《模具设计经验》心得

1、 一模具设计经验滑块设计心得1：尽量避免出现行位夹线。若不可避免，夹线位置应位于胶件不明显的位置,且夹线长度尽f量短小，同时应尽量采用组合结构，使行位夹线部位与型腔可一起加工。夹线夹线图7.2.1a加工工艺性不好,因为行位上的成型部分不可以同前模一起加工,图示“夹线”部位不易接顺,影响模具质量。图7.2.1b 加工工艺性好,因为行位上的成型部分(去掉镶针)可以同前模一起加工,图示“夹线”部位容易接顺,可提高模具质量。2:当驱动行位的斜道柱或斜滑板较长时，应增加模具直导柱的长度，保证在斜道柱或斜滑板导入行位驱动位置之前，模具动定模已被直导柱和导套定向。避免行位机构在合模时发生碰撞。直导柱L=D+

2、15mm3:行位机构一般采用“T型导滑槽”形式导滑。 (a） (b) (c)行位导滑槽导滑面滑动部分公差控制在0.0050.0125 ， 最大0.02配合面和封胶面公差控制在0.0050.01，最大0.0151弹簧2限位块3行位4：行位的导滑面（运动接触面和受力面）必须要有足够的硬度和润滑。一般来说行位组件需热处理，其硬度应达到HRC40以上；导滑部分硬度应达到HRC5256，同时导滑部分需加工油槽。5：当行位完成抽芯动作后停止，行位在导滑槽内配合长度不小于2/3行位全长。6：右图所示，用于行位在上方或侧面和抽芯距较大的情况滑块定位。行位在模具上方时，弹簧弹力应大于滑块自重的1.5倍。7：行位

3、开启需有机械结构保证，避免单独采用“弹簧”弹出的形式（一般情况）。当某些特殊情况下也允许单独使用“弹簧”弹出（如滑块较小且装拆方便，定期更换弹簧）。8：前模滑块结构。一般需使用“细水口模架”或“简化细水口模架”或“假三板模架”（特殊形式也用“二板式模架”9：因为行位设置在前模一方，前模行位所成型的胶件上的成型位置就直接影响着前模强度。为了满足强度要求，前模行位所成型的胶件上的位置应满足下面要求，当不能满足时，应同相关负责人协商。图1图2避免尖角L20mmD5mmL20DL/4A：当成型圆形或椭圆形时，边距大于3mm B：当成型为长方形时，边距D取决于长度L10:前模行位时为减小薄钢位采取的措施

4、（见下图）1前模2行位型芯3后模4后模镶件封胶距离5.0mm改善模具结构增加钢位厚度斜面过渡1A板 2铲鸡 3行位4弹簧 5B板 6托板11：后模滑块机构。典型结构1： 优点：结构紧凑，工作稳定可靠，侧向抽拔力大。适用于行位较大、抽拔力较大的情况。 缺点：制作复杂，铲鸡与斜滑槽之间的摩擦力较大，其接触面需提高硬度并润滑。1A板 2锁紧块 3行位 4限位钉 5弹簧 6B板典型结构2： 优点：结构简单。适用于行程较小、抽拔力较小的情况。锁紧块与行位的接触面需有较高硬度并润滑。锁紧块斜面角应大于斜导柱斜度角23。 缺点：侧向抽拔力较小。行位回位时，大部分行位需由斜导柱启动，斜导柱受力状况不好。特别注

5、意：当驱动行位的斜导柱或斜滑板开始工作前，前、后模必须由导柱导向。12：后模内行位结构（最基本的三种形式）1内行位2斜导柱3弹簧4挡块机构形式1保证尺寸“D”要求的同时，也应保证此处的强度。内行位成型凸起。在这种形式的结构中，为了避免胶件顶出时，后模刮坏成型的凸起部分，一般要求图示尺寸D0.5mm。注意a1应大于a。1内行位2压块3斜销4弹簧5挡块机构形式2注意此处强度必须增加圆角控制压块厚度，厚度取8.010.0mm内行位1在斜销3的作用下移动，完成对胶件内壁侧凹的分型，斜销3与内行位1脱离后，内行位1在弹簧4的作用下使之定位。因须在内行位1上加工斜孔，内行位宽度要求较大。此形式结构紧凑，内

6、行位宽度不受限制，占用空间小。1内行位2压块3弹簧4挡块5镶块结构形式3当内行位空间较小时，为了避免此处弯曲，压块应取较小的厚度厚度允许小于8.0mm，但行位须做成“T”结构。行位1上直接加工斜尾，开模时内行位1在镶块5的A斜面驱动下移动，完成内壁侧凹分型。13：哈夫式滑块：由两个或多个滑块拼合形成型腔，开模时滑块同时实现侧向分型的行位机构称为哈呋模。哈呋模的侧行程一般较小。哈方式滑块的倾斜角不大于30 前模哈夫式滑块结构；（一般情况下需有“弹簧”，“拉钩”和“限位块” ） 后模哈夫式滑块机构；（一般情况下需有“顶杆”和“限位块” ）14：斜顶和摆杆机构 斜顶机构（详细情况另附）固定块斜顶滑块

7、 摆杆机构（详细情况另附） 1摆杆2上顶针板3下顶针板B”，此处易磨Bbb B”，此处易磨损 B处极易磨损，一般做成镶件形式（便于更换），同时提高硬度。 设计摆杆机构时，应保证：L2L1；E2E1。 15：液压（气压）行位结构：液压(气压)行位机构的特点是行位行程长，分型力量大，分型、抽芯不受开模时间和顶出时间的限制，运动平稳灵活。二模具设计经验脱模机构设计心得1：回针（复位杆）设计：模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm。2：脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。3：顶位

8、面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽（如右图）；4：顶针距型腔边至少0.15mm，扁顶针、顶针与孔配合长度L=1015mm；对小直径顶针L取直径的56倍。5：顶针头部直径d及扁顶针配合尺寸t、w与后模配合段按配作间隙0.04mm配合。配合段端面齐平6：顶针顶部端面与后模面应齐平，高出后模表面 e0.1mm。（见右图）图8.2.1顶棍孔司筒司筒针无头螺丝台阶(猪嘴形)圆柱位圆柱位7:司筒脱模 司筒常用于长度/20mm的圆柱位脱模。标准司筒表面硬度HRC/60,表面粗糙度Ra1.6。另外，司筒的壁厚应/1mm；布置司筒时，司筒针固定位不能与顶棍孔发生干涉。（见右图）

9、8：司筒配合关系 司筒与后模配合段长度为L=1015mm，其直径D配合间隙应0.04mm 其余无配合段尺寸为D10.8mm图1推板型芯9：推板推出机构设计要点推板与型芯的配合结构应呈锥面；这样可减少运动擦伤，并起到辅助导向作用；锥面斜度应为3108（图1）推板内孔应比型芯成形部分(单边)大0.20.3mm（图1）型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有/0.1mm的间隙，；避免线切割加工使型芯产生过切（图2）模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司(直导套)，推板材料选择应相同于M202。（图4）型芯产生过切线切割加工线图2推板型芯固定板配合锥面图2图4回针推板边钉10：推块脱模设

10、计要点推块应有较高的硬度和较小的表面粗糙度；选用材料应图8.4.2刺刀捅44推块限位块推杆与呵镶件有一定的硬度差(一般在HRC5度以上)；推块需渗氮处理(除不锈钢不宜渗氮外)。推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准，并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜采用直身面配合。顶出距离(H1)大于胶件顶出高度，同时小于推块高度的一半以上。推块推出应保证稳定，对较大推块须设置两个以上的推杆。 三模具设计经验浇注系统设计心得1A：主流道：1：主流道冷料井设计原则：一般情况下，主流道冷料井圆柱体的直径为6 12mm，其深度为6 10mm。对于大型制品，冷料井的尺寸可适当加大。

11、对于分流道冷料井，其长度为(1 1.5)倍的流道直径。验证公式：(D-d)/D d1，则表示冷料井可强行脱出。其中d1是塑料的延伸率。树脂的延伸率( % )树脂PSASABS PCPAPOMLDPEHDPERPVCSPVCPPd10.511.5122531102HdHdHdd1d底部带顶杆的冷料井DD2：分流道冷料井设计原则：1122DH=(11.5)DDDL=(11.5)D分流道冷料井1- 主流道 2- 分流道冷料井3：分流道设计： 流道截面形状的选用比较名称 圆 形正六边形 U 形 正方形 梯 形 半圆形 矩 形流道截面 图形及尺寸代号 热量损失 最小 小 较小 较大 大 更大 最大 结论

12、：圆形截面的优点是：比表面积最小，热量不容易散失，阻力也小。圆形截面的缺点是：需同时开设在前、后模上，而且要互相吻合，故制造较困难。U形截面的流动效率低于圆形与正六边形截面，但加工容易，又比圆形和正方形截面流道容易脱模，所以，U形截面分流道具有优良的综合性能。理论概念：比表面积（截面周长与截面面积的比值）越小，流动效率越高。分流道的截面尺寸：分流道的截面尺寸应根据胶件的大小、壁厚、形状与所用塑料的工艺性能、注射速率及分流道的长度等因素来确定。第一，对于我们现在常见(2.03.0)mm壁厚,采用的圆形分流道的直径一般在3.57.0mm之间变动，第二，对于流动性能好的塑料（比如：PE、PA、PP等），当分流道很短时，可小到2.5mm第三，对于流动性能差的塑料（比如：HPVC、PC、PMMA等），分流道较长时，直径可1013mm。第四，实