new机械制造技术基础(第2章)k

1、2021-10-301机械制造技术基础机械制造技术基础(第二章第二章 ) 零件由毛坯变成成品的过程其质量发生零件由毛坯变成成品的过程其质量发生3 3种变化种变化, ,由此而引申出由此而引申出3 3种制造过程。种制造过程。2.1.1 m02.1.1 m0的制造过程的制造过程 质量增加的制造方法质量增加的制造方法, , 快速成形技术、快速成形技术、表面喷涂也应该算是这个范畴。表面喷涂也应该算是这个范畴。2.2 零件的成形方法零件的成形方法2.2.1 2.2.1 零件表面的形状零件表面的形状 内内 孔孔外外 圆圆平平 面面锥锥 面面渐开线表面渐开线表面螺纹表面螺纹表面零件图零件图 零件的几何形零件的

2、几何形状就其本质来说，状就其本质来说，都可以看成是都可以看成是母线母线沿着沿着导线导线运动形成运动形成的轨迹。母线和导的轨迹。母线和导线统称为形成表面线统称为形成表面的的发生线发生线。根据母。根据母线和导线的运动关线和导线的运动关系，常见零件表面系，常见零件表面可分成可分成3类。类。 2.2.2 2.2.2 表面成形原理表面成形原理1.旋转表面旋转表面 2.纵向表面纵向表面 3.特形表面特形表面 在零件加工过程在零件加工过程中，刀具或工件之中，刀具或工件之一运动或两者按一一运动或两者按一定规律同时运动就定规律同时运动就可以形成两条发生可以形成两条发生线，从而生成所需线，从而生成所需的加工表面。

3、因此的加工表面。因此零件表面的形成方零件表面的形成方法就是法就是发生线的形发生线的形成方法成方法，发生线的，发生线的形成方法有形成方法有4种。种。 2.2.3 2.2.3 零件表面的形成方法零件表面的形成方法 1.轨迹法轨迹法 2.成形法成形法 3.相切法相切法4.展成法展成法 为了获得所需的工为了获得所需的工件表面形状，必须件表面形状，必须使刀具按上述使刀具按上述4种方种方法之一完成一定的法之一完成一定的运动，这种运动称运动，这种运动称为为表面成形运动表面成形运动。完成切削加工的成完成切削加工的成形运动又称形运动又称切削运切削运动动。切削运动可分。切削运动可分为主运动和进给运为主运动和进给运

4、动动。 2.2.4 2.2.4 零件表面的形成运动零件表面的形成运动 n1. 1. 主运动主运动是切下切屑所需的最基本的运动。是切下切屑所需的最基本的运动。在切削运动中在切削运动中, ,主运动的速度最高、消耗的主运动的速度最高、消耗的功率最大，主运动只有一个。功率最大，主运动只有一个。n2. 2. 进给运动进给运动是多余材料不断被投入切削是多余材料不断被投入切削, ,从从而加工出完整表面所需的运动。进给运动而加工出完整表面所需的运动。进给运动可以有一个或几个。可以有一个或几个。主运动和进给运动主运动和进给运动2.3 外圆表面加工外圆表面加工 外圆表面是外圆表面是轴类、圆盘类和套筒类轴类、圆盘类

5、和套筒类零件的主要表面，这些零件的主要表面，这些表面都是表面都是，多采用车削和磨削加工。外圆表面的，多采用车削和磨削加工。外圆表面的技术要求一般为：技术要求一般为：外圆表面外圆表面2.3.1 外圆表面的车削外圆表面的车削2.3.1 外圆表面的车削外圆表面的车削 车削车削是外圆表面的主要加工方法。车削时，工件装夹是外圆表面的主要加工方法。车削时，工件装夹在车床主轴上作回转运动，刀具沿一定轨迹作直线或曲线在车床主轴上作回转运动，刀具沿一定轨迹作直线或曲线运动，刀尖相对工件运动的同时切除一定的工件材料，从运动，刀尖相对工件运动的同时切除一定的工件材料，从而形成相应的工件表面。而形成相应的工件表面。

6、工件旋转工件旋转, 形成形成主运动主运动，刀具沿轴线的运动为，刀具沿轴线的运动为进给运动进给运动. 刀具沿平行旋转轴线运动时刀具沿平行旋转轴线运动时, 就形成内、外圆柱面就形成内、外圆柱面. 刀具沿刀具沿与轴线相交的斜线运动与轴线相交的斜线运动, 就形成锥面就形成锥面. 还可以加工螺纹。还可以加工螺纹。车削演示车削演示外圆车削可分为外圆车削可分为四个阶段四个阶段 外圆车削外圆车削粗车粗车半精车半精车精细车精细车精车精车IT13IT10 Ra12.56.3 m IT8IT7 Ra3.20.8 m IT10IT9 Ra6.33.2 m IT7IT6 Ra0.80.2 m 是轴类、套类和盘类零件加工

7、的主要工序，消耗是轴类、套类和盘类零件加工的主要工序，消耗工时较多，可从以下几方面来提高外圆表面车削效率：工时较多，可从以下几方面来提高外圆表面车削效率：切削速度的提高除要求车床具有切削速度的提高除要求车床具有高速精度保持性外，还要求刀具材料能抵抗高速切削带高速精度保持性外，还要求刀具材料能抵抗高速切削带来的力、热等变形。硬质合金、立方氮化硼等优质刀具来的力、热等变形。硬质合金、立方氮化硼等优质刀具材料的问世有力地推动了高速切削的发展。材料的问世有力地推动了高速切削的发展。即通过增大切削面积（即通过增大切削面积（fap）来提）来提高生产效率，适用于刚度较好的轴类零件的加工，对机高生产效率，适用

8、于刚度较好的轴类零件的加工，对机床的刚度要求也比较高。床的刚度要求也比较高。即一次进给完成多个表面的加工，即一次进给完成多个表面的加工，从而减少刀架行程提高生产效率。从而减少刀架行程提高生产效率。 2.3.2 外圆表面的磨削外圆表面的磨削 加工是外圆表面精加工的主要形式，加工是外圆表面精加工的主要形式，外圆表面的磨削方式可分为中心磨削和无心磨外圆表面的磨削方式可分为中心磨削和无心磨削两种。削两种。1. 外圆表面的中心磨削外圆表面的中心磨削 中心磨削法是在外圆磨床上，采用工件的中心磨削法是在外圆磨床上，采用工件的两顶尖孔定位进行磨削的方法，可分为两顶尖孔定位进行磨削的方法，可分为纵磨、纵磨、横磨

9、和复合磨横磨和复合磨。 纵磨也就是纵向进给磨削，磨削时砂轮的高速旋转为主运纵磨也就是纵向进给磨削，磨削时砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，动，工件作圆周运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，完成轴向进给完成轴向进给fa。每单次行程或往复行程终了时，砂轮作径。每单次行程或往复行程终了时，砂轮作径向进给向进给fc，从而逐渐磨去工件径向的余量。，从而逐渐磨去工件径向的余量。 横磨也就是横向进给磨削，又称切入磨削。采用横磨法磨削外横磨也就是横向进给磨削，又称切入磨削。采用横磨法磨削外圆表面时，砂轮宽度大于磨削宽度。工件不需作轴向进给，砂轮圆表面时，砂轮宽度大于磨削

10、宽度。工件不需作轴向进给，砂轮相对工件连续或断续地作径向进给相对工件连续或断续地作径向进给fr。其中砂轮旋转为主运动。其中砂轮旋转为主运动。 对于刚性较好的长轴外圆表面，可以先用横对于刚性较好的长轴外圆表面，可以先用横磨法分段粗磨外圆表面的全长，相邻各段留磨法分段粗磨外圆表面的全长，相邻各段留515mm重合区域，最后用纵磨法进行精磨，此法重合区域，最后用纵磨法进行精磨，此法即为复合磨法。即为复合磨法。 复合磨法兼有横磨法的高生产效率和纵磨法复合磨法兼有横磨法的高生产效率和纵磨法加工质量较好的优点。加工质量较好的优点。 进行无心外圆磨削时，工件放在砂轮与导轮之间的托板上，无进行无心外圆磨削时，工

11、件放在砂轮与导轮之间的托板上，无须用中心孔定位，故称无心磨削。须用中心孔定位，故称无心磨削。无心磨削时，砂轮和工件的轴线总是水平的，而导轮的轴线通常与水平线成无心磨削时，砂轮和工件的轴线总是水平的，而导轮的轴线通常与水平线成一定角度一定角度 （ =16），其目的是使工件获得一定的轴向进给速度），其目的是使工件获得一定的轴向进给速度vf。无心磨削时，不用顶尖或卡盘定位，具有以下特点：无心磨削时，不用顶尖或卡盘定位，具有以下特点： 生产效率较高，生产效率较高，省去了打中心孔的工序。同时，由于有导轮和拖板全长省去了打中心孔的工序。同时，由于有导轮和拖板全长支撑工件，即使刚度较差的工件也可以用较大的磨

12、削深度进行磨削。支撑工件，即使刚度较差的工件也可以用较大的磨削深度进行磨削。 无心磨削所获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度较高无心磨削所获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度较高，表面质量也比，表面质量也比较好。这是因为没有中心孔之间误差的影响，以及主轴跳动的影响。较好。这是因为没有中心孔之间误差的影响，以及主轴跳动的影响。 配以适当的自动装卸工件机构，容易实现加工过程的自动化。配以适当的自动装卸工件机构，容易实现加工过程的自动化。 工件的外圆表面与其他表面的位置精度较低。工件的外圆表面与其他表面的位置精度较低。 调整比较费时，批量小时不宜采用。调整比较费时，批量小时不宜采用。 光整加工光整加工是

13、从工件表面不切除或切除极薄金是从工件表面不切除或切除极薄金属层，以提高工件表面的尺寸和形状精度、减小表属层，以提高工件表面的尺寸和形状精度、减小表面粗糙度值和提高表面性能为目的的加工方法。面粗糙度值和提高表面性能为目的的加工方法。 加工精度能达到加工精度能达到IT6以上，表面粗糙度能达到小以上，表面粗糙度能达到小于于0.2 m。外圆表面的光整加工方法有。外圆表面的光整加工方法有高精度磨削、高精度磨削、超精加工、研磨、珩磨及抛光超精加工、研磨、珩磨及抛光等。等。 高精密磨削高精密磨削是在普通磨削方法的基础上，通过调整与是在普通磨削方法的基础上，通过调整与磨削精度相关的因素来实现提高磨削精度的目的

14、。主要调整磨削精度相关的因素来实现提高磨削精度的目的。主要调整的因素如下：的因素如下： （1）提高砂轮磨粒的等高性）提高砂轮磨粒的等高性; （2）选择合适的砂轮）选择合适的砂轮; （3）选择合适的磨削用量）选择合适的磨削用量;（4）性能良好的切削液）性能良好的切削液; （5）精度和刚度较高的磨床）精度和刚度较高的磨床; 超精加工超精加工是用细粒度的油石（磨条或砂带）进行微量磨削的一是用细粒度的油石（磨条或砂带）进行微量磨削的一种加工方法。加工时工件作低速旋转（种加工方法。加工时工件作低速旋转（0.030.33m/s），油石以），油石以恒定压力（恒定压力（0.10.4MPa）压向工件表面，在磨头

15、沿工件轴向进给）压向工件表面，在磨头沿工件轴向进给的同时，油石作轴向低频振动（振动频率为的同时，油石作轴向低频振动（振动频率为830Hz，振幅为，振幅为2.54mm），在大量切削液的环境下对工件表面进行加工。），在大量切削液的环境下对工件表面进行加工。 超精加工的主要特点超精加工的主要特点 n加工表面粗糙度低加工表面粗糙度低n工件尺寸精度高工件尺寸精度高n生产率高生产率高n加工表面质量好加工表面质量好n修整工件形状和尺寸误差的作用较差修整工件形状和尺寸误差的作用较差 研磨研磨是由游离的磨粒通过研具对工件进行是由游离的磨粒通过研具对工件进行微量切削的过程，其精度可达到亚微米级（尺寸微量切削的过程

16、，其精度可达到亚微米级（尺寸精度可达到精度可达到0.0250.025 m m，圆柱体圆柱度可达到，圆柱体圆柱度可达到0.10.1 m m，表面粗糙度表面粗糙度RaRa可达到可达到0.010.01 m m），并能使两个零件），并能使两个零件达到精密配合。达到精密配合。 研磨分研磨分手工研磨手工研磨和和机械研磨机械研磨两种两种 将工件装夹在车床卡盘或顶尖上作低速旋转运动，研具套将工件装夹在车床卡盘或顶尖上作低速旋转运动，研具套在工件上，手动将研具沿工件轴向往复运动进行研磨。在工件在工件上，手动将研具沿工件轴向往复运动进行研磨。在工件和研具之间须填充研磨剂，和研具之间须填充研磨剂，研磨剂研磨剂由磨料

17、、研磨液和表面活由磨料、研磨液和表面活性物质等混合而成。性物质等混合而成。磨料主要起切削作用，具有较高硬度。研磨料主要起切削作用，具有较高硬度。研磨液起冷却润滑作用。表面活性物质附着在工件表面，生成一磨液起冷却润滑作用。表面活性物质附着在工件表面，生成一层很薄的易于切除的软化膜。层很薄的易于切除的软化膜。机械研磨在研磨机上进行。上下两个研磨盘机械研磨在研磨机上进行。上下两个研磨盘1 1和和2 2之间有一之间有一隔离盘隔离盘3 3，工，工件件4 4放在隔离盘的槽中。研磨时放在隔离盘的槽中。研磨时上研磨盘上研磨盘固定不动，固定不动，下研磨盘下研磨盘转动。隔离盘转动。隔离盘3 3内内偏心轴偏心轴带动

18、与下研磨盘带动与下研磨盘2 2同向转动。工作时，工件一面滚动，一面在隔同向转动。工作时，工件一面滚动，一面在隔离盘槽中轴向滑动，磨粒在工件表面上刻划出复杂的磨削痕迹。上研磨盘离盘槽中轴向滑动，磨粒在工件表面上刻划出复杂的磨削痕迹。上研磨盘的位置可轴向调节，使工件获得所要求的研磨压力。工件轴线与隔离盘半的位置可轴向调节，使工件获得所要求的研磨压力。工件轴线与隔离盘半径方向偏斜一角度径方向偏斜一角度 ( ( =6=61515) )，使工件产生轴向运动。，使工件产生轴向运动。 尺寸精度高、形状精度高、表面粗糙度尺寸精度高、形状精度高、表面粗糙度值低值低，但它不能提高工件各表面之间的，但它不能提高工件

19、各表面之间的相对相对位置精度位置精度，生产效率低生产效率低。研磨能有效提高。研磨能有效提高，因此应用较广泛。，因此应用较广泛。 2.4 孔加工孔加工 孔加工约占整个金属切削加工的孔加工约占整个金属切削加工的40%左右左右。孔加。孔加工比外圆加工困难得多，主要是因为：工比外圆加工困难得多，主要是因为： 被加工孔的尺寸往往直接取决于刀具的尺寸，被加工孔的尺寸往往直接取决于刀具的尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度。刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度。孔孔2.4.1 钻孔、扩孔和铰孔钻孔、扩孔和铰孔 1. 钻孔钻孔 钻孔是在实体材料钻孔是在实体材料上直接加工出孔的上直接加工出孔的

20、方法，是孔从无到方法，是孔从无到有的过程。采用有的过程。采用标标准麻花钻准麻花钻钻孔时，钻孔时，孔的尺寸精度一般孔的尺寸精度一般为为IT13IT11。 麻花钻麻花钻2. 扩孔扩孔 扩孔是在已钻出、铸出、锻扩孔是在已钻出、铸出、锻出或冲出的出或冲出的底孔上底孔上，利用扩孔，利用扩孔钻对孔进一步加工，钻对孔进一步加工，目的目的是扩是扩大孔径，提高孔的加工质量。大孔径，提高孔的加工质量。一般加工精度为一般加工精度为IT10IT9，表面粗糙度表面粗糙度Ra6.33.2 m，是孔的是孔的半精加工半精加工方法之一。方法之一。 与麻花钻相比，扩孔钻具有以下特点：与麻花钻相比，扩孔钻具有以下特点： 扩孔钻齿数

21、多、导向性好、切削比较稳定扩孔钻齿数多、导向性好、切削比较稳定。 扩孔钻没有横刃，切削条件好。扩孔钻没有横刃，切削条件好。 加工余量小，容屑槽可以适当浅些，钻心可加工余量小，容屑槽可以适当浅些，钻心可粗些，因此刀体强度和刚度较好，生产效率较粗些，因此刀体强度和刚度较好，生产效率较高。高。 扩孔钻具有以下特点：扩孔钻具有以下特点： 有时使用特殊形状的扩孔钻（也称为锪钻）。有时使用特殊形状的扩孔钻（也称为锪钻）。锪钻锪钻有三种形有三种形式：式：外锥面锪钻、内锥面锪钻和平面锪钻外锥面锪钻、内锥面锪钻和平面锪钻。外锥面锪钻用于孔倒。外锥面锪钻用于孔倒角或去毛刺，内锥面锪钻用于倒螺栓外角，平面锪钻用于锪

22、沉孔、角或去毛刺，内锥面锪钻用于倒螺栓外角，平面锪钻用于锪沉孔、凸台等平面。锪钻的前端常带有导柱，用已加工孔来导向。凸台等平面。锪钻的前端常带有导柱，用已加工孔来导向。 锪钻锪钻 铰削过程是铰削过程是切削、刮削、挤压、烫平和摩擦切削、刮削、挤压、烫平和摩擦等综合作用的结果。等综合作用的结果。 铰削的工艺特点是精度高铰削的工艺特点是精度高。由于加工余量小、齿数多，又有。由于加工余量小、齿数多，又有较长的修光刃，较长的修光刃，铰孔精度可达到铰孔精度可达到IT8IT6，表面粗糙度可达到表面粗糙度可达到Ra3.20.2 m。采用浮动铰孔时，不能提高孔的位置精度，只采用浮动铰孔时，不能提高孔的位置精度，

23、只能提高尺寸精度和形状精度。能提高尺寸精度和形状精度。铰孔的效率较高，费用较低铰孔的效率较高，费用较低，因，因此在孔的精加工中应用广泛。此在孔的精加工中应用广泛。3. 铰孔铰孔 镗孔是用镗刀对已钻出孔或毛坯孔作进一步加工镗孔是用镗刀对已钻出孔或毛坯孔作进一步加工的方法，可分为的方法，可分为（金（金刚镗）。刚镗）。2.4.2 2.4.2 镗孔镗孔加工精度加工精度表面粗糙度表面粗糙度 粗镗粗镗IT13IT13IT12IT12 Ra Ra 20205m5m半精镗半精镗 IT11IT11IT10IT10 Ra Ra 10102.5m2.5m 精镗精镗 IT9IT9IT7IT7 Ra Ra 5 50.6

24、3m0.63m 精细镗精细镗 IT7IT7IT5IT5 Ra Ra 1.251.250.16m0.16m 镗削1. 镗孔方式镗孔方式 1工件回转、刀具进给工件回转、刀具进给工艺特点：孔轴心的直线度好，外圆与内孔的同轴度容易保证。工艺特点：孔轴心的直线度好，外圆与内孔的同轴度容易保证。 刀具回转，工件进给刀具回转，工件进给 1. 镗孔方式镗孔方式 2工艺特点：易保证孔与孔、孔与平面间的位置精度。镗杆的变形对孔的轴向工艺特点：易保证孔与孔、孔与平面间的位置精度。镗杆的变形对孔的轴向形状精度无影响，工作台进给方向的偏斜或不直会使孔轴线产生位置误差。形状精度无影响，工作台进给方向的偏斜或不直会使孔轴线

25、产生位置误差。 采用镗模进行镗孔采用镗模进行镗孔 1. 镗孔方式镗孔方式 2普通单刃镗刀普通单刃镗刀-产生轴向形状误差；产生轴向形状误差；双刃浮动镗刀，则径向力可相互抵消，从而避免轴向误差。双刃浮动镗刀，则径向力可相互抵消，从而避免轴向误差。 工件不动，刀具旋转并作进给运动工件不动，刀具旋转并作进给运动 1. 镗孔方式镗孔方式 3工艺特点：轴线一致。但易形成锥孔。只适合加工较短的孔。工艺特点：轴线一致。但易形成锥孔。只适合加工较短的孔。 2. 镗孔的工艺特点镗孔的工艺特点 镗孔时，由于镗刀安装在镗杆上深入内孔进行切削，所以镗刀是镗孔时，由于镗刀安装在镗杆上深入内孔进行切削，所以镗刀是在半封闭状

26、态下进行工作的。在半封闭状态下进行工作的。 由于镗刀后刀面与工件内孔表面摩擦较大，且镗杆悬臂外伸，刚由于镗刀后刀面与工件内孔表面摩擦较大，且镗杆悬臂外伸，刚性较差，容易振动。性较差，容易振动。 镗孔工艺范围广，需要加工不同直径的孔时，只需调整镗刀径向镗孔工艺范围广，需要加工不同直径的孔时，只需调整镗刀径向尺寸即可，不需更换刀具，相对定尺寸刀具加工孔更具有优势。尺寸即可，不需更换刀具，相对定尺寸刀具加工孔更具有优势。 镗孔加工应用微调镗刀、定径镗刀和专用夹具或镗模，可精确地镗孔加工应用微调镗刀、定径镗刀和专用夹具或镗模，可精确地保证孔径精度和达到较低的表面粗糙度。保证孔径精度和达到较低的表面粗糙

27、度。2.4.3 拉孔拉孔 是在拉床上用拉刀对孔进行精加工的一种方法。是在拉床上用拉刀对孔进行精加工的一种方法。拉刀拉刀是一种多齿刀具，沿着拉刀运动方向刀齿高度是一种多齿刀具，沿着拉刀运动方向刀齿高度逐渐增加，从而一层层地从工件上切下余量，并获得逐渐增加，从而一层层地从工件上切下余量，并获得较高的尺寸精度和较好的表面质量。较高的尺寸精度和较好的表面质量。 常用内拉刀图，外拉刀图常用内拉刀图，外拉刀图 ，拉刀后一刀齿（或一组刀齿）比前，拉刀后一刀齿（或一组刀齿）比前一刀齿在拉削方向上的增加量称为齿升量一刀齿在拉削方向上的增加量称为齿升量af。拉孔过程只有沿。拉孔过程只有沿拉刀轴向的运动，没有进给运

28、动。在拉刀轴线方向，齿升量是拉刀轴向的运动，没有进给运动。在拉刀轴线方向，齿升量是从大到小阶梯式递减，从而完成粗拉、半精拉、精拉。孔的最从大到小阶梯式递减，从而完成粗拉、半精拉、精拉。孔的最终精度则由拉刀最后几个校准刀齿来保证。终精度则由拉刀最后几个校准刀齿来保证。图 7-30 拉床的外形图a）卧式内拉床 b）立式内拉床 c）立式外拉床 d）连续式拉床拉拉削削加加工工各各种种内内外外表表面面举举例例 拉削方式拉削方式 ：分层式、分块式和综合式分层式、分块式和综合式 (1) (1) 分层式分层式 成形式：成形式：拉刀的刀齿廓形与被加工表面最终要求的形拉刀的刀齿廓形与被加工表面最终要求的形状相似，

29、切削部分的刀齿高度向后递增，工件上的拉削余量被状相似，切削部分的刀齿高度向后递增，工件上的拉削余量被一层一层地切去，最后一个刀齿切出所要求的尺寸，经校准刀一层一层地切去，最后一个刀齿切出所要求的尺寸，经校准刀齿修光达到预定的工件尺寸精度和表面粗糙度。齿修光达到预定的工件尺寸精度和表面粗糙度。 渐成式：渐成式：拉刀的刀齿廓形与被加工表面最终要求的表拉刀的刀齿廓形与被加工表面最终要求的表面形状不同，被加工工件表面的形状和尺寸由各刀齿的侧刃逐面形状不同，被加工工件表面的形状和尺寸由各刀齿的侧刃逐渐形成，加工表面质量较差，拉刀制造比较方便。常用于拉削渐形成，加工表面质量较差，拉刀制造比较方便。常用于拉

30、削键槽、花键孔和多边形等。键槽、花键孔和多边形等。 a）拉削图形 b）切削部齿形 c）切屑 图 7-33成形式拉削图形 图7-34渐成式拉削图形(2) (2) 分块式分块式 采用分块式拉削时，加工表面的每层加工余量被分成多块，采用分块式拉削时，加工表面的每层加工余量被分成多块，由同一尺寸的一组刀齿（通常每组由同一尺寸的一组刀齿（通常每组23齿，每齿切去几块）切齿，每齿切去几块）切除除，用于分块式拉削的拉刀称为，用于分块式拉削的拉刀称为轮切式拉刀轮切式拉刀。分块式拉削每个。分块式拉削每个刀齿参与切削的切削刃宽度较小，切削厚度可比分层式拉削大刀齿参与切削的切削刃宽度较小，切削厚度可比分层式拉削大2

31、10倍，拉刀长度短，制造成本低，生产效率高。可拉带硬皮倍，拉刀长度短，制造成本低，生产效率高。可拉带硬皮的铸件和锻件，但表面质量不如分层式拉削好。的铸件和锻件，但表面质量不如分层式拉削好。 图 7-35 分块式拉刀截形及拉削图形(3)(3)综合式综合式 综合式拉削综合了综合式拉削综合了的优点，的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。这样既可以缩短拉刀长度，又能获得较好的表面质量。用这样既可以缩短拉刀长度，又能获得较好的表面质量。用于综合式拉削的拉刀称为于综合式拉削的拉刀称为综合式拉刀综合式拉刀。 磨孔磨孔是精加工孔的一种方

32、法，精度可达是精加工孔的一种方法，精度可达IT7，表面粗糙度可达，表面粗糙度可达Ra1.60.4 m。孔的磨削有。孔的磨削有两种方式两种方式，一种是工件和砂轮均回转，一种是工件和砂轮均回转，另一种是工件不回转，砂轮作行星式运动。前者用于加工一般孔，另一种是工件不回转，砂轮作行星式运动。前者用于加工一般孔，后者用于大型工件孔的加工。后者用于大型工件孔的加工。 2.4.4 磨孔磨孔 受工件内孔尺寸的限制，砂轮直径小，转速也不是很高，因此内孔磨受工件内孔尺寸的限制，砂轮直径小，转速也不是很高，因此内孔磨削的表面粗糙度较大。削的表面粗糙度较大。 砂轮轴的直径小，悬出长，刚性差，变形和振动大，不宜采用较

33、大的砂轮轴的直径小，悬出长，刚性差，变形和振动大，不宜采用较大的磨削深度与进给量，故生产效率较低。磨削深度与进给量，故生产效率较低。 磨削接触区面积较大，磨削热大，工件易烧伤。磨削接触区面积较大，磨削热大，工件易烧伤。 冷却条件差，排屑困难，砂轮易堵塞。所以，砂轮磨损较快，需要经冷却条件差，排屑困难，砂轮易堵塞。所以，砂轮磨损较快，需要经常修整和更换，增加了辅助时间。常修整和更换，增加了辅助时间。 磨孔的特点：磨孔的特点： 研磨孔是孔的一种光整加工方法，精度可达研磨孔是孔的一种光整加工方法，精度可达，表面粗糙度表面粗糙度，形状精度也有相应的提高，形状精度也有相应的提高，但不能提高位置精度。但不

34、能提高位置精度。内孔研磨分手工研磨和在车床上手工研磨内孔研磨分手工研磨和在车床上手工研磨。手工研磨是使用固定式或。手工研磨是使用固定式或可调式可调式研磨棒研磨棒，将工件夹持在，将工件夹持在V形块上，待研磨棒（可调式）放入孔内后形块上，待研磨棒（可调式）放入孔内后调整螺母，使研磨棒变形给工件以适当压力，双手转动铰杠，同时沿工调整螺母，使研磨棒变形给工件以适当压力，双手转动铰杠，同时沿工件轴向往复运动。在车床上手工研磨是将研磨棒夹持在车床卡盘上，手件轴向往复运动。在车床上手工研磨是将研磨棒夹持在车床卡盘上，手握工件在研磨棒全长上作均匀往复运动。研磨过程中不断调整研磨棒直握工件在研磨棒全长上作均匀往

35、复运动。研磨过程中不断调整研磨棒直径，以使工件得到相应的尺寸和精度。径，以使工件得到相应的尺寸和精度。2.4.5 研磨孔研磨孔 研磨棒：研磨棒：开槽式：开槽式：不可调研棒，是在实心圆柱体外圆表面上开直槽或螺不可调研棒，是在实心圆柱体外圆表面上开直槽或螺旋槽或交叉槽，螺旋槽研棒研磨效率高，但研磨表面粗糙度和旋槽或交叉槽，螺旋槽研棒研磨效率高，但研磨表面粗糙度和圆度较差；交叉螺旋槽或十字交叉槽研棒加工质量好、水平研圆度较差；交叉螺旋槽或十字交叉槽研棒加工质量好、水平研磨开直槽较好；垂直研磨开螺旋槽较好。用于粗研内圆柱面。磨开直槽较好；垂直研磨开螺旋槽较好。用于粗研内圆柱面。 不开槽式：不开槽式：不

36、可调研棒，是实心整体圆柱体。刚性好、研磨精不可调研棒，是实心整体圆柱体。刚性好、研磨精度高度高 。用于精研内圆柱面。用于精研内圆柱面。 研磨棒：研磨棒： 心棒锥度与研磨套的配合锥度为心棒锥度与研磨套的配合锥度为1:201:50。锥套外径比工。锥套外径比工件小件小0.010.02mm，大端壁厚为被研磨孔径的，大端壁厚为被研磨孔径的0.1250.8倍，倍，研具长度为被研表面长度的研具长度为被研表面长度的0.71.5倍，其结构有开槽或不开槽倍，其结构有开槽或不开槽两种两种 。开槽式研磨用于粗研；不开槽式研磨用于精研。开槽式研磨用于粗研；不开槽式研磨用于精研 。 中间沿轴向开有一条宽度为中间沿轴向开有

37、一条宽度为B的槽，用几个平头的槽，用几个平头螺钉调节研磨棒的直径。结构简单，容易制造，但螺钉调节研磨棒的直径。结构简单，容易制造，但调整不便。可靠性差，精度差调整不便。可靠性差，精度差 。用于研磨精度不高。用于研磨精度不高的内圆柱面。的内圆柱面。研磨棒：研磨棒： 利用螺纹，通过锥度使外径胀大，研棒的工作部利用螺纹，通过锥度使外径胀大，研棒的工作部分长度必须大于被研磨孔的长度分长度必须大于被研磨孔的长度2030mm。锥度为。锥度为1:501:20研磨盲孔由于磨料不易均布，可在外径开研磨盲孔由于磨料不易均布，可在外径开螺旋槽，或在轴向做反锥。用于研盲孔的内圆柱面螺旋槽，或在轴向做反锥。用于研盲孔的

38、内圆柱面 。研磨棒：研磨棒： 由由300320HBS的弹簧丝制成，可研孔径的弹簧丝制成，可研孔径d为为14mm的小孔的小孔 。用于研一般精度的小孔或母线为。用于研一般精度的小孔或母线为曲线的小孔曲线的小孔 。研磨棒：研磨棒： 珩磨孔珩磨孔是利用安装于珩磨头圆周上的是利用安装于珩磨头圆周上的油石油石，采用特定结构，采用特定结构推动油石径向扩张，直至与工件接触，并保持一定的压力，以推动油石径向扩张，直至与工件接触，并保持一定的压力，以较低的切削速度对孔进行精加工。加工过程中，油石不断作径较低的切削速度对孔进行精加工。加工过程中，油石不断作径向进给运动，珩磨头作旋转和沿孔轴心方向的直线运动，从而向进

39、给运动，珩磨头作旋转和沿孔轴心方向的直线运动，从而实现对孔的低速切削，实现对孔的低速切削，显著提高孔的尺寸精度和形状精度，降显著提高孔的尺寸精度和形状精度，降低表面粗糙度值。低表面粗糙度值。 采用珩磨加工孔时，加工精度可达采用珩磨加工孔时，加工精度可达IT7IT6，孔的圆度和圆，孔的圆度和圆柱度误差可控制在柱度误差可控制在53 m，表面粗糙度，表面粗糙度Ra为为0.0250.2 m，加，加工质量好，切削效率高。工质量好，切削效率高。 2.4.6 珩磨孔珩磨孔 的结构种类很多，能的结构种类很多，能珩磨珩磨圆柱孔、盲孔圆柱孔、盲孔和和阶梯孔阶梯孔等。等。 1螺母；螺母；2弹簧；弹簧；3调整锥；调整

40、锥；4磨条；磨条；5磨条座；磨条座；6砂条座；砂条座；7顶销；顶销；8弹簧弹簧箍；箍；这种珩磨头结构简单，但只能手工调节珩这种珩磨头结构简单，但只能手工调节珩磨头直径，适用于单件小批量生产中，在磨头直径，适用于单件小批量生产中，在大批量生产中常用液压或气动装置自动调大批量生产中常用液压或气动装置自动调整珩磨头直径。整珩磨头直径。 珩磨的主要参数有珩磨的主要参数有珩磨余量、切削速珩磨余量、切削速度 、 网 纹 交 叉 角度 、 网 纹 交 叉 角（ ）、）、珩磨压力、珩磨压力、珩磨行程及越程量珩磨行程及越程量等。等。 是箱体、支架、盘类零件的主要表面之一，是箱体、支架、盘类零件的主要表面之一，平

41、面加工的主要技术要求包括平面加工的主要技术要求包括直线度、平面度、表面直线度、平面度、表面粗糙度、表面层物理力学性能粗糙度、表面层物理力学性能，以及与其他平面或孔，以及与其他平面或孔的的位置精度（平行度、垂直度）位置精度（平行度、垂直度）等。等。 车、铣、刨、磨、拉、研磨、刮研、抛光车、铣、刨、磨、拉、研磨、刮研、抛光等。等。 2.5 2.5 平面加工平面加工 平面平面1，平面，平面22.5.1 铣平面铣平面1. 1. 铣削要素及应用范围铣削要素及应用范围 铣削是加工平面的最常用方法，加工过程中无空行程，因此铣削是加工平面的最常用方法，加工过程中无空行程，因此加工效率比刨削要高。铣削时，铣刀的

42、旋转运动是主运动，工加工效率比刨削要高。铣削时，铣刀的旋转运动是主运动，工件不动。铣削要素包括：件不动。铣削要素包括：2. 铣削方式铣削方式按铣床主轴与工件表面间位置关系不同按铣床主轴与工件表面间位置关系不同，铣削可分成，铣削可分成周铣法周铣法和和端铣法端铣法。（a）是用分布在）是用分布在铣刀圆周的刀齿铣刀圆周的刀齿来进行铣削，故称为来进行铣削，故称为周铣周铣；（b）是用分布在）是用分布在铣刀端面的刀齿铣刀端面的刀齿来进行铣削，故称为来进行铣削，故称为端铣端铣。 按主运动方向与进给运动方向分为：按主运动方向与进给运动方向分为： 在切削力法向切削分力的作用下，工件始终被压向工作台。在切削力法向切

43、削分力的作用下，工件始终被压向工作台。 刀齿始终以最大铣削厚度切入工件，然后逐渐减小至零，后刀齿始终以最大铣削厚度切入工件，然后逐渐减小至零，后刀面与工件无挤压、摩擦现象，加工表面质量较好。刀面与工件无挤压、摩擦现象，加工表面质量较好。 因刀齿突然切入工件，切削带硬皮的工件时会降低刀具耐用因刀齿突然切入工件，切削带硬皮的工件时会降低刀具耐用度，因此适合加工表面无硬皮的工件。度，因此适合加工表面无硬皮的工件。 切削力的水平分力与工件进给方向相同，当机床工作台的进切削力的水平分力与工件进给方向相同，当机床工作台的进给丝杠与丝杠螺母有间隙时，会使工作台突然向前窜动，因而给丝杠与丝杠螺母有间隙时，会使

44、工作台突然向前窜动，因而使工件进给不均匀，使工件进给不均匀，容易打刀容易打刀。 在切削力法向切削分力的作用下，工件容易被抬起，在切削力法向切削分力的作用下，工件容易被抬起，因此工件需要较大的夹紧力。因此工件需要较大的夹紧力。 铣削层厚度由零逐渐增大，切削力也逐渐增大，避免铣削层厚度由零逐渐增大，切削力也逐渐增大，避免了刀齿因冲击而破损。了刀齿因冲击而破损。 逆铣时，随着切削层厚度的增大，后刀面与工件产生逆铣时，随着切削层厚度的增大，后刀面与工件产生挤压和摩擦，从而降低铣刀耐用度和影响工件表面质量。挤压和摩擦，从而降低铣刀耐用度和影响工件表面质量。 端铣：端铣：对称铣削对称铣削 ，根据铣刀中心与

45、工件加工表面中心的位置关系，根据铣刀中心与工件加工表面中心的位置关系，可分为可分为。 。如图。如图2-26（a）所示，铣刀位于工件加工表面的）所示，铣刀位于工件加工表面的对称线上，切入和切出的切削层对称线上，切入和切出的切削层厚度相同且最小。厚度相同且最小。常用于铣削淬常用于铣削淬硬钢或机床导轨硬钢或机床导轨，工件表面粗糙，工件表面粗糙度均匀，刀具耐用度较高度均匀，刀具耐用度较高。 如图如图2-26（b）所示，铣刀以最小切削厚度）所示，铣刀以最小切削厚度切入工件，以最大切削厚度切出工件，减小了冲击力而使切削平切入工件，以最大切削厚度切出工件，减小了冲击力而使切削平稳，对提高刀具耐用度有利，适合

46、于铣削碳钢、铸铁等。稳，对提高刀具耐用度有利，适合于铣削碳钢、铸铁等。端铣：端铣：不对称顺铣不对称顺铣如图如图2-26（c）所示，铣刀以最大切削厚度切）所示，铣刀以最大切削厚度切入工件，以最小切削厚度切出工件，虽然有一定冲击力，但金属入工件，以最小切削厚度切出工件，虽然有一定冲击力，但金属粘刀量小，适合铣削冷硬性材料和不锈钢、耐热合金等。粘刀量小，适合铣削冷硬性材料和不锈钢、耐热合金等。 端铣：端铣：不对称逆铣不对称逆铣(2) (2) 铣削为多刃切削，刀齿易出现径向跳动和端面跳动。铣削为多刃切削，刀齿易出现径向跳动和端面跳动。(3) (3) ，因铣刀是多齿刀具，刀齿与刀因铣刀是多齿刀具，刀齿与

47、刀齿之间的空间有限，每个刀齿在切削过程中切下的切屑被封闭齿之间的空间有限，每个刀齿在切削过程中切下的切屑被封闭在刀槽中，直至该刀齿完全脱离开工件时才能将切屑抛出。所在刀槽中，直至该刀齿完全脱离开工件时才能将切屑抛出。所以要求刀槽应有足够的容屑空间。以要求刀槽应有足够的容屑空间。(4) (4) 铣削的主运动为回转运动，没有空行程，铣削的主运动为回转运动，没有空行程， 3. 铣削的特点铣削的特点2.5.2 2.5.2 刨平面刨平面: :刀具的往复直线运动为切削主运动，刀具的往复直线运动为切削主运动，生产率较低。刨削是利用刨刀与工件的相对直生产率较低。刨削是利用刨刀与工件的相对直线运动来进行切削加工

48、的方法。线运动来进行切削加工的方法。：平面平面（水平面、垂直面、斜面水平面、垂直面、斜面等）、等）、沟槽沟槽（直槽、直槽、V V形槽、形槽、T T形槽、燕尾槽形槽、燕尾槽等）、等）、直线形曲面直线形曲面( (叶片叶片) )等。等。 刨床示意图、刨床示意图、加工动画加工动画、切削动画切削动画的特点的特点 刨削的主运动是刨刀的直线往复运动，存在空行程和冲击，刨削的主运动是刨刀的直线往复运动，存在空行程和冲击，生产效率较低。生产效率较低。 加工精度一般可达加工精度一般可达IT8IT7，表面粗糙度，表面粗糙度Ra6.31.6 m。 具有较高的直线度，特别适合加工狭长的平面（如具有较高的直线度，特别适合

49、加工狭长的平面（如、等）等）;但生产效率低。但生产效率低。提高效率的主要方法有：提高效率的主要方法有：2.5.3 2.5.3 磨平面磨平面 平面磨削是平面的精加工方法之一，可以得到较高的加工精平面磨削是平面的精加工方法之一，可以得到较高的加工精度和表面质量。度和表面质量。平面磨床平面磨床（利用（利用砂轮的圆周表面砂轮的圆周表面、砂轮的端面砂轮的端面）。）。砂轮与工件的接触面积小，砂轮与工件的接触面积小，发热量小，冷却和排屑条件好，可获得较高的加工精度和较小发热量小，冷却和排屑条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值，但生产效率较低。的表面粗糙度值，但生产效率较低。砂轮与工件的接触面积大

50、，发砂轮与工件的接触面积大，发热量大，冷却和排屑条件较差，加工精度和表面粗糙度较差，热量大，冷却和排屑条件较差，加工精度和表面粗糙度较差，但生产效率高。但生产效率高。 磨平面磨平面示意图示意图磨平面视频动画磨平面视频动画2.5.4 2.5.4 刮研平面刮研平面 是利用刮刀在工件表面上刮去很薄一层金是利用刮刀在工件表面上刮去很薄一层金属的光整加工方法，一般是在精刨之后进行的。属的光整加工方法，一般是在精刨之后进行的。刮研可以得到很高的表面质量，表面粗糙度可达刮研可以得到很高的表面质量，表面粗糙度可达Ra1.60.4 m，平面，平面直线度可达直线度可达0.01mm/m，甚至可达甚至可达0.0050

51、.0025mm/m。2.6 2.6 成形表面加工成形表面加工 零件的表面千变万化，有些形状比较复杂。零件的表面千变万化，有些形状比较复杂。这些形状复杂的表面称为这些形状复杂的表面称为成形表面成形表面。成形表面。成形表面可分为三种类型：可分为三种类型： 1回转成形面回转成形面 由一条母线绕一固定轴由一条母线绕一固定轴线旋转而成，如手柄、滚线旋转而成，如手柄、滚动轴承内圈和外圈滚道等动轴承内圈和外圈滚道等图图1、2、 3、 4 2. 直线成形面直线成形面 由一条直母由一条直母线沿一条曲线平线沿一条曲线平移而形成的曲面，移而形成的曲面，如如凸轮廓面、冷凸轮廓面、冷冲模的凸模冲模的凸模等。等。 3.

52、立体成形面立体成形面 如如粗纱机锭翼、粗纱机锭翼、内燃机缸体内壁、模具型腔、内燃机缸体内壁、模具型腔、叶轮、管道、叶片叶轮、管道、叶片等。等。 、（仿形加工仿形加工） 车、铣、刨、磨和拉削车、铣、刨、磨和拉削等。等。2.6.1 用成形刀具加工用成形刀具加工 ，刀具切削刃的，刀具切削刃的形状按加工表面轮廓形状制造，刀具只需相对工形状按加工表面轮廓形状制造，刀具只需相对工件作简单的直线进给运动。件作简单的直线进给运动。 2.6.2 仿形加工仿形加工 是利用仿形装置，根据样板或样件的表是利用仿形装置，根据样板或样件的表面控制简单刀具作一定轨迹的运动，从而复制出相应面控制简单刀具作一定轨迹的运动，从而

53、复制出相应的成形表面，亦即模仿样板或样件来进行加工。的成形表面，亦即模仿样板或样件来进行加工。有有机械仿形、液压仿形、电气仿形机械仿形、液压仿形、电气仿形等。等。其中液压仿形的效率和精度较高，结构简单紧凑，加其中液压仿形的效率和精度较高，结构简单紧凑，加工质量稳定，并可采用工质量稳定，并可采用PLC进行控制。进行控制。 工件形状越复杂、批量越大，仿形加工的效果就工件形状越复杂、批量越大，仿形加工的效果就越明显。一般仿形误差为越明显。一般仿形误差为0.020.05mm，表面粗糙度，表面粗糙度Ra为为1.63.2 m。 仿形加工类型及主要特点仿形加工类型及主要特点： : 刀架直接靠压在样板上进刀架

54、直接靠压在样板上进行仿形车削。结构简单，但行仿形车削。结构简单，但靠模压力大，样板容易磨损，靠模压力大，样板容易磨损，仿形精度和效率低，一般只仿形精度和效率低，一般只用于卧式车床改装，型面角用于卧式车床改装，型面角较小的工件较小的工件。1工件；工件；2刀架；刀架；3滚轮；滚轮；4样板样板 电气仿形装置电气仿形装置： 液压仿形装置液压仿形装置： ，仿形精度高，仿形精度高，但控制边的轴向尺寸要求精确，制造工艺及调整复但控制边的轴向尺寸要求精确，制造工艺及调整复杂；杂；的制造工艺简单，但仿形精度低；的制造工艺简单，但仿形精度低；的仿形精度和制造工艺介于单边与的仿形精度和制造工艺介于单边与四边式之间，

55、液压仿形装置的体积小、质量小、惯四边式之间，液压仿形装置的体积小、质量小、惯性小、运动平稳、工作可靠、应用较多。性小、运动平稳、工作可靠、应用较多。 单边形单边形双边形双边形四边形四边形数控铣加工叶轮数控铣加工叶轮数控铣手机模具加工数控铣手机模具加工其他常见方法：其他常见方法：2.7 2.7 数控加工数控加工 起由起由电子管电子管电路组成的专用数控（电路组成的专用数控（NC）。）。起由晶体管数字电路组成的专用数控（起由晶体管数字电路组成的专用数控（NC）。）。由中小规模集成数字电路组成的专用数控（由中小规模集成数字电路组成的专用数控（NC）。）。起由大规模集成数字电路组成的小型通用计算机数控起

56、由大规模集成数字电路组成的小型通用计算机数控 （CNC）。）。 起开始采用微处理器和半导体存储器的微型计算机数控起开始采用微处理器和半导体存储器的微型计算机数控（MNC）。）。 数控技术的发展趋势数控技术的发展趋势 ：机床制造的几何精度和机床使用的加工精度。普机床制造的几何精度和机床使用的加工精度。普通级中等规格加工中心的定位精度已从通级中等规格加工中心的定位精度已从20世纪世纪80年代中期的年代中期的0.012mm/300mm，提高到，提高到0.0020.005mm/全程。精密级数全程。精密级数控机床的加工精度已由原来的控机床的加工精度已由原来的0.005mm提高到提高到0.0015mm。：

57、提高切削速度、进给速度和减少辅助时间。中等提高切削速度、进给速度和减少辅助时间。中等规格加工中心的主轴转速已从过去的规格加工中心的主轴转速已从过去的20003000r/min提高到提高到10000r/min以上，进给速度从过去的以上，进给速度从过去的512m/min提高到提高到60m/min，加工中心换刀时间从，加工中心换刀时间从510s减小到减小到1s之内之内 。：单机柔性化、单元柔性化、系统柔性化单机柔性化、单元柔性化、系统柔性化：物料流、信息流的自动完成，减少物料流、信息流的自动完成，减少“人人”的介入的介入 ：自动优化加工路径和参数、自动监控加工过程等自动优化加工路径和参数、自动监控加

58、工过程等 ：包含工序复合化和功能复合化。包含工序复合化和功能复合化。2.7.2 2.7.2 数控加工的特点数控加工的特点 能加工轮廓形状复杂或可用数学模型描述的零件，如壳体能加工轮廓形状复杂或可用数学模型描述的零件，如壳体零件内腔中的成形面、螺旋桨及自由曲面等。零件内腔中的成形面、螺旋桨及自由曲面等。 能加工超精零件，例如在高精密的数控机床上，可加工出能加工超精零件，例如在高精密的数控机床上，可加工出几何轮廓精度达几何轮廓精度达0.0001mm0.0001mm，表面粗糙度，表面粗糙度RaRa0.020.02 mm的零件。的零件。 一次装夹定位后，可进行多道工序加工。例如，在加工中一次装夹定位后

59、，可进行多道工序加工。例如，在加工中心机床上可方便地实现对箱体类零件进行钻孔、扩孔、镗孔心机床上可方便地实现对箱体类零件进行钻孔、扩孔、镗孔及攻螺纹、铣端面等多道工序的加工，从保证表面之间较高及攻螺纹、铣端面等多道工序的加工，从保证表面之间较高的位置精度。的位置精度。2.7.2 2.7.2 数控加工的特点数控加工的特点 一台数控机床可同时加工两个或多个相同的零件，也可同一台数控机床可同时加工两个或多个相同的零件，也可同时加工多工序的不同零件。时加工多工序的不同零件。 数控机床加工的自动化程度很高，除刀具的进给运动外，数控机床加工的自动化程度很高，除刀具的进给运动外，对零件的装夹、刀具的更换、切

60、屑的排除等项工作均能自动对零件的装夹、刀具的更换、切屑的排除等项工作均能自动完成。同时，由于其加工过程多为封闭式，故能极大地减轻完成。同时，由于其加工过程多为封闭式，故能极大地减轻操作者的劳动强度和紧张程度。操作者的劳动强度和紧张程度。 在数控机床上加工零件，一般可省去前期划线、中间检验在数控机床上加工零件，一般可省去前期划线、中间检验等工作，通常还可省去复杂的工装，减少零件的安装、调整等工作，通常还可省去复杂的工装，减少零件的安装、调整等工作，故能明显缩短加工的准备时间，提高生产率。等工作，故能明显缩短加工的准备时间，提高生产率。 特种加工技术：特种加工技术：是直接借助是直接借助电能、电能、