超声波手动探伤工艺规程

1、超声波手动探伤工艺规程 1、目的 为保证公司产品质量，对高频直缝焊管产品进行离线手动超声波探伤检验，以确保产品质量，维护公司的利益。2、适用范围本规定适用于公司生产的直缝焊管产品的焊缝离线、超声波自动探伤喷标部位、钢管管端焊缝与母材、管体母材和修补焊缝进行超声波手动探伤检验。3、工作程序3.1 检验员探伤前应准备好探头，检查仪器性能，做好探伤前的准备工作。3.1.1 采用CSK-A试块测试仪器性能，仪器性能应满足以下要求：      a)水平线性误差不大于1      b)垂直线性误差不大于5&

2、#160;                      c)动态范围26dB      d)报警闸门位置和宽度任意可调3.1.2 一般选用频率为2.55MHz，晶片直径采用8×9mm，K值为1.5-2.5的横波探头，采用CSKIA试块测试斜探头前沿和K值。3.1.3 一般采用水平1:1或深度、声程1：1调节仪器扫描速度。3.2灵敏

3、度调校：对焊缝探伤时采用与被检钢管同规格(曲率和壁厚)的曲面对比标样调校灵敏度，灵敏度调整完毕后提高2db作为检验灵敏度。移动探头位置、转动角度，找出人工反射体(3.2竖通孔或N10刻槽)的最高反射回波(一般根据板厚采用2-3次声程进行灵敏度调校)，调节衰减器使反射回波幅度为60-80，按照产品标准确定或设置合格极限。对母材探伤时，灵敏度调整采用5MHz14F6双晶探头，采用CSK-IA试块调节仪器一般采用5：1或10：1调节仪器扫描速度。将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10dB作为检验灵敏度，如标准或检验工艺卡另有要求，则按有关规定进行。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。3

4、.3 离线焊缝探伤3.3.1 清除探伤表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。3.3.2 耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用CMC。3.3.3 探伤时，探头移动区域为P=2KT+50mm（K为探头K值、T为被探钢管厚度）。3.3.4 探伤扫查方式一般采用平行扫查与锯齿形扫查两种方式，第一次采用平行扫查方式，将探头垂直焊缝并置于离焊缝1.5-2次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行扫查。第二次扫查采用锯齿形扫查，将探头垂直焊缝并置于离焊缝2-3次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行锯齿形扫查，扫查时每次探头的跨距应保持足够的覆盖量不得超过探头晶片

5、直径的1/2。扫查速度不应大于150mm/s。3.3.5 对补焊焊缝进行探伤时，补焊处应无锈蚀、油污及飞溅等杂物，应根据探伤区域的表面状况，适当提高探伤灵敏度。3.3.6 当发现缺陷时，为确定缺陷的位置、方向、形状、区分缺陷信号与伪缺陷讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头检查方式。当回波幅高于100%时采用6db法对缺陷进行定量定位及测长。3.4 管体母材探伤3.4.1 清除探伤管体表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。3.4.2 耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用CMC。3.4.3探伤扫查方式:对管端母材一般采用沿管端圆周方向进行锯齿形扫查,扫

6、查步进距离不得超过探头晶片直径的1/2,扫查区域覆盖的范围应满足工艺卡及标准的要求。3.5 对发现的超标缺陷应对缺陷进行定位、定量及测长。           3.6 在超标缺陷部位喷涂不合格标识；必要时应当面向补焊人员交待缺陷情况。对检查合格钢管喷涂合格标识，标识应符合HRGG/sy-01过程检验标识规定的要求。3.7当发现连续出现补焊不合格时应及时填写“质量信息反馈卡”通知车间责任岗位。3.8 手动探伤时，要检查探伤部位有无表面缺陷，如有要做出相应标识。3.9 “超声探伤灵敏度调校记录”用完后应及时送交质量检验站资料室存档。3.10 及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。3.11手探检验员当班填写“超声波手动探伤报告”和“交接班记录”，送交质量检验站。3.12本岗位安全操作要求1）必须按规定穿戴劳动防护用品。2）注意安全用电。3）调整、工作和更换探头时，