轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计

1、工艺综合课程课程设计(论文)题目: 轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名 x x x 专 业机械设计制造及其自动化学 号_ 222010322210xxx 班 级_ 20xx 级 x 班 指导教师 何 辉 波 成 绩_ 工程技术学院年 月机械制造工艺学课程设计任务书题目：轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计 生产纲领： 4000件生产类型： 批量生产内容：1. 产品零件图 1张2. 产品毛坯图 1张3. 夹具零件图 3张4. 夹具装配图 1张5. 机械加工工艺过程卡片 1张6. 机械加工工序卡片 2张7课程设计说明书 1份目录1 引言32 零件的分析32.1 零件的类型及功用32.2 零

2、件的工艺分析32.2.1 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性42.2.2 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状42.3 定位基准的选择52.3.1 粗基准的选择52.3.2 精基准的选择52.4 表面加工方法的选择62.5零件加工工艺路线62.6选择设备和工艺装备73 机械加工余量、工序尺寸的确定94 切削用量及基本工时105 轴承座零件的铣床夹具设计145.1设计方案的讨论145.1.1初定夹具结构方案145.1.2 切削力及夹紧力的计算145.2 夹具体结构特点的论述155.3 夹具体主要技术条件及优缺点的分析155.4误差分析与计算155.5 轴承座零件的铣床专用夹具的总体设计166

3、 小结177参考文献18轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计西南大学工程技术学院，重庆 4007161 引言这个学期我们进行了机械制造技术基础课程的学习，对机床夹具及其设计有了一定的了解和掌握，并通过此次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。2 零件的分析2.1 零件的类型及功用轴承座

4、是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致，并且保持平衡；轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。其零件图如图2-1。2.2 零件的工艺分析轴承座的主要几何元素为支承孔、安装底面，因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响，轴承支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到r

5、a 6.3就可以了。辅助元素为底平面的安装螺孔、支承孔周围的轴承盖连接孔，支承座身的铸造结构，主要为固定连接作用，对精度要求不高。图2-1 轴承座零件图2.2.1 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。材料为ht250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，需要进行人工时效处理。2.2.2 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状根据生产纲领的要求，本零件是大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。零件材料为ht250，采用金属型铸造。根据表5-7至5-11

6、，铸件的公差等级为ct810，取ct9。加工余量等级为df，取f级。尺寸40的机械加工余量为0.5mm，即其基本尺寸为40.5mm，尺寸公差为2mm。孔42mm的机械加工余量为0.5mm，即该孔的基本尺寸为41.5mm，尺寸公差为2mm。底面机械加工余量为0.5mm，尺寸公差为1.7mm。其它尺寸参照零件图查得。最后按入体形式标注毛坯尺寸，得到图2-2所示毛坯尺寸。图2-2 轴承座零件毛坯尺寸2.3 定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很

7、大。在铣床上加工底面的时候，以左右端面作为粗基准来加工底面。2.3.2 精基准的选择选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则：基准重合原则；基准统一原则；互为基准原则；自为基准原则；便于安装原则。精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。在遵循上述原则的前提下，轴承座前后端面的加工，就是互为精基准，遵循互为基准原则。孔47mm的精加工以一面俩孔定位，自为基准加工。2.4 表面加工方法的选择根据轴承座零件图上各加工表面的表面粗糙度，确定加工件个表面的加工方法，如表2-1表2-1 轴承座各表

8、面加工方法加工表面表面粗糙度尺寸精度形位公差加工方法42ra 12.5无无车47ra 1.6it7 圆柱度0.01车底面ra 6.3无对孔的平行度为0.08铣支承孔左右端面ra 6.3无无铣4个螺栓孔ra 6.3无无钻4个沉头孔ra12.5无无铣4个轴承盖连接螺纹孔无无无钻、攻丝2.5零件加工工艺路线毛坯为精铸件，清理后，进行人工时效处理，以消除铸件的内应力，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间加工。方案：工序10：夹轴承孔两侧毛坯，粗铣轴承座底面，照顾尺寸95mm和表面粗糙度。工序20：粗铣42mm侧的77mm端面，留余量。工序30: 粗铣47mm侧的77mm端面

9、到图样要求。工序40：粗车、半精车内孔42mm至47mm侧的77mm端面，倒角。工序50： 粗车内孔47mm到尺寸，半精车内孔47mm孔，精车内孔47孔，倒角。工序60：铣4-22的沉头孔。工序70：钻4-12的孔。工序80：钻4-m6螺纹孔，孔口倒角。工序90：攻4-m6螺纹孔。工序100：去毛刺。 工序110：检验。工序120：入库。2.6选择设备和工艺装备1) 机床选择机床的选原则有：（1） 机床尺寸规格与工件的形状尺寸相适应。（2） 机床精度等级与本工序加工要求相适应。（3） 机床电动机功率与本工序加工所需功率相适应。（4） 机床自动化程度和生产效率与生产类型相适应。表2-2 轴承座加

10、工各机械加工工序机床选择工序号加工内容机床设备说明10粗铣底面x5020a根据表5-20，常用，工作台尺寸、机床电动机功率均合适20粗铣42mm侧的77mm端面x5020a根据表5-20，常用，工作台尺寸、机床电动机功率均合适30粗铣47mm侧的77mm端面x5020a根据表5-20，常用，工作台尺寸、机床电动机功率均合适40粗车内孔42mmca6140根据表5-25，常用，工件孔径、机床电动机功率均合适50粗车、半精车、精车内孔47mmca6140根据表5-25，常用，工件孔径、机床电动机功率均合适60铣4-22孔x5020a根据表5-20，常用，工作台尺寸、机床电动机功率均合适70钻4-1

11、2孔z5125a根据表5-21，常用，工件孔径、机床电动机功率均合适80钻4-m6孔z5125a根据表5-21，常用，工件孔径、机床电动机功率均合适90攻螺纹ca6140根据表5-18，常用，工件螺纹孔径、机床电动机功率均合适2) 刀具选择 尽可能选择效率高，成本低的标准化刀具，与设备和加工方法匹配，如表2-3。表2-3 轴承座加工各机械加工工序刀具选择工序号加工内容机床设备刀具说明10粗铣底面x5020ab型可转位套式面铣刀根据表2-16和5-33，加工尺寸为98x70mm，选择刀盘直径为125mm20粗铣42mm侧的77mm端面x5020aa型可转位套式面铣刀根据表2-16和5-33，加工

12、尺寸为77mm，选择刀盘直径为100mm30粗铣47mm侧的77mm端面x5020aa型可转位套式面铣刀同上40粗车、半精车内孔42mmca6140机夹车刀机夹车刀可以车内孔50粗车、半精车、精车内孔47mmca6140机夹车刀同上60铣4-22mm孔x5020a中齿直柄立铣刀22选择钻12mm孔后锪22mm孔，没有此规格的锪钻70钻4-12mm孔z5125a12mm直柄麻花钻根据表5-36选用gb/t6135.2-2008标准刀具80钻4-m6孔z5125a5mm直柄超长麻花钻根据表5-36选用gb/t6135.3-2008标准刀具90攻螺纹ca6140m6机用丝锥具体规格由零件内螺纹模数确

13、定3 机械加工余量、工序尺寸的确定1) 底面：毛坯尺寸为17.2mm，铣底面的工序尺寸为15mm，加工余量为2.2mm。2) 42mm侧的77mm端面：毛坯尺寸为42.5mm，铣铣端面的工序尺寸为41.25mm，加工余量为1.25mm。3) 47mm侧的77mm端面：预留尺寸为41.25mm，铣铣端面的工序尺寸为40mm，加工余量为1.25mm。4) 42mm孔：粗车时预留孔为39.5mm，工序尺寸为41.2mm，加工余量为2mm。半精车时工序尺寸为42mm，加工余量为0.5mm。5）47mm孔：粗车时预留孔为42mm，工序尺寸为45.5mm，加工余量为3.5mm。半精车时工序尺寸为46.5m

14、m，加工余量为1mm。精车时工序尺寸为47mm，加工余量为0.5mm。6）22mm孔: 铣削的加工余量为22mm，深度为2mm。7）12mm孔：钻削的加工余量为12mm，深度为13mm。8）m6孔：钻削的加工余量为5mm，深度为40mm。9）攻m6螺纹：攻丝的加工余量为1mm，深度为40mm。4 切削用量及基本工时工序10：铣底面 1、确定背吃刀量：=2.2mm。2、确定进给量f：查表5-86得，每齿粗铣的进给量为0.2mm/z。3、计算切削用量： 选取铣床的主轴转速为220r/min，铣刀的直径为125mm，所以切削速度分别为：v=dn/1000=3.14*125*220/1000=86.3

15、5m/min4、确定时间定额（2个工位）一个工位基本时间0.648min=39s其中l=70mm为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度； 为工作台水平进给量。l1=0.5d-c0d-c0+13=40mm。 c0=0.030.05d=0.04×125mm=5mm。其中d=125mm；，=35，取=4mm，=176mm/min。工序20、30：粗铣42mm侧的77mm端面及粗铣47mm侧的77mm端面 1、确定背吃刀量：每个工序=1.25mm。2、确定进给量f：查表5-86得，每齿粗铣的进给量为0.2mm/z。3、计算切削用量：用100mm的铣刀来加工，取铣床的主轴转速为n=22

16、0r/min，则切削速度v=dn/1000=3.14*100*220/1000=69.08m/min。4、确定时间定额基本时间0.644=39s。其中l=77mm ，取，l1=0.5d-c0d-c0+13=32.4mm。 c0=0.030.05d=0.04×100mm=4mm。=35，取=4mm。=176mm/min。工序40：粗车、半精车内孔42mm 1、确定背吃刀量：粗车=2mm，半精车=0.5mm。2、确定进给量f：查表得f=0.4 mm/r。 3、确定切削速度：粗车时主轴转速定为n=610r/min，vc1=dn/1000=3.14x41.5x600/1000=74.42 m

17、/min，半精车时主轴转速定为n=850r/min：vc2=dn/1000=3.14x42x800/1000=104.25 m/min。4、确定时间定额粗车时tb1=l+l1+l2+l3ifn=0.208min=13s。其中l=40mm ，取，l1=aptankr+23=23mm ，取，l1=2mm。=23，取=3mm，l3=5mm。半精车时tb2=l+l1+l2+l3ifn=0.156min=9s。工序50：粗车、半精车、精车内孔47mm粗车： 1、确定背吃刀量： =3.5mm。2、确定进给量f：查表得f=0.4 mm/r。3、确定切削速度：粗车时主轴转速定为n=610r/min，vc1=d

18、n/1000=3.14x45.5x610/1000=87.15 m/min。4、确定时间定额tb1=l+l1+l2+l3ifn=0.152min=9s。其中l=27mm ，取，l1=aptankr+23=23mm ，取，l1=2mm。=23，取=3mm，l3=5mm。半精车： 1、确定背吃刀量： =1mm。2、确定进给量f：查表得f=0.4 mm/r。3、确定切削速度：粗车时主轴转速定为n=850r/min，vc1=dn/1000=3.14x46.5x850/1000=124.12m/min。4、确定时间定额tb2=l+l1+l2+l3ifn=0.109min=7s。精车： 1、确定背吃刀量：

19、 =0.5mm。2、确定进给量f：查表得f=0.4 mm/r。3、确定切削速度：粗车时主轴转速定为n=970r/min，vc1=dn/1000=3.14x47x970/1000=146.15m/min。4、确定时间定额tb3=l+l1+l2+l3ifn=0.095min=6s。工序60：铣4-22mm孔 1、确定背吃刀量： =22mm，深度为2mm。2、进给量f：查表得 fc=0.080mm/z。3、转速n：n=600r/min。4、确定切削速度vc： vc=dn/1000=3.14x22x600/1000=41.45m/min。5、确定时间定额tb=(l-d)/fmc+(h+l1)/fmc=

20、0.042min=3s。l=d,l1=12,fmc=fczn=0.080×2×600=96mm/min。工序70：钻4-12mm孔 1、确定背吃刀量： =12mm，深度为13mm。2、进给量f：查表得 f=0.35 mm/r。3、确定切削速度vc：查表得 vc=15m/min。4、计算转速n：n=1000xv/d=1000x15/x12=397.89r/min，所以 取n=400r/min 得 vc=15.08 m/min。5、确定时间定额tb=l+l1+l2fn=0.136min=8s。走刀长度l=13mm，切入长度l1=3mm，切出长度l2=3mm,。工序80：钻孔：m

21、6螺纹孔加工之前的钻孔直径为5 mm 1、确定背吃刀量： =5mm。2、进给量f：查表得 f=0.2 mm/r。3、确定切削速度vc：查表得 vc=15m/min。4、计算转速n：n=1000xv/d=1000x15/x5=954.93r/min，所以 取n=1000r/min 得 vc=15.71m/min。5、确定时间定额tb=l+l1+l2fn=0.23min=14s。走刀长度l=40mm，切入长度l1=3mm，切出长度l2=3mm。工序90：攻m6螺纹1、确定背吃刀量： =1mm。2、确定进给量：进给量应为螺距p=0.75mm，故f=0.75mm/r。3、确定切削速度vc：查表5-97

22、得 vc=8.9m/min。5 轴承座零件的铣床夹具设计设计对象：轴承座铣削77端面铣床夹具。设计要求：铣宽度为42.5mm的两端面，每端铣1.25mm，使宽度达到40mm。5.1设计方案的讨论5.1.1初定夹具结构方案1）工件定位方案定位方案：根据加工要求，以浮动v形块定位大端外圆77，可以消除一个自由度，再用定位销定位轴承座底座侧边，限制两个自由度，用定位板定位底面消除三个自由度，实现完全定位。 2）工件夹紧方案及夹紧装置 因为轴承座的大端外圆用浮动v形块定位，所以可以用钩形压板压紧。 5.1.2 切削力及夹紧力的计算由机床夹具设计手册查表可得：切削力由式2.11得： 查机床夹具设计手册表

23、得： 即：切削扭矩由式2.12得： 即：实际所需夹紧力：由式2.13得： 取，即：螺旋夹紧时产生的夹紧力由式1-2-10得：该夹具采用螺旋夹紧机构，用v块压紧工件。即： 由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。5.2 夹具体结构特点的论述 本夹具体是铸件，底面为了减轻重量，所以挖去了一部分。由于轴承座上端为非加工表面，所以采用浮动v形块夹紧，可以避免较低加工精度，安装调节螺栓时，采用螺母防松机构。加紧采用螺旋夹紧，结构简单，夹紧可靠。5.3 夹具体主要技术条件及优缺点的分析 夹具体的上平面与底面的平行度要求较高，主要是为了防止装夹后工件倾斜。 优点：v形块和定位销是可换的。在多次装夹

24、、拆装后，由于v形块是定位和加紧的，频繁使用会导致精度降低，当加工出的零件达不到要求时，换v形块就行。 缺点：工作时间长了或者切削力太大可能引起夹具体整体变形，达不到要求。这时就需要重新设计。5.4误差分析与计算该夹具以底面、侧面和顶面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。孔与左侧面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由资料6互换性与技术测量表可知：取（中等级）由机床夹具设计手册可得： 定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： 磨损造成的加工误差：通常不超过