机械加工工艺过程

1、机械加工工艺过程第一章 机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等 的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题 的方法和手段。第一节 基本概念一机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3）生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。直接生产过程： 被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械 加工、热处理、装配等。间接生产过程：不使加工对象产生直接变化口：工装夹具的制造、工件的运输

2、、设备的 维护等。（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的 形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过 程。工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性 质等，使其成为成品和半成品的过程。.机械加工工艺过程的组成1. 工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。 同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。如图1-1所示的阶梯轴的加工：匸序方案实

3、例:图1-1阶梯轴加工内容：1加工小端面小端面钻中心孔3加工大端面5车大端外圆4。大端面钻中心孔6。对大端倒角8。对小端倒角11。去毛刺7车小端外圆9精车外圆10铣键槽工序方案 1：工序 1：加工内容 1 到 9 车床工序 2：加工内容 10、11 铣床（手工去毛刺）工序方案 2：工序 1：加工内容 1、2、7、 8加工小端工序 2：加工内容 3、4、5、 6加工大端工序 3：加工内容 9工序 4：加工内容 10、11工序方案 3：工序 1：加工内容： 1、2、3、4铣两端面打中心孔工序 2：加工内容： 5、6、7、8仿形车外圆、倒角工序 3：加工内容： 9精车外圆工序 4：加工内容： 1铣键

4、槽工序 5：加工内容： 11去毛刺2安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加 工内容称为一个安装如图1-2为上例第一种工序安排中包含的安装:工序和安装工序号安装号安装內容设备J车小端面钻小端中心孔”粗车小喘外圆，倒角12车大端面，拈丸端中心扎口粗车尢端外圆，倒轴车3精车大端外圆床4精车小端外岡21撓锥手工去毛剌铁床图1-2工序和安装3. 工位在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身 变换加工位置，我们把每一个加工位置上的安装内容称为工位。一个安装中可 能只有一个工位，也可能有几个工位。如图1-3为一回转工作台加工孔，钻、扩、铰各为一个加工内容

5、，装夹一次 产生一个合格的零件。该加工共有4个工位：装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔，用于依次装夹中4、工步工位1：装卸工件匚工位2；鮎孔工位3：扩孔；工位机牧扎图1-3多工位回转工作台指在加工表面不变、切削刀具不变、切削用量不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步如上述第二种工序安排，工序 1、2各有 4个工步、，I 、+ :注意：1）组成工步的任一因素（刀具、切削用量，加工表面）改变后为另一工 步。2）连续进行的若干相同的工步，为简化工艺，习惯看作为一个工步。如 一个个加工4-© 10的孔。3）复合工步 为提高生产率，经常把几个带加工表面，用几把刀具同时进行加工， 或采用复合刀具加工

6、表面，采用复合刀具和多刀加工的工步称为复合工步。 5、走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个 工步可以包括一次或数次走刀。三生产类型与机械加工工艺规程（一）机械加工工艺规程把比较合理的机械加工工艺过程确定下来，成为施工依据的文件。也就是 把工艺过程和操作方法按一定的格式用文件的形式规定下来，成为工艺规程。 机械加工的工艺规程的详细程度与生产类型有关，不同的生产类型是由产品的 年生产纲领即年产量区别。（二）生产纲领和生产批量1生产纲领：企业在计划期内，应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领，计划期为 一年的生产纲领成为年生产纲领。2年生产纲领N=Qn（1+a）（1+

7、b）Q:产品的年产量（台/年）n：每台产品中该零件的数量（件/台）a：备品百分率b:废品百分率3. 生产批量：一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量考虑因素：1）资金周转要快2）零件加工、调整费用要少3）保证装配和销售必要的储备量 计算公式：“An 二Fn：每批中零件数量N:年生产纲领中规定的零件数量A:零件应储备的天数F :一年中工作日天数。4. 生产类型1）按企业生产专业化程度划分：（1）大量生产：同一产品的数量很大，大多数工作地点经常重复的进行同一零件的同一 道工序的加工。（2）成批生产（大批、中批、小批）：一年中分批的制造相同的产品，制造过程有一定的重复性。（3）单件：单个生产不同结

8、构和不同尺寸的产品。很少重复。2）从工艺角度划分：单件小批生产中批生产大批大量生产3）各种生产类型的工艺特征，如表 1-1所示：表1-1各种生产类型的工艺特点工艺单件小1中批生11大批大量特征批量产毛 坯自由锻、 木模手工造 型；精度低、 余量大模锻、金 属模；精度和 余量中等模锻、机器造 型；精度高，余量 小机 床通用机床，机群式 布置通用机床， 部分专机，按零件类 别分工段排 列自动机床，专 用机床生产流水线 排列工 装通用工 装专用工 装高效专用工 装工艺 文件简单工 艺过程卡详细工 艺过程卡详细工艺过 程卡工序卡、调整 卡发展趋 势成组技术、数控技术、加工中心柔性制造系统（FMS）计算

9、机集成 制造系统（CIMS）,加 工自动化（三）机械加工工艺规程的作用1. 工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据2. 工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础1）技术关键分析与研究2）专用工装设计和制造或采购3）原材料及毛坯的供应4）设备改造或新设备的购置或定做3. 工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础1）确定生产需要的机床种类和数量2）确定机床布置和动力配置3）确定车间面积4）确定工人的工种和数量（四）机械加工工艺规程的格式图1-4为机械加工的工艺过程卡片V LTrXJJU 11 石 lit 惟卞 Jn.- 51霁出艸1$=*二吝曲客4二雯蛙石Z ST-W冬 a1歧_

10、 -=4邛TT =lfZ 0 -1-4为机械加工的工艺过程卡片图1-5为机械加工工序卡片机械/iht T 15F卡片川丄丄片七左1頁 JE 1 Z-ZWfcPO尺=二咕兰郵扇尊二SA绥二呼H»i*T'KE国宝Nau.事量芋Hfl2 3.W=匝图1-5为机械加工的工艺过程四.机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容（一）机械加工工艺规程的设计原则1必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。2 在规定的生产纲领和生产批量，一般要求工艺成本最低。3 充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。4尽量减轻上人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件（二）设计机械加工工艺规程的步骤

11、和内容1阅读装配图和零件图了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用。2工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技求要求是否完整、正确、统一，找出主要的 技术要求和分析关键的技术问题；审查零件的结构工艺性。零件的结构工艺性： 是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。功能相同的 零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条 件下既能方便制造，又有较低的制造成本。举例说明零件的结构工艺性：3熟悉或确定毛坯确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结 构。毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等4拟订机械加工工艺路线1）定位基

12、准的选择2）加工方法的确定3）加工顺序的安排4）热处理、检验及其他工序的安排5确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具） 对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体的设计任务书。6确定各主要工序的技术要求和检验方法7确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差8确定切削用量9确定时间定额10填写工艺文件第三节 工艺路线的制定一定位基准的选择（一）粗基准的选择1粗基准：未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工 序所采用的定位基准都是粗基准。举例说明粗基准的选择对零件加工的影响2选择原则1）保证相互位置精度要求的原则 如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，

13、应以不加工面为粗 基准。如图所示。2）保证加工表面加工余量合理分配的原则 如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗 基准。3）便于工件装夹的原则 选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作 方便等。这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有 锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。4）粗基准一般不得重复使用的原则 若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用二）精基准的选择1精基准：以机械加工过的表面作为定位基准。2出发点：保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。3选择原则1）基准重合原则： 尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准

14、为精基准2）基准统一原则：工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则 应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基 准加工其他表面。在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔） 作统一基准；3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。采用统一基准原则好处：1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。A 、I .、+:注意： 采用统一基准原则常常会带来基准

15、不重合问题。此时，需针对具体问题 进行具体分析，根据实际情况选择精基准。3）互为基准原则4）自为基准原则5）便于装夹原则 所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。二加工经济精度与加工方法的选择（一）加工经济精度在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术 等级工人，不延长加工时间） ，一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范围内的。 任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，加工精度 就可以提高，表面粗造度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。 （二）加工

16、方法的选择1根据每个加工表面的精度要求， （尺寸、形状、位置、精度及表 向粗造度对照各种加工方法能达到的精度及粗糙度， 选择最合理的加 工方法。例：加工一直经© 35H7 0.8的孔a. 钻孔一扩孔一铰b. 钻孔拉c. 钻孔f粗镗f半粗镗f精镗根据工件加工表面特点和产量决定采用哪一种方法各种加工方法能达到的要求参考P31-35.表 1-13.1-14.1-15.1-162加工材料的性质：如淬火钢专用磨削，有色金属常用金刚镗或者高速精密车削3考虑生产类型：即生产率和经济性问题。在大批大量生产中可用专用高效设备，如平面和孔可采用拉削加工代替铣、刨、镗。4考虑本厂（本车间）的现有设备及技术

17、要求，能达到的加工经济精度三典型表面的加工路线（一）外圆表面的加工路线1. 粗车f半精车f精车：应用最广，满足IT >IT7 , > 0.8外圆可以加工2. 粗车f半精车f粗磨f精磨：用于有淬火要求IT >IT6 , > 0.16的黑色金属。3. 粗车f半精车f精车f金刚石车：用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。4. 粗车f半精车f粗磨f精磨f研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光 在2的基础上进一步精加工。目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。（二）孔的加工路线1 .钻f粗拉f精拉：用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳 定

18、，生产效率高。2. 钻f扩f铰f手铰：用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，铰孔保证尺寸、形状精度和表面 粗糙度。3. 钻或粗镗f半精镗f精镗f浮动镗或金刚镗应用：1 ）单件小批量生产中箱体孔隙加工。2）位置精度要求很高的孔系加工。3）直径比较大得孔巾80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求4. /钻（粗镗）粗磨一半精磨一精磨一研磨或衍磨应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。说明：1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。2）特小孔加工采用特种加工方法。（三）平面的加工路线1. 粗铣一半精铣-精铣一高速铣平面加工中常用， 视

19、被加工面精度和表面粗糙度技术要求， 灵活安排工序。2. /粗刨-半精刨-精刨-宽刀精刨、刮研或研磨应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面 的技术要求而定。3. 铣（刨）-半精铣（刨）-粗磨-精磨-研磨、精密磨、砂带磨、抛光加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。4. 拉-精拉大批量生产有沟槽或台阶表面。5. 车-半精车-精车-金刚石车有色金属零件的平面加工四工序顺序的安排：（一）工序顺序的安排原则1先加工基准面再加工其他表面：先基面后其他1）工艺路线开始安排的加工面应是选作定位基准的精基准面，然后再以 精基准定位加工其他表面2）为保证一定的定位精度，当加工面的

20、精度要求高时，精加工前一般应 先精修一下精基准。2加工平面后加工孔：先面后孔1）零件有较大平面可作为定位基准时， 先加工定位面， 以面定位加工孔2）毛坯面上钻孔钻夹易偏，若该平面需要加工则在钻孔前加工。3加工主要表面，后加工次要的表面：先主后次4安排粗加工工序，后安排精加工工序先粗后精（二）热处理工序及表面处理工序1. 为改善切削性而进行的热处理工序（退火、正火、调质）7（预备热处 理）用于切削加工前。2. 为了消除内应力而进行的热处理（人工时效、退火、正火）安排用于粗 加工之后。3. 为改善材料力学物理性质，半精加工后精加工前安排淬火。淬火7回火 7渗碳淬火等热处理工序。4. 精密零件在淬火

21、后安排冷处理以稳定零件尺寸。5. 提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序，以及以装饰为目 的而安排的热处理工序（镀铬、阳极氧化、镀锌、发蓝）一般放在工艺过程最 后。三）其他工序的安排1检验工序：1）零件加工完毕之后 2）从一车间转到另一车间前后3）关键工序的前后2一般尺寸检验、 X 射线、检查、超声波探伤等用于工件内部的质量检查， 般安排在工艺过程的开始。磁力探伤、荧光检验用于工件表面质量的检验，在精加工前后进行， 。 密封性检验、零件平衡、零件的重量检验、在工艺过程最后进行。3去毛刺处理在切削加工后，装配工件前安排情况4、清洗工件一般安排在进入装配之前。五工序的集中与分散1、工序集中

22、使每个工序中包括尽可能多的工步内容，从而使总的工序数目减少优点：1）有利于保证工件各加工面之间的位置精度；2）有利于采用高效机床，可节省工件装夹时间，减少工件搬运次数；3）可减小生产面积，并有利于管理。2、工序分散使每个工序的工步内容相对较少，从而使总的工序数目较多工序分散优点： 每个工序使用的设备和工艺装备相对简单，调整、对刀比较容易，对操作 工人技术水平要求不高3、工序集中与工序分散的应用传统的流水线、 自动线生产， 多采用工序分散的组织形式（个别工 序亦有相对集中的情况） 。多品种、中小批量生产，为便于转换和管理，多采用工序集中方式。由于市场需求的多变性， 对生产过程的柔性要求越来越高，

23、 工序集中将越来越成为生产的主流方式六加工阶段划分的原因（一）划分加工阶段的原因1粗加工时，切削余量大、切削热量大、工艺系统受力变形及内应力变形 存在而无法消除。要在后续阶段逐步减少切削用量，逐步修正工件误差，阶段 之间时间间隔用于自然时效，有利于工件消除内应力和部分变形。2后续工序易把以加工好的加工面划伤。3不利于及时发现毛坯的缺陷。4不利于合理使用设备。粗加工采用普通机床，精加工采用精密机床。5不利于合理使用技术工人。（二）划分方法1粗加工阶段：提高生产率、去除加工面的大部分余量。2半精加工阶段：减少粗加工留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做准备。3精加工阶段：保证工件的尺寸、形

24、状和位置精度达到或基本达到图纸规定的精度要求 及表面粗糙度要求。4精密、超精密或光整加工阶段：对精度要求很高的工件，在工艺过程的最后安排珩磨、研磨、精密磨、超 精加工、金刚车、金刚镗或其它特种方法加工，以达到最终的精度要求。中间热处理中间，自然把加工工艺过程分为几个加工阶段。第四节加工余量、工序间尺寸及公差的确定.加工余量的概念余量的大小对零件的加工余量和生产率有较大影响。余量大会增大机加 工劳动量，降低生产率，增加材料、工具、能源消耗、提高成本，余量小又不 能消除前道工序留下的误差及其表面缺陷，甚至产生废品。因此必须合理确定 加工余量。（一）加工总余量（毛坯余量）与工序余量1加工总余量:毛坯

25、尺寸与余零件设计尺寸之差，其大小取决于加工过程中每个工序切除 金属层厚度的总和。2.工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。 加工总余量和工序余量之间的关系用下式表示:Z0=Z1+Z2+Z3+Zn= ' Zi=13.单边余量：零件非对称结构的非对称表面，其加工余量一般为单边余量。如平面、端面、槽深余量，为实际切除金属层厚度Zi=Li-1-LiZi本工序余量Li-1上工序基本尺寸Li 本工序的基本尺寸4.双边余量：零件对称结构的对称表面，其加工余量一般为双边余量如:内外圆柱面和回转体表面2Zi=di-1-di （外圆表面）2Zi=Di-1-Di （内圆表面）5. 余量公差:工序

26、尺寸有公差，所以加工余量也必然在某一公差范围内变化，其公差蘇被包容面的S大小等于本道工序尺寸公差与上道工序尺寸 公差之和。TZ=Zmax-Zmin=Tb+TaTZ 工序余量公差Zmax工序最大余量Zmin工序最小余量Tb本道工序的工序尺寸公差Ta 上道工序的工序尺寸公差Zb工序基本余量6. 般情况下，工序尺寸按 入体原则”标注。1）轴（被包容尺寸）：指实体尺寸。例如：轴的外径，长方体的长、宽、高。其最大尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），上偏差为零表示为：卜惊梵2）孔（包容尺寸）：指非实体尺寸例如：孔的直径，槽的宽度。其最小尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），下偏差为零基本尺寸上偏籍F

27、體差表示为:这样表示，是为了使工件以公称基本尺寸为目标尺寸加工时，仍有可切除 量，避免过切产生废品。3）毛坯尺寸则按双向对称偏差的形式标注。表示为：毛坯基本尺寸±丄坯2二. 工序余量的影响因素第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度有关。毛坯制造精度高则第一道粗 加工序加工工序余量小，毛坯制造精度低则第一道粗加工工序的加工余量就大。 其它工序的工序余量的影响因素有以下几个方面：1. 上工序的尺寸公差Ta：本工序应切除上道工序尺寸公差中包含的各种可能产生的误差。2. 上道工序产生的表面粗糙度 Ry和表面缺陷层深度Ha :3. 上工序留下的需单独考虑的空间误差 £ a：这些误差可能是

28、上工序加工方法带来的，也可能是热处理后产生的，也 可能是毛坯带来的。4. 本工序的装夹误差£ b:定位误差和夹紧误差。此项误差直接影响被加工表面和切削刀具的相对位 置，所以加工余量中应该包括此项误差5. 余量计算公式单边 Zmin 二 TaRy出©a双边 Zmin = Ta / 2 Ry H©a，；b三. 加工余量的确定1计算法：用于在影响因素清楚的情况下采用，且不能离开具体的加工方法和条件，要 具体情况具体分析。2查表法：以工厂生产实践和实验研究积累的经验所制成的表格为基础，并结合实际情 况加以修正，确定加工余量。此法方便、迅速、应用广泛。3经验法：有一些有经验

29、的工程技术人员或工人根据经验确定加工余量的大小。四. 工序尺寸公差的确定（一）基准重合时工序尺寸与公差的确定1确定各加工工序的加工余量2从最后工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上每道加 工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。3除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度确定工序尺寸公 差。4.按入体原则标注工序尺寸【例1】：Ra0.04um某轴的直径为50mm，其尺寸精度为IT5，表面粗糙度要求为，要求高频淬火，毛坯为锻件，工艺路线为：粗车一半精车一高频淬火一粗磨一精磨一研磨计算各工序的工序尺寸和公差1）查表确定加工余量：研磨余量0.01mm，精磨余量0.1mm，粗磨余量0.3mm，半精车余量1.1mm，粗车余量4.5mm，加工的总余量6.01mm，修正为6mm，粗车余量修正为4.49mm。2）计算各加工工序基本尺寸研磨：50mm精磨：50mm+0.01mm=50.01mm粗磨：