渗透探伤PT

1、渗透检测规范的选择原则零件的不同状态；缺陷的种类；渗透剂类型； 选择渗透时间检验灵敏度。渗透剂的去除 去除剂应是同一种有机溶剂； 显象剂多采用非水基湿式显象剂溶剂悬浮显象剂； 防止过清洗，不允许用溶剂冲洗零件表面。 用布或纸沾少量清洗剂擦去多余渗透剂，不得往复擦拭。渗透探伤方法的选择 选择渗透检测方法，首先必须考虑检测灵敏度的要求，同时应考虑零件批量大小、表面状态及几何形状，还应考虑检验场所的水源、电源、气源等环境情况。1疲劳裂纹、磨削裂纹及其它微小裂纹的检验，宜选用后乳化型荧光法和溶剂去除型荧光法；2细小裂纹、宽而浅裂纹，表面光洁度高的零件的检验，宜选用后乳化型荧光渗透探伤方法。渗透探伤方法

2、的选择3小零件的批量生产时，宜选用水洗型荧光渗透探伤法或水洗型着色渗透探伤法；4小零件的局部检验，宜选用溶剂去除型着色渗透探伤法；5零件表面粗糙时宜选用水洗型荧光法或水洗型着色法。检验场所无电源、水源及暗室时，宜选用着色渗透探伤法。渗透探伤方法的选择 着色渗透探伤剂系统不适用于干粉显象剂和水溶解湿式显象剂，应采用非水基湿式显象剂。宇航产品最终验收检验不得使用着色渗透剂。涡轮发动机关键零件的维修只能使用荧光渗透探伤系统。亲水型乳化荧光渗透探伤工艺，灵敏度级别要求为高级或最高级。只能允许高灵敏度代替低灵敏度，反之不允许。渗透探伤工序安排 渗透检测应在喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化或其它表面处理工序

3、前进行。 零件要求腐蚀检验时，渗透探伤在腐蚀后进行。 焊接件在热处理后进行渗透检测。 使用过的零件应去除表面积炭层及漆层后进行渗透检测。 磨削、焊接、矫直、机械加工如果可能出现表面缺陷，渗透探伤应操作后进行。 渗透探伤应在喷丸和研磨前进行。第十一章痕迹的解释和缺陷评定 痕迹的解释是肉眼所见到的着色或荧光痕迹进行研究分析，确定产生这些痕迹的原因，即确定出肉眼所见的痕迹是真实缺陷引起的还是由零件的结构等原因引起的，或是由于表面未清洗干净而残留的渗透液引起的。痕迹的分类缺陷痕迹：又称相关痕迹，它是由裂纹、气孔、夹杂、疏松、折叠及分层等缺陷中的渗透液形成的痕迹显示；无关痕迹：又称非相关痕迹，一类是零件

4、的机加工工艺所造成的，如压印、铆接印等。另一类是零件的结构外形引起的，如键槽、花键和装配结合缝隙引起的。痕迹的分类 还有一类是由划伤、刻痕、凹坑、毛剌、焊斑和铸件上的松散的氧化皮引起的。3.伪缺陷痕迹：由零件表面渗透液的污染产生的。如操作者手上的渗透液污染，检验工作台上的渗透液污染，显象剂受到渗透剂污染，清洗时渗透液飞到干净的零件上，擦布上渗透液污染；零件筐、吊具上的渗透液污染，零件之间的污染。缺陷痕迹的分类连续线状缺陷痕迹：裂纹、冷隔和锻造折叠产生；断续线状缺陷痕迹：相距很近的单个缺陷排列在一条直线或曲线上，磨削、喷丸、吹砂、锻造和机加工产生。表面连续缺陷部分堵塞产生，线状缺陷痕迹显示为长度

5、是宽度三倍以上的缺陷痕迹显示。缺陷痕迹的分类3.圆形缺陷痕迹和小点状缺陷痕迹：铸件表面气孔、针孔、铁豆或疏松产生，焊接表面气孔、柱孔产生，深的表面裂纹产生。小点状缺陷痕迹是由针孔、显微疏松产生。呈圆形和带尖角形。4.分散状缺陷痕迹显示：在一定区域内存在几个缺陷痕迹显示，最短显示长度小于2mm，间距小于痕迹显示时，为密集形缺陷，按分散状缺陷显示评定，当间距大于痕迹显示时，则作单独的缺陷显示。缺陷的评定缺陷的分类原材料缺陷：是金属在冶炼过程中，金属由熔化状态凝固成固态时产生的。如缩管、夹杂、钢锭裂纹和气泡等。还有发文和分层。工艺缺陷：是与零件制造的各种工艺因素有关的缺陷。铸造、冲压、锻造、挤压、滚

6、轧、机加工、焊接、表面热处理和热处理。缺陷的评定缺陷的分类 一种是钢锭经过一定的变形加工产生的。如锻造裂纹、折叠、缝隙、冲压裂纹、弯曲裂纹。 另一种是焊接和铸造时产生的缺陷。如气孔、疏松、夹杂、裂纹、冷隔、未焊透和未熔合。 再一种是零件车、铣、磨等机加工、电解腐蚀加工、化学腐蚀加工、热处理等工艺产生的。如磨削裂纹、镀铬层裂纹、淬火裂纹、金属喷漆涂层裂纹。3.使用缺陷：使用过程中产生的缺陷，腐蚀裂纹、疲劳裂纹和磨损裂纹。常见缺陷1焊接气孔：外气孔和内气孔，根据分布情况不同右分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔。气孔使焊缝有效面积减少，降低抗外载能力，特别是弯曲和冲击韧性影响大。形成原因是吸入气体未及

7、时排出，主要气体是氢和一氧化炭，主要是焊接工艺的原因，焊件清理 不干净。表面气孔呈圆形、椭圆形和长圆条形的红色显示，并均匀向边缘减淡。常见缺陷2铸造气孔：由于零件浇注时吸入气体凝固时气泡未排出。3焊接裂纹：焊接裂纹是在焊接过程中和焊接后，在焊接接头区域内出现局部金属破裂现象。强度降低，应力集中。裂纹受力后继续延伸。纵向裂纹、横向裂纹、熔合区裂缝、根部裂纹、火口裂纹和热影响区裂纹。热裂纹和冷裂纹。热裂纹和冷裂纹 热裂纹：是金属从结晶开始一直到相变前产生的裂纹。热裂纹产生在焊缝中心，或垂直于焊缝成鱼鳞波纹，呈不规则锯齿状；也有产生在断弧的火口处，呈星状。 热裂纹产生原因是由于钢材在固相线附近有一个

8、高温脆性区，即焊缝金属在凝固过程中，杂质富集的低熔点液相排挤到晶界上，形成液态间层，在随后的结晶过程中，由于收缩使焊缝受拉力，这时焊缝中心的液态间层便成了薄弱的拉伸变形集中地带。热裂纹和冷裂纹 冷裂纹：是在相变温度以下冷却过程中和冷却以后出现的裂纹，多出现在有淬火倾向的合金钢中。冷裂纹多出现在焊缝热影响区，有时也出现在烛缝金属中。 冷裂纹的产生原因：淬硬组织、氢的富集和应力集中。 常产生于焊层下熔合线区域。热裂纹和冷裂纹 热裂纹显示略带曲折的波浪状锯齿状红色细线条； 冷裂纹显示呈直线状细线条。 火口裂纹系热裂纹，呈星状，有时呈圆形显示。 裂纹显示轮廓较分明，两端尖细，中间稍宽。铸造裂纹 铸造裂

9、纹是铸造金属液在接近凝固温度时，相邻区域冷却速度不同产生应力，收缩过程中产生的一种线状显示。 根据产生温度不同可分为冷裂纹和热裂纹。热裂纹产生在高温下，比较浅。冷裂纹在低温时产生，一厚薄交界处。 显示比较大，渗透检测易于发现，呈锯齿状，也有显示比较大呈圆形。未焊透 焊件的母材与母材之间未被电弧熔化焊合而留下的空隙。 降低机械性能，产生应力集中。 产生原因：焊接电流太小，焊接速度太快，坡口不正确，如坡口角度太大、钝边太大或间隙太小。电弧偏吹。 显示为一条连续或断续的红色线条，宽度较均匀。未熔合 填充金属和母材之间或填充金属与填充金属之间没有熔合在一起。坡口未熔合和层间未熔合。 产生原因：电流过小

10、，焊速太快；因热量不够，使母材坡口或先焊的焊缝金属未得到充分熔化。电流过大焊条先熔化，母材未熔化。坡口有脏物、熔渣或锈。操作不当，因磁偏吹。冷隔 冷隔是一种线性铸造缺陷。浇铸时，两股金属液流到一起时没能真正地融合到一起，而呈现出紧密的、断续的或连续的线状表面缺陷。 出现在远离浇口的薄截面处。 显示为连续或断续的光滑红色线条。折 叠 在锻造和轧制过程中，金属重叠在工件表面上的缺陷。模具太大，材料在 模子中放置位置不当，坯料太大。 折叠通常与零件表面结合紧密，渗透液渗入比较困难，露出表面就能发现。 折叠显示呈连续或断续红色线条。磨削裂纹 由于磨加工过程中表面上局部过热而引起的缺陷 。 产生原因：砂

11、轮粒度不当，砂轮太纯，磨削进刀量太大，冷却条件不好，零件上碳化物偏析。 磨削裂纹比较浅，方向基本垂直磨削方向并沿晶界分布或呈网状。显示为红色断续条纹或网状条纹。疲劳裂纹 长期受交变应力或脉动应力作用，在应力集中区产生。 从零件上划伤、刻槽、内凹拐角处及表面缺陷处。 红色光滑线条。疏 松 疏松是铸件在凝固结晶过程中，补缩不足而形成的不连续的形状不规则的孔洞。 显示为密集点状、密集短条状，聚集块状。缺陷的评定 对缺陷痕迹应进行定位、定量和定性。实际缺陷的尺寸远小于缺陷显示尺寸。 显象时间与缺陷评定密切相关。显象时间太短显示不清晰或不能显示，显象时间过长，缺陷显示扩散，互相接近的缺陷分不清。对缺陷的

12、定性不利。质量验收标准 引用类似零件的质量验收标准，这些标准都是经过长时间的实际使用，被证明是可靠的。 按一定工艺试生产一批零件，进行渗透探伤，对渗透探伤发现的缺陷件，进行破坏性实验，如强度、疲劳实验等，根据实验结果制定出合适的质量验收标准。 根据经验或理论的应力分析，制定出质量验收标准。还可以将典型缺陷 的零件进行模拟试验制定质量验收标准。缺陷的记录 画出草图，标出缺陷的位置、形状和大小，并说明性质。 采用可剥性塑料薄膜显象剂，显象后，剥落下来，幅员贴到玻璃板上，进行分析评定。 用照相法直接把缺陷拍照下来。拍出质量好的照片。渗透探伤报告 受检零件的状态：名称、图号、编号、形状和尺寸，表面粗糙

13、度、材料牌号及热处理状态。 检验方法及条件：渗透液、乳化剂、显象剂及去除剂的种类和型号；渗透时间及温度，显象时间；清洗及乳化的条件。干燥和预清洗方法。 探伤结论：缺陷名称、大小及等级、合格与否。 示意图：渗透探伤部位、缺陷痕迹显示部位。 检测日期、检测人员、复核人员。第十二章 渗透探伤工艺规程与技术标准 渗透探伤工艺规程分为检验规程和工艺卡。 根据委托书和渗透探伤标准编制渗透探伤规程，将委托书的内容纳入检验规程中。 为了保证渗透检验人员对具体零件进行检验，对不同的零件应分别编制渗透探伤工艺卡，要求一卡一件，渗透探伤人员应根据渗透探伤工艺卡的内容实施渗透探伤工作，确保检验质量。渗透探伤工艺规程的

14、基本内容适用范围：适用于哪个零件、哪组零件和部件。受检件的状态：名称、尺寸、示意图、表面粗糙度、热处理状态及表面状态。工序安排。渗透探伤仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显象剂种类型号。渗透探伤工艺规程的基本内容4.渗透探伤工艺参数：表面准备、渗透液、乳化剂及显象剂的施加方法，清洗或去除方法、干燥方法和时间，渗透时间及显象时间，清洗水压、水温。5.渗透探伤方法标准：指明渗透探伤方法标准。6.质量验收标准：指明按哪个标准进行等级分类，合格、返修级别。编制渗透探伤工艺规程的准备工作选择正确渗透检测方法，了解零件的使用条件和环境，了解工序安排情况。内容：1零件的种类和形状尺寸，材料种类和表面状态；

15、2零件的用途，产生批量和生产速度，3是铸件、锻件、焊接件还是机加工件；4估计存在缺陷的种类和尺寸，5 了解质量验收标准；6.可供使用的设备器材和材料。7安全防护。渗透探伤工艺规程的质量控制渗透探伤工艺规程编制，采用合理、先进而经济的渗透探伤方法，图样清晰，填写工整。渗透探伤签署程序，编写和审核人员应附合要求。渗透探伤工艺规程更改，更改手续齐全，附合标准。渗透探伤临时超越，两级签署手续渗透探伤工艺规程报废，两级签署手续。国内外渗透探伤标准渗透探伤材料设备标准；渗透探伤工艺方法标准；渗透探伤综合性标准；国外渗透探伤标准。第十三章渗透探伤质量管理 渗透探伤体系：渗透探伤检验人员、渗透探伤材料和设备、

16、渗透探伤工艺方法和渗透探伤检验环境。 试块：铝合金淬火试块、不锈钢镀铬试块和黄铜镀铬试块。吹砂钢试块、陶磁试块和组合试块。铝合金试块铝合金试块的用途：铝合金试块的用途：a) 在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣；的优劣； b) 对用于非标准温度下的渗透检测方法作出对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定鉴定试块的保存：使用过的试块，在试块的中心试块的保存：使用过的试块，在试块的中心用气灯加热到用气灯加热到426，再放入冷水中淬火，再放入冷水中淬火，然后在然后在110 温度下干燥温度

17、下干燥15分钟，使裂纹中分钟，使裂纹中溶剂或水份蒸发干净，以备使用。溶剂或水份蒸发干净，以备使用。吹砂钢试块 吹砂钢试块采用100毫米50毫米的退火不锈钢试片制成，在试块的一面，用平均粒度为100目的砂子进行吹砂，吹砂喷枪距试片450毫米，压缩空气压力0.4MPa，一直把试片吹成毛面状态。 作用是用于校验渗透剂的可去除性。陶器试块 陶器试块是一种不上釉的陶器圆盘片，表面上有很多小孔。作用时在试片两面分别涂上两种渗透剂，保持一段霎时间后，直接观察两面的渗透液，比较显示的小孔的数量。 陶器试块的作用是比较两种过虑性微粒渗透液的性能。缺陷试件选择原则：在被检验零件中挑选有代表性的零件；在所发现的缺陷

18、件中，挑选有代表性的缺陷的试件，如裂纹是最有代表性的；选择带有细小裂纹和细小缺陷的试件；1. 选择浅而宽的开口缺陷试件。组合试块 是B型试块和吹砂试块组合而成，B 型试块区是五点大小不同的辐射状裂纹；另一区域是中等粗糙度的吹砂钢试块。 作用：即可校验渗透探伤操作方法和工艺系统灵敏度，还可检验渗透剂的可去除性。渗透探伤材料的质量控制渗透探伤材料的选用：同类渗透探伤产品，经鉴定、验收和批准的产品。渗透探伤材料的抽查：对每批材料要进行抽查合格后方可使用。渗透探伤材料使用过程中的校验：渗透液的校验（亮度、含水量、腐蚀性能、可去除性和灵敏度）、乳化剂校验（外观乳化能力和可去除性、黑光检查）、显象剂校验（

19、外观、松散度、渗透液的污染和浓度、再悬浮、显象灵敏度）。渗透探伤设备、仪器和标块的质量控制 渗透探伤工艺设备的质量控制：工艺设备的基本要求，（渗透液、乳化剂、去除剂和显象剂）容器槽，干燥箱。 渗透探伤工艺设备的校验：每半年或每个工作班对不同的设备进行一次校验 。黑光灯的质量控制 黑光灯的基本要求：波长330390nm，峰值为365nm，距黑光灯滤光罩380毫米处紫外线辐照度不应低于1000微瓦平方厘米，黑光灯电源电压波动超过10%时，应安装稳压器。 黑光灯的校验：紫外线辐照度测量，紫外线辐照区测量，紫外线辐照度计等的质量控制 紫外线辐照度计的质量控制、荧光亮度计的质量控制、白光照度计的质量控制、紫外线辐照度计校正仪的质量控制、渗透探伤标准试块的质量控制。渗透探伤工艺操作系统的质量控制 表面清理和预清洗和质量控制、渗透操作的质量控制、施加乳化剂的质量控制、去除表面渗透液的质量控制、干燥操作的质量控制、显象操作的质量控制、检验操作的质量控制、后清洗操作的质量控制和零件标识的质量控制。渗透探伤系统的质量控制 渗透探伤人员资格的鉴定 渗透探伤材料的质量控制 渗透探伤工艺操作的质量控制 渗透探伤环境的质量控制。第十四章渗透探伤应用 焊接件的检验 GB150钢制压