=3.0mm,fz=0.2mm/z,kpm=1将它们带入公式中得：Pm =167.910-53.00

42、.90.20.74184102.51 =167.910-52.690.30184102.51 =6.31kw又有文献3得表9.12得机床功率为13.125kw，若取效率为0.85，则13.1250.85=11.156kw6.31kw故机床功率足够。工序110，120，130，140 钻411孔，锪平418孔，钻814孔，锪平824孔，钻攻M10，钻214孔，钻4M87H。钻411孔，因一次钻出，故其钻削余量为z钻11=11/2=5.5mm锪418孔因在孔411孔的基础上锪平的，所以其锪钻余量为 z锪18=18/2-11/2=3.5mm同理，z钻14=14/2=7mm Z锪24=24/2-14/

43、2=3mm攻钻M10孔的钻攻余量参考文献3表16.213取 Z钻：9/2=4.5mm，z攻=10/2-9/2=0.5mm钻14孔为一次钻出，故其钻削余量为z钻=14/2=7mm攻钻4M87H的钻攻余量参考文献3表16.213取z钻=7/2=3.5mmz攻=8/2-7/2=0.5mm表五各工步的余量和工序尺寸及公差列于表如下加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸及公差411钻孔5.511418锪孔3.5H10180.6814钻孔714824锪孔324M10钻孔4.59M10攻螺纹0.510M8钻孔3.57M8攻螺纹0.5H780+0.015孔和孔之间的位置尺寸如110，32，38，75，38，

44、44，105，55，50，56，39，4M87H孔的位置度要求均由钻模保证。参考文献3表10.41，并参考z3025机床说明书。取钻411孔的进给量f1=0.35mm/r，取814孔的进给量f2=0.40mm/r，取钻9孔的进给量f3=0.35mm/r，取钻7孔的进给量f4=0.3mm/r。参考文献3表10.49，由钻孔的切削速度公式v= Cvd0zv/（Tmapxvfyv）Kv得出钻11mm孔的切削速度v=15.5m/min，由此算出转速为：n= =r/min 449r/min按机床实际转速取n=440r/min，则实际切削速度为 V=m/min =15.2m/min同理可以算出14mm切削

45、速度为：v=16m/min，由此可以算出转速为： V= = 364r/min按机床的实际转速取n=360r/min，则实际切削速度为： V=m/min 15.8m/min同理，9的切削速度为：13.5m/min算出转速：n=r/min 478r/min按机床实际转速取n=480r/min，则实际切削速度为： V=m/min =13.6m/min7的切削速度v=26.1m/min，由此算出转速 V= =m/min =1187r/min按机床实际转速取n=1000r/min，则实际切削速度为： V=m/min 22m/min参考文献2表2.469，得： Ff=9.8142.7d0f0.8kF （N

46、） M=9.810.021d02f0.8kM （N.M）分别求出钻11mm孔的Ff和M 。14mm孔的Ff和M。9mm孔的Ff和M。7mm的孔的Ff和M 。 Ff11=9.8142.7110.350.81 =1990N M11=9.810.0211120.350.81 =10.8N.m Ff14=9.8142.7140.40.81 =2817.6N M14=9.810.0211420.40.81 =19.41N.m Ff9=9.8142.790.350.81 =1627.78N M9=9.810.021920.350.81 =7.2N.m Ff7=9.8142.770.30.81 =1119

47、M7=9.810.021720.30.81 =4N.m它们均小于机床的最大进给力7840N和机床的最大扭转力矩196N.m，故机床刚度足够参考文献3表16.215取M101切削速度为12m/min。由此算出转速：n= =r/min =382.2r/min按机床实际转速取n=360r/min，则实际切削速度为： V= =11.3m/min参考文献1表16.215取M81切削速度为12m/min，由此算出转速： n=r/min =477r/min按机床实际转速取n=480r/min，则实际切削速度为 V= =12.1m/min工序150，磨分割面查文献6表743平面加工余量，得精加工余量z精为0.3mm。已知分割面总余量z总=0.5mm，故粗磨余量0.2mm。如图所示，精磨分割面工序中，以分割面上端面到分割面的尺寸为设计尺寸X分精=12mm，则粗磨分割面的尺寸X粗=12.3mm。查文献6表743，得粗加工公差，取其公差T粗=0.15，所以X粗=12.50.075 校核粗加工余量Z精 Z精=X粗min-X精 =（12.3-0.075）-12 =0.225故余量足够。参考文献6表744，取粗磨Vs=16m/s，取精磨Vs=20m/s参考文献3表13.430取粗磨Vw=16m/s，取精磨Vw=20m/s，取粗磨