钣金件设计经验手册ppt课件

1、;.1钣金件设计经验手册钣金件设计经验手册;.2前前 言言 随着公司的高速发展，设计项目的增多，部门的队伍也越来越壮大。为了让新随着公司的高速发展，设计项目的增多，部门的队伍也越来越壮大。为了让新生力量能快速的融入公司的文化氛围，尽快适应部门岗位的要求，弥补经验不足，避生力量能快速的融入公司的文化氛围，尽快适应部门岗位的要求，弥补经验不足，避免重复的出现设计失误，特编制本手册。免重复的出现设计失误，特编制本手册。 由于经验不足及时间紧迫，难免出现错误，欢迎大家批评指正。由于经验不足及时间紧迫，难免出现错误，欢迎大家批评指正。 ;.3设计类设计类冲压工艺类冲压工艺类 4-414-41焊接工艺类焊

2、接工艺类42-5742-57涂装工艺类涂装工艺类58-6058-60总装工艺类总装工艺类61-6561-65顾客抱怨类顾客抱怨类111-112111-112强度方面强度方面 65-7265-72刚度方面刚度方面 73-7573-75静态干涉类静态干涉类 7676动态干涉类动态干涉类 77-8277-82系统密封类系统密封类 83-8583-85安装点匹配类安装点匹配类 86-9486-94功能要求类功能要求类 95-10795-107NVHNVH方面方面 108-110108-110工艺类工艺类售后类售后类主要内容主要内容;.4工艺类冲压工艺类冲切件的结构冲切件的结构 冲压工艺性冲压工艺性 前

3、言：钣金件工艺性指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易度。应保证材料消耗少，工前言：钣金件工艺性指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易度。应保证材料消耗少，工序少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。对板金件工艺性影响最大的序少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。对板金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求冲孔件的结构冲孔件的结构弯曲件的结构弯曲件的结构 拉深件的结构拉深件的结构穿破件的结构穿破件的结构零件加强结构零件加强结构冲压工艺性冲压工艺性 冲压工艺类冲压工艺类 孔的设计孔的设计;.5冲切件的结构冲切件的结构 原则

4、：冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽原则：冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽 对一般钢对一般钢 A1.5tA1.5t对合金钢对合金钢 A2tA2t对黄铜、铝对黄铜、铝 A1.2tA1.2t注：注： t t材料厚度材料厚度冲压工艺类冲压工艺性;.6原则：原则：1 1）两孔边缘之间的距离）两孔边缘之间的距离L L：一般钢板：一般钢板L2tL2t；不锈钢、高强钢板；不锈钢、高强钢板L3tL3t2 2）孔边缘与零件边缘的距离）孔边缘与零件边缘的距离L L：对圆孔直径：对圆孔直径10t5t10t5t时时, L3t, L3t；5t5t时，时，L2tL2t；对；对

5、方孔：方孔宽度方孔：方孔宽度w w10t,L2t10t,L2t；ww1010t t，应是，应是L4t L4t 冲孔件的结构冲孔件的结构最小冲孔直径或方孔的最小边长最小冲孔直径或方孔的最小边长冲切缺口原则冲切缺口原则 注：注： t t材料厚度材料厚度冲压工艺类冲压工艺性翻边孔翻边孔 锥形孔锥形孔 ;.7冲压工艺类冲压工艺性原则：冲孔时应受到冲头强度的限制，冲孔尺寸不能太小，否则易损坏冲头原则：冲孔时应受到冲头强度的限制，冲孔尺寸不能太小，否则易损坏冲头冲孔件的结构冲孔件的结构最小冲孔直径或方孔的最小边长最小冲孔直径或方孔的最小边长冲切缺口原则冲切缺口原则 注：注： t t材料厚度材料厚度;.8冲

6、压工艺类冲压工艺性原则：冲切缺口应尽量避免尖角，尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂原则：冲切缺口应尽量避免尖角，尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。纹。 冲孔件的结构冲孔件的结构最小冲孔直径或方孔的最小边长最小冲孔直径或方孔的最小边长冲切缺口原则冲切缺口原则 要求：要求：1 1）R0.5tR0.5t； wtwt；2 2）缺口长度）缺口长度L L：直缺口：直缺口 L5WL5W；V V形缺口形缺口 L2WL2W；3 3）缺口与平行面上翻边距离）缺口与平行面上翻边距离D: D8t+RD: D8t+R。4)4)缺口与垂直面上翻边距离缺口与垂直面上翻边距离D3T+R;D3T

7、+R;5)5)缺口与缺口间的距离缺口与缺口间的距离8t8tt t材料厚度材料厚度LW;.9冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构翻边孔翻边孔要求：最大翻边高度按公式要求：最大翻边高度按公式H Hmax=0.5D(1-max=0.5D(1-Kfmin)+0.43rd+0.72tKfmin)+0.43rd+0.72t注：注：t t材料厚度材料厚度锥形孔锥形孔 ;.10冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构翻边孔翻边孔要求：要求：1 1）最大深度最大深度L L沿着硬件的角度方向满足，沿着硬件的角度方向满足，L3.5TL3.5T。2 2）硬件与锥形孔的接触必须在）硬件与锥形孔的接触必须在5

8、0%50%以上。以上。3 3）两锥形孔边缘之间的距离）两锥形孔边缘之间的距离L L：L8TL8T。4 4）锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离）锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离L L：L4T+R L4T+R 注：注：t t材料厚度材料厚度锥形孔锥形孔 ;.11冲压工艺类冲压工艺性弯曲弯曲件的件的结构结构 板件最小弯曲半径板件最小弯曲半径 侧面弯曲侧面弯曲圆角弯曲圆角弯曲 直角弯曲直角弯曲冲孔后弯曲冲孔后弯曲弯曲回弹弯曲回弹弯曲收缩弯曲收缩直角弯曲搭接直角弯曲搭接 凸部的弯曲凸部的弯曲 弯曲面上孔变形弯曲面上孔变形 弯曲的直边高度弯曲的直边高度 避免残余圆弧避免残余圆弧 U U形弯曲件形弯曲

9、件 弯曲边冲孔弯曲边冲孔 原则：原则：1 1）弯曲变形部位成直线，有反弹问题。翻边变形部位是平面或空间曲线，存在多料或少料）弯曲变形部位成直线，有反弹问题。翻边变形部位是平面或空间曲线，存在多料或少料问题，但少有反弹问题问题，但少有反弹问题2 2）同一平面有多重弯曲时）同一平面有多重弯曲时, , 应设置相同的弯曲方向应设置相同的弯曲方向3 3）避免在大钣金件上设置小弯曲）避免在大钣金件上设置小弯曲;.12冲压工艺类冲压工艺性原则：弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因受到原则：弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲

10、件的精度不易保证回弹的影响，弯曲件的精度不易保证 注：注： t t材料厚度材料厚度弯曲件的结构弯曲件的结构 板件最小弯曲半径板件最小弯曲半径 ;.13冲压工艺类冲压工艺性原则：弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件原则：弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件要求：要求：hR+2thR+2t 注：注： t t材料厚度材料厚度弯曲件的结构弯曲件的结构 弯曲的直边高度弯曲的直边高度;.14冲压工艺类冲压工艺性原则：孔边到弯曲半径原则：孔边到弯曲半径R R中心的距离中心的距离L L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形不得过小，以免弯曲成型后

11、会使孔变形要求：要求：1 1）先冲孔后折弯：则）先冲孔后折弯：则L2t L2t （离成型结构（离成型结构距离则距离则L3t L3t ）2 2）先折弯后冲孔：）先折弯后冲孔：Lt Lt （离成型结构距（离成型结构距离则离则L1.5t L1.5t ）注：注： t t材料厚度材料厚度弯曲件的结构弯曲件的结构 弯曲边冲孔弯曲边冲孔;.15冲压工艺类冲压工艺性要求：当要求：当a aR R时，弯曲后，时，弯曲后，b b面靠面靠a a处仍然有一段残余圆弧，为了处仍然有一段残余圆弧，为了 避免残余圆弧，避免残余圆弧，必须使必须使aRaR注：注：t t材料厚度材料厚度弯曲件的结构弯曲件的结构 避免残余圆弧避免残

12、余圆弧;.16冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 U U形弯曲件形弯曲件原则：两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。如不允许，可设一工艺定位孔原则：两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。如不允许，可设一工艺定位孔 ;.17冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 侧面弯曲侧面弯曲原则：防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形原则：防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形要求：槽宽要求：槽宽K2tK2t，槽深，槽深Lt+R+K/2Lt+R+K/2 注：注：t t材料厚度材料厚度;.18冲压工艺类冲压工艺性弯

13、曲件的结构弯曲件的结构 圆角弯曲圆角弯曲原则：原则： 防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口注：注：t t材料厚度材料厚度;.19冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 直角弯曲直角弯曲原则：原则： 防止弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口防止弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口;.20冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 弯曲回弹弯曲回弹原则：防止弯曲后回弹，应该设计一些切口原则：防止弯曲后回弹，应该设计一些切口要求：要求：a1.5ta1.5t 注：注：t t材料厚度材料厚度;.21冲压工艺类冲压

14、工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 冲孔后弯曲冲孔后弯曲原则：防止冲孔后，弯曲产生裂纹，应该设计一些切口原则：防止冲孔后，弯曲产生裂纹，应该设计一些切口;.22冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 弯曲收缩弯曲收缩原则：防止弯曲时一边向内产生收缩，可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增加原则：防止弯曲时一边向内产生收缩，可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增加幅宽的办法来解决幅宽的办法来解决;.23冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 直角弯曲搭接直角弯曲搭接;.24冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 凸部的弯曲凸部的弯曲原则：应避免原则：应避免a a图那样弯曲线

15、和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶图那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶梯线如图梯线如图b b，或设计切口如，或设计切口如c c、d d那样那样 要求：要求： m2t k1.5t Lt+R+k/2 r2t n=rm2t k1.5t Lt+R+k/2 r2t n=r注：注：t t材料厚度材料厚度;.25冲压工艺类冲压工艺性弯曲件的结构弯曲件的结构 弯曲面上孔变形弯曲面上孔变形原则：防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值原则：防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值A4A4要求：要求：A4 A4 注：注：t

16、t材料厚度材料厚度;.26冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构拉深件的圆角半径拉深件的圆角半径 注：注：t t材料厚度材料厚度;.27冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构拉深件冲孔拉深件冲孔注：注：t t材料厚度材料厚度原则：拉深件冲孔应该离圆角一定的距离否则会产生变形原则：拉深件冲孔应该离圆角一定的距离否则会产生变形;.28冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构拉深扭曲拉深扭曲要求：要求：A A、B B宽度应相等（对称）即宽度应相等（对称）即A=BA=B 注：注：t t材料厚度材料厚度;.29冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构凹点凹点要求：要求：1 1）最大半

17、径）最大半径R Rmaxmax6T, 6T, 其最大深度其最大深度H0.5RH0.5R内；内；2 2）凹点与孔的距离）凹点与孔的距离L: L3T+RL: L3T+R内；内；3 3）凹点与材料边缘的距离）凹点与材料边缘的距离L: L4T+RL: L4T+R内；内；4 4）凹点边缘与弯曲的距离）凹点边缘与弯曲的距离L: L2T+RL: L2T+R内内+ R+ R弯弯5 5）两凹点之间的距离）两凹点之间的距离L: L4T+RL: L4T+R内内1+ R1+ R内内2 2注：注：t t材料厚度材料厚度;.30冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构凸座凸座要求：要求：1 1）最大半径）最大半径R

18、Rmaxmax6T, 6T, 其最大深度其最大深度H0.5RH0.5R凸内。凸内。2 2）凸点与孔的距离）凸点与孔的距离L: L3T+RL: L3T+R凸内。凸内。3 3）凸点与材料边缘的距离）凸点与材料边缘的距离L: L4T+RL: L4T+R凸内。凸内。4 4）凸点边缘与弯曲的距离）凸点边缘与弯曲的距离L: L2T+RL: L2T+R凸内凸内+ R+ R弯弯5 5）两凸点之间的距离）两凸点之间的距离L: L4T+RL: L4T+R凸内凸内1+ R1+ R凸内凸内2 26 6）V V形凸座的最大高度形凸座的最大高度H: H3T H: H3T 注：注：t t材料厚度材料厚度;.31冲压工艺类冲

19、压工艺性拉深件的结构拉深件的结构加强筋加强筋要求：要求：1 1）最大）最大R R内内3t,3t,最大高度最大高度HRHR内内2 2）中线与孔边缘的最小距离）中线与孔边缘的最小距离L 3t+RL 3t+R内内3 3）中线与垂直面边缘之间的最小距离）中线与垂直面边缘之间的最小距离L4t+RL4t+R内内4 4）与平行面边缘之间的最小距离应）与平行面边缘之间的最小距离应L8t+RL8t+R内内5 5）与垂直于筋间的翻边的最小距离）与垂直于筋间的翻边的最小距离L2t+RL2t+R内内R R翻翻6 6）两平行筋之间的最小距离）两平行筋之间的最小距离L10t+RL10t+R内内注：注：t t材料厚度材料厚

20、度;.32冲压工艺类冲压工艺性拉深件的结构拉深件的结构拔模角拔模角要求：在功能性允许的情况下尽量增大拔模斜度，以利于产品成要求：在功能性允许的情况下尽量增大拔模斜度，以利于产品成型和使拔模方便易行。减少卡模的可能性，也减少表面擦伤。型和使拔模方便易行。减少卡模的可能性，也减少表面擦伤。具体说明见图具体说明见图1.21.2。两个。两个B B是推荐的方式，工艺性均优于是推荐的方式，工艺性均优于A A方方式式 ;.33冲压工艺类冲压工艺性穿破件的结构穿破件的结构原则：当搭接在一道工序中用冲切法制成原则：当搭接在一道工序中用冲切法制成9090的弯边时，选材要注意材质不宜的弯边时，选材要注意材质不宜太硬

21、，否则易在直角弯折处破裂。应在弯边位置设计工艺切口，防止太硬，否则易在直角弯折处破裂。应在弯边位置设计工艺切口，防止折角处破裂折角处破裂 要求：要求：A3A3；A-B0.5 A-B0.5 ；Lt+R+K/2Lt+R+K/2；K2tK2t 注：注：t t材料厚度材料厚度;.34冲压工艺类冲压工艺性零件加强结构零件加强结构较长的零件的较长的零件的加固筋 弯曲件的弯角弯折弯曲件的弯角弯折 原则：对较长的板金件为了提高其强度，应该设计加强筋原则：对较长的板金件为了提高其强度，应该设计加强筋 注：注：T T材料材料厚度厚度;.35冲压工艺类冲压工艺性零件加强结构零件加强结构较长的零件的较长的零件的加固筋

22、 弯曲件的弯角弯折弯曲件的弯角弯折 原则：在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到加强作用原则：在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到加强作用 注：注：T T材料厚度材料厚度;.36冲压工艺类孔的设计凸焊螺栓孔的设计凸焊螺栓孔的设计 孔的设计孔的设计 凸焊螺母孔的设计凸焊螺母孔的设计自攻螺钉孔的设计自攻螺钉孔的设计 多层钣金孔的设计多层钣金孔的设计翻边孔的设计翻边孔的设计;.37冲压工艺类孔的设计凸焊螺栓孔的设计凸焊螺栓孔的设计 孔的设计孔的设计 原则：孔的直径比螺栓公称直径大原则：孔的直径比螺栓公称直径大0.5mm0.5mm;.38冲压工艺类孔的设计凸螺母孔的设计凸螺母孔的设计 孔的设计孔的设计 原则：孔

23、的直径比凸焊螺母、螺母座的公称直径大原则：孔的直径比凸焊螺母、螺母座的公称直径大1mm1mm;.39冲压工艺类孔的设计自攻螺钉孔的设计自攻螺钉孔的设计 孔的设计孔的设计 ;.40冲压工艺类孔的设计多层钣金孔的设计多层钣金孔的设计 孔的设计孔的设计 ;.41冲压工艺类孔的设计翻边孔的设计翻边孔的设计 孔的设计孔的设计 ;.42工艺类焊接工艺类点焊通用要点焊通用要求求 焊接工艺类焊接工艺类 定位定位焊接空间焊接空间 凸焊凸焊 弧焊弧焊点焊点焊 植焊植焊搭接边搭接边 焊点直径及间距焊点直径及间距板厚及层数板厚及层数定位原则定位原则 定位精度定位精度定位孔定位孔;.43焊接工艺类焊接空间焊接空间焊接空

24、间 点焊点焊 要求：要求：1 1）焊接面尽可能是平面焊接面尽可能是平面2 2）有足够的焊钳进出零件的空间有足够的焊钳进出零件的空间3 3）能够实现点焊面与焊钳极臂垂直能够实现点焊面与焊钳极臂垂直4 4）有电极焊接时的运动空间有电极焊接时的运动空间5 5）有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点6 6）零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉）零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉;.44焊接工艺类焊接空间焊接空间焊接空间 凸焊凸焊 u对凸焊零件要求：对凸焊零件要求：1 1）焊接面必须为平面，螺母沿轴向旋转不会与）焊接面必须为

25、平面，螺母沿轴向旋转不会与R R角或翻边干涉角或翻边干涉2 2）外表件不建议采用凸焊）外表件不建议采用凸焊3 3）零件重量超过）零件重量超过10kg10kg，不建议采用凸焊，不建议采用凸焊u对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求：对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求： ;.45焊接工艺类焊接空间焊接空间焊接空间 凸焊凸焊 要求：要求：1 1）最小尺寸）最小尺寸a a小于焊机喉深（我公司最大为小于焊机喉深（我公司最大为480480520mm520mm）2 2）最大尺寸）最大尺寸b b小于焊机喉宽单臂最大尺寸（我公司最大活动尺寸为小于焊机喉宽单臂最大尺寸（我公司最大活动尺寸为2302

26、30280mm280mm）3 3）凸焊位置点沿轴线方向）凸焊位置点沿轴线方向4040空间内无结构型面，如图尺寸空间内无结构型面，如图尺寸c1c1、c2c24 4）螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为）螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm60mm，如图尺寸，如图尺寸d d;.46焊接工艺类焊接空间焊接空间焊接空间 弧焊弧焊 要求：要求：1 1）在弧焊焊角正对方向上无结构、视线遮挡）在弧焊焊角正对方向上无结构、视线遮挡2 2）部分可能存在搭接不良、或搭接间隙大的位置要有可供铁锤修正的空间）部分可能存在搭接不良、或搭接间隙大的位置要有可供铁锤修正的空间3 3）对接焊缝的间隙要根据对接料厚

27、进行选择，焊接厚度越大，所留间隙越大）对接焊缝的间隙要根据对接料厚进行选择，焊接厚度越大，所留间隙越大4 4）弧焊角度）弧焊角度要求在要求在30307575范围内范围内;.47焊接工艺类焊接空间焊接空间焊接空间 植焊植焊 要求：要求：1 1）焊接面必须为平面，螺柱焊凸台尺寸应）焊接面必须为平面，螺柱焊凸台尺寸应 大于螺柱焊枪端部最小尺寸（大于螺柱焊枪端部最小尺寸（3030）2 2）必须留有螺柱焊枪的操作空间；）必须留有螺柱焊枪的操作空间；3 3）在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱）在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱 焊焊柱直径、样式尽可能统一，在不能焊焊柱直径、样式尽可能统一，在不能 统一样式

28、的情况下，尽可能统一直径统一样式的情况下，尽可能统一直径4 4）小零件（零件最大尺寸小于）小零件（零件最大尺寸小于1m1m）上不建）上不建 议采用螺柱焊议采用螺柱焊5 5）螺柱焊板材厚度应大于）螺柱焊板材厚度应大于1/8d1/8d（d d为螺柱焊为螺柱焊 螺钉直径），但最小厚度不能小于螺钉直径），但最小厚度不能小于 0.6mm0.6mm，避免熔穿板材；，避免熔穿板材；;.48焊接工艺类通用要求点焊通用要求点焊通用要求 点焊搭接边宽度点焊搭接边宽度要求：要求：1 1）车身的焊接搭接边应大于）车身的焊接搭接边应大于1212，料厚大于，料厚大于3 3的，搭接边宽度应达到的，搭接边宽度应达到1616，

29、料厚越，料厚越大搭接宽度越宽，宽度指两个或以上零件重叠的平面的宽度大搭接宽度越宽，宽度指两个或以上零件重叠的平面的宽度2 2）搭接量与熔核大小、焊头直径密切相关；下表列出了几种材料）搭接量与熔核大小、焊头直径密切相关；下表列出了几种材料 的最小搭接量，表中的数据都是最小的极限值的最小搭接量，表中的数据都是最小的极限值;.49焊接工艺类通用要求焊点直径及间距焊点直径及间距要求：要求：1 1）对于白车身的焊点直径，通常情况下为）对于白车身的焊点直径，通常情况下为4 48mm8mm；一般焊点直径可取；一般焊点直径可取6mm6mm，关，关键焊点取键焊点取8mm8mm2 2）焊点直径与被焊工件的材料、料

30、厚有关，是评定点焊质量的主要指标之一。下表）焊点直径与被焊工件的材料、料厚有关，是评定点焊质量的主要指标之一。下表列出了几种材料焊点的最小直径，应用中可以此为下限选取列出了几种材料焊点的最小直径，应用中可以此为下限选取点焊通用要求点焊通用要求 ;.50焊接工艺类通用要求焊点直径及间距焊点直径及间距要求：要求：3 3）长、直焊缝、焊点一般在）长、直焊缝、焊点一般在505080mm80mm之间，强度要求低的位置可增大至之间，强度要求低的位置可增大至100mm100mm。小件可依实际情况增加，点距相应缩短小件可依实际情况增加，点距相应缩短4 4）其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度、以及熔核

31、大小有关，还与被焊）其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度、以及熔核大小有关，还与被焊板件的层数关，下表列出几种材料的最小点距，实际应用中可以此为下限参考板件的层数关，下表列出几种材料的最小点距，实际应用中可以此为下限参考设计设计点焊通用要求点焊通用要求 ;.51焊接工艺类通用要求板厚及层数板厚及层数要求：多采用两层板点焊，减少三层板点焊，避免三层以上板点焊，下表列出目前我公要求：多采用两层板点焊，减少三层板点焊，避免三层以上板点焊，下表列出目前我公司的低频焊机所能保证焊接质量的料厚要求，如采用高频焊机的话可以增加料司的低频焊机所能保证焊接质量的料厚要求，如采用高频焊机的话可以增加料厚及

32、搭接层数厚及搭接层数点焊通用要求点焊通用要求 ;.52焊接工艺类通用要求板厚及层数板厚及层数要求：要求：1 1）三层板点焊搭接顺序见下表，考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，）三层板点焊搭接顺序见下表，考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式在设计中尽量采用搭接形式1 1。2 2）当镀锌板或高强板与低碳板混合焊接时，尽可能使镀锌板或高强板夹在低碳钢之间）当镀锌板或高强板与低碳板混合焊接时，尽可能使镀锌板或高强板夹在低碳钢之间以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连3 3）同序能用同型号焊钳焊接的，料厚尽可能接近

33、以便于参数的统一）同序能用同型号焊钳焊接的，料厚尽可能接近以便于参数的统一 点焊通用要求点焊通用要求 ;.53焊接工艺类定位定位定位 定位原则定位原则原则：原则：1 1）N-2-1N-2-1原则，随零件的大小、板件刚性的强弱，原则，随零件的大小、板件刚性的强弱，N N的数量也不同的数量也不同2 2）建议优选图）建议优选图1 1，对大且刚性差板件优选图，对大且刚性差板件优选图2 2、3 33 3）尽可能实现圆孔、椭圆孔定位，避免使用方孔、不规则孔定位）尽可能实现圆孔、椭圆孔定位，避免使用方孔、不规则孔定位4 4）对不上夹具的小零件可以采用凸点定位）对不上夹具的小零件可以采用凸点定位5 5）对装配

34、点要求高的可采用螺母孔定位）对装配点要求高的可采用螺母孔定位6 6）对于装配精度要求低的件，可采用翻边自定位、简化的捆绑、夹持等定位形式，以）对于装配精度要求低的件，可采用翻边自定位、简化的捆绑、夹持等定位形式，以简化夹具简化夹具;.54焊接工艺类定位定位定位 定位精度定位精度原则：原则：1 1）位置：）位置：将高精度的装配孔将高精度的装配孔/ /点设为定位孔点设为定位孔/ /点以保证最终定位精度点以保证最终定位精度定位孔间距应该大于该件在此平面最大距离的三分之二定位孔间距应该大于该件在此平面最大距离的三分之二零件定位孔所在面需为平面，不可在曲面上零件定位孔所在面需为平面，不可在曲面上定位孔处

35、零件刚性相对较好定位孔处零件刚性相对较好同一零件定位孔法线方向相互平行，并缩减同一零件同一零件定位孔法线方向相互平行，并缩减同一零件/ /总成的定位孔平面间距总成的定位孔平面间距定位孔轴线方向须与定位孔轴线方向须与X X、Y Y、Z Z平行平行尽可能避开焊点位置尽可能避开焊点位置尽可能避免定位孔径向受力尽可能避免定位孔径向受力降低装配难度降低装配难度;.55焊接工艺类定位定位定位 定位精度定位精度原则：原则：2 2）数量）数量确保零件装配稳定，定位点须合理使用，谨慎使用过定位确保零件装配稳定，定位点须合理使用，谨慎使用过定位3 3）误差积累）误差积累误差积累方向为从上到下、从左到右、从前到后误

36、差积累方向为从上到下、从左到右、从前到后定位点的统一与延续性及误差积累方向的一致性定位点的统一与延续性及误差积累方向的一致性模块化生产方式贯穿其中，须有误差消减措施模块化生产方式贯穿其中，须有误差消减措施;.56焊接工艺类定位定位定位 定位孔定位孔原则：原则：1 1）孔径与所定位零件重量相匹配，如料薄可采用翻边孔、台阶孔）孔径与所定位零件重量相匹配，如料薄可采用翻边孔、台阶孔2 2）形状相似零件定位孔孔距要求长度不一避免错装）形状相似零件定位孔孔距要求长度不一避免错装3 3）模具包边零件定位孔建议采用翻边孔以提高孔对销的导向作用）模具包边零件定位孔建议采用翻边孔以提高孔对销的导向作用4 4）对

37、有切力或有）对有切力或有3 3个工位使用同一定位孔的采用翻边孔个工位使用同一定位孔的采用翻边孔5 5）定位孔大小要求：大型零件在）定位孔大小要求：大型零件在25mm25mm以上，小件的最小定位孔在以上，小件的最小定位孔在12mm12mm，对受力较大的，对受力较大的要求要求30mm30mm，实际选用时可参照下表选取，斜体的为优选的孔，实际选用时可参照下表选取，斜体的为优选的孔;.57焊接工艺类定位定位定位 定位孔定位孔原则：原则：6 6）减少零件的上定位，即减少翻销的使用）减少零件的上定位，即减少翻销的使用7 7）避让定位孔的过孔要求比定位孔直径至少大）避让定位孔的过孔要求比定位孔直径至少大1

38、12mm2mm8 8）避让螺母孔的过孔要求比螺母焊接定位孔至少大）避让螺母孔的过孔要求比螺母焊接定位孔至少大1mm1mm9 9）在焊接装配定位时要考虑定位销运动方向上有）在焊接装配定位时要考虑定位销运动方向上有5mm5mm的定位销动空间（见下图）；随销的定位销动空间（见下图）；随销直径的增大，运动空间相应增大直径的增大，运动空间相应增大;.58涂装工艺类吊具孔要求涂装工艺类涂装工艺类 吊具孔要求吊具孔要求要求：要求：1 1）涂装吊具孔尺寸要求：孔直径为）涂装吊具孔尺寸要求：孔直径为30mm30mm，对于二涂因翻转工艺需做翻，对于二涂因翻转工艺需做翻边孔结构，翻边孔的总高度为边孔结构，翻边孔的总

39、高度为6.56.50 0，如有两层板搭接的两个件在翻边，如有两层板搭接的两个件在翻边处的间隙为处的间隙为0.1mm0.1mm;.59涂装工艺类吊具孔要求涂装工艺类涂装工艺类 吊具孔要求吊具孔要求要求：要求：2 2）车身孔的）车身孔的对角尺寸可对角尺寸可以参考左图以参考左图;.60涂装工艺类漏液孔要求涂装工艺类涂装工艺类 漏液孔要求漏液孔要求要求：要求：1 1）涂装漏液孔的布置主要在车身底板上，底板的前部需要有孔，以保证入电解槽时不）涂装漏液孔的布置主要在车身底板上，底板的前部需要有孔，以保证入电解槽时不发飘，前底板和后底板都要设计有漏液孔，孔的尺寸可以参考现有车型；发飘，前底板和后底板都要设计

40、有漏液孔，孔的尺寸可以参考现有车型；2 2）侧围上一般布置在侧围外板的前端和后端、侧裙下部；）侧围上一般布置在侧围外板的前端和后端、侧裙下部；3 3）漏液的要求应该满足生产节拍的流量要求；）漏液的要求应该满足生产节拍的流量要求；;.61工艺类总装工艺类 车身总装是车身总装配的一个重要组成部分车身总装是车身总装配的一个重要组成部分, ,也是制造工艺过程的最后一个环节。好的装配工艺，不仅可以保证汽车产品的水平、也是制造工艺过程的最后一个环节。好的装配工艺，不仅可以保证汽车产品的水平、质量，还可以降低成本和提高劳动生产率。当然要保证汽车总装的顺利完成，并保证汽车产品质量，同样需要象冲压、焊装和涂装质

41、量，还可以降低成本和提高劳动生产率。当然要保证汽车总装的顺利完成，并保证汽车产品质量，同样需要象冲压、焊装和涂装进行同步工程分析一样，在先期就要在设计阶段针对具体的整个装配的过程和需满足的要求，特别在车身设计上加以考虑。进行同步工程分析一样，在先期就要在设计阶段针对具体的整个装配的过程和需满足的要求，特别在车身设计上加以考虑。总装工艺类总装工艺类吊具孔设计吊具孔设计 车门联接形式车门联接形式VINVIN码码;.62总装工艺类-吊具孔设计 1) 1) 确认该车型批产时总装线。如果是在现有生产线上生产，必须优先考虑利用该线上的输送设备支撑点。根据该输送设备设计车身吊具孔，确认该车型批产时总装线。如

42、果是在现有生产线上生产，必须优先考虑利用该线上的输送设备支撑点。根据该输送设备设计车身吊具孔，保证前后吊具孔相对距离同原有车型一致。保证前后吊具孔相对距离同原有车型一致。2) 2) 确保吊孔周围确保吊孔周围30-50mm30-50mm的环面可以承受按照重心位置分配的整车整备质量。总装用的吊孔直径为的环面可以承受按照重心位置分配的整车整备质量。总装用的吊孔直径为3030毫米，同时前吊孔的翻边为毫米，同时前吊孔的翻边为6.56.5毫米高。毫米高。前吊孔下部内侧直径前吊孔下部内侧直径120120毫米的范围内没有障碍物。确保前支撑销锁止拨叉的工作。毫米的范围内没有障碍物。确保前支撑销锁止拨叉的工作。3

43、) 3) 吊孔支撑面开始向上要求空腔的高度至少吊孔支撑面开始向上要求空腔的高度至少3030毫米，确保定位销可以完全进入。毫米，确保定位销可以完全进入。4) 4) 侧裙立边的要求。由于在涂总通廊举升机需要托侧裙边进行转挂，要求侧裙边的结构采用侧裙立边的要求。由于在涂总通廊举升机需要托侧裙边进行转挂，要求侧裙边的结构采用T11T11的方式的方式( (几个钣金件边缘是平齐的几个钣金件边缘是平齐的) )，避免采，避免采用用B14B14的方式的方式( (外板将其他板包在里面，托的时候外边产生变形，掉漆。外板将其他板包在里面，托的时候外边产生变形，掉漆。) )并确保立边的强度。可以承受车身的重量及适当的冲

44、击，不产生变形。并确保立边的强度。可以承受车身的重量及适当的冲击，不产生变形。5) 5) 吊具用孔位置要满足总装时，四门两盖可同时打开，不影响整个总装工序吊具用孔位置要满足总装时，四门两盖可同时打开，不影响整个总装工序 ;.63总装工艺类-吊具孔设计 -公司二总装配线采用的运输设备为双边板式输送机和悬挂式输送机。其中悬挂式输送机采用的吊具如图 ;.64总装工艺类-车门联接方式 在实际总装生产中在实际总装生产中, ,考虑到提高生产效率考虑到提高生产效率, ,提高产能，其中一个有效做法就是在总装中拆除车门，从而提高总装效率。为此，在车身与车门提高产能，其中一个有效做法就是在总装中拆除车门，从而提高

45、总装效率。为此，在车身与车门的连接方式的设计上，也要考虑下列设计原则：的连接方式的设计上，也要考虑下列设计原则：1) 1) 车门可以拆卸及安装，铰链的形式要方便此项操作，并可以保持在焊装调整好的车门状态。车门可以拆卸及安装，铰链的形式要方便此项操作，并可以保持在焊装调整好的车门状态。2) 2) 确保铰链与车门连接处的空间，确保车门打开状态可以进行铰链的拆装，保证螺栓头到侧围的距离至少确保铰链与车门连接处的空间，确保车门打开状态可以进行铰链的拆装，保证螺栓头到侧围的距离至少4545毫米毫米, ,提供足够拆卸空间。提供足够拆卸空间。;.65总装工艺类-VIN VIN(Vehicle Identif

46、ication Number)VIN(Vehicle Identification Number)，中文名叫车辆识别代号。铭牌为整车重要参数标识，均是在总装实现。，中文名叫车辆识别代号。铭牌为整车重要参数标识，均是在总装实现。VINVIN码是采用打号机实现，在车型开发阶段，需要依据批产的总装线上车型码是采用打号机实现，在车型开发阶段，需要依据批产的总装线上车型VINVIN码位置特点，尽可能将新开发车型打码位置钣金形码位置特点，尽可能将新开发车型打码位置钣金形状特征设计一致，尽量做到打号机通用，避免不同车型采用不同打号机，从而节约成本，提高效率。状特征设计一致，尽量做到打号机通用，避免不同车型采

47、用不同打号机，从而节约成本，提高效率。;.661 1、B14B14后轴安装支架强化路试断裂后轴安装支架强化路试断裂问题描述原因分析整改措施经验总结B14后轴安装支架在强化路试时13000Km），发生开裂现象。如右图。cae分析发现，后轴支架所受的强度已经远远超过其材料本身的强度。具体分析如下：1、后轴支架本身并没有包住纵梁，造成悬臂的效果；2、支架在和纵梁搭接的地方圆角过小，造成应力集中；3、同时，试制时焊接效果不好，CO2焊缝焊接疏松，起球，焊瘤现象比较明显。电焊未溶透。1、更换材料，由SPHC换成SAPH440，2、改大圆角；3、工艺上采用压力较大的固定电焊机，CO2焊接保证质量。1、设计

48、上后轴之类的底盘件安装支架一定要和车身有个好的焊接位置，好的结构；2、提前用cae分析，避免此类问题的发生。3、工艺质量要保证。设计类强度方面;.67问题描述原因分析整改措施经验总结2 2、B21B21后减震器加强板路试开裂后减震器加强板路试开裂提前用cae分析，避免此类问题的发生。1、更改B21-8404411/2 左/右后减震器支撑板结构，增加零件强度2、更改B21-8404413/4 左/右后轮罩下加强板结构，增加零件强度 3、规划院控制冲压件质量B21的24#路试车在强化跑到18538m时，左右后减震器车身固定钣金开裂由于减震器与车身的连接方式为一点固定式，导致车身固定点处受力过大，车

49、身固定钣金强度不够B21-8404411B21-8404413红色为更改前状态,绿色为更改后状态设计类强度方面;.68问题描述原因分析整改措施经验总结S21后背门铰链安装钣金(二侧)三万综合路试试验23865km时开裂,如右图。整车刚度差,铰链安装处两层钣金间没有点焊,不贴合。增加加强板,同时增加点焊,如右图所示整车刚度差,前期做好CAE分析3 3、S21S21后背门铰链安装处钣金开裂后背门铰链安装处钣金开裂 新增加强板设计类强度方面;.69问题描述原因分析整改措施经验总结4 4、离合拉线处钣金强度不够、离合拉线处钣金强度不够 前挡板离合拉线过孔处离合拉线断裂，过孔附近钣金有开裂现象 1）前期

50、离合拉线在前挡板处的植焊螺柱脱焊，造成离合拉线与过孔上部钣金干涉，从而将离合拉线割断；2）离合拉线过孔附近钣金强度不够；3）离合拉线变速箱固定支架处到前挡板距离太短。1）临时方案：加强焊装控制，保证植焊质量；前挡板离合器拉线过孔向上增大2.5mm；加强离合器拉线在前挡板上的安装面，粘贴加强板；2）最终方案：前挡板上新开发一个加强板，植焊螺钉更改为凸焊螺栓，并在前挡板上开2个7的螺栓过孔；加长离合器拉线长度。 设计类强度方面;.70问题描述原因分析整改措施经验总结5 5、S21S21左后门锁柱处侧围外板及加强板开裂左后门锁柱处侧围外板及加强板开裂 S21左后门锁柱处侧围外板及加强板三万公里强化路

51、试在18000km左右开裂,如右图。1.门锁柱安装螺纹板为55X16mm,侧围外板及加强板安装过孔为14X14mm,而螺纹板单边Z向调整量为4mm,螺纹板易落到侧围外板及加强板过孔中,而试验人员反馈, 行车中车门不停的振动2.侧围外板与加强板此处不贴和加大门锁柱安装螺纹板,防止落到过孔中,同时增涂结构胶整车刚度差,前期做好CAE分析设计类强度方面;.71问题描述原因分析整改措施经验总结6 6、副车架后安装点钣金开裂、副车架后安装点钣金开裂底部支撑板B14-5101431材料由原来的ST14/1.5改为B340/590DP/1.5在刹车或转弯工况下该点受力超过材料的屈服极限B11、B14强化路试

52、时此处车身开裂关键部位前期一定要做好CAE分析和评审设计类强度方面;.72问题描述原因分析整改措施经验总结7 7、S21S21衣帽架强化路试中焊点处撕裂衣帽架强化路试中焊点处撕裂S21衣帽架强化路试中约14000km时焊点处撕裂经CAE焊点疲劳分析得出，破坏的位置都在衣帽架支架的焊点处，属疲劳破坏更改前状态更改后状态更改支架型面,如右图所示,同时增打焊点设计类强度方面;.73问题描述原因分析整改措施经验总结1 1、门内板软、刚度不够、门内板软、刚度不够 B13滑门内板软 门内板安装件多，有大大小小的安装孔、工具过孔、减重孔等，大孔需要增加翻边，同时尽量让每个孔都处于不同的平面，利于刚度的提高，

53、如右图。1、开减重孔和安装工艺孔的时候，距离边界太近，2、工艺孔太大，过多1、开这类孔的时候，考虑和边界的距离2、如果实在是避让不开，可以考虑加翻边，或者做出形状加强刚度。设计类刚度方面;.74问题描述原因分析整改措施经验总结2 2、B14B14顶盖偏软顶盖偏软 顶盖偏软，变形 对于过长的车，如B13 B14，都易发生这种问题，前期设计的时候，就要考虑形状加强。1、顶盖大，没有形状加强2、顶横梁没有起相应的作用1、做出加强筋来加强。2、增加料厚3、工艺上降低顶横梁和顶盖外板的间隙到设计值3mm设计类刚度方面;.75问题描述原因分析整改措施经验总结CAE分析B13顶盖刚度弱，抗凹性较差鉴于B14

54、顶盖变形的问题，且B13顶盖比B14还要大，如果也做成平板状势必会有同样的通病。局部（图示部分）增加加强筋，以提高顶盖整体刚度。尺寸比较大的一些外表面件，在投铸之前一定要充分考虑它们的刚度问题，以免后期整改产生较多的费用。3 3、B13B13顶盖抗凹性差，刚度弱顶盖抗凹性差，刚度弱设计类刚度方面;.76问题描述原因分析整改措施经验总结调查发现，S11防撞杆连接板和门外板的间隙最小0.4mm，在压合的时候，由于制造误差，造成和门外板干涉，引起凸点。1、临时措施：修磨门外板凸点的位置。2、对防撞杆连接板间隙较小点后移，以让开距离，使之间隙不小于3m1、此问题设计上不大，但是给工艺造成了很大的困难，

55、安排打磨用了2个人。2、两个钣金，如果不贴合，一般要求间隙一般不小于3mm3、类似的问题还经常出现在A，B，C柱的钣金贴合上，问题表现为钣金摩擦异响。S11门外板包边压合时，外板有凸点1 1、包边压合外板凸点、包边压合外板凸点 设计类静态干涉类;.77问题描述原因分析整改措施经验总结1、设计时二者间隙值就比较小（0.51.22mm）、要求2.5mm以上。2、侧围外板A柱处的台阶深度不够（实际比理论小0.321.8mm）。1、临时措施：冲压正在修改翼子板的翻边，可以增大二者间隙（达到1mm左右），以消除此现象。2、冲压修改侧围外板模具，加大台阶的深度至理论值。3、降低翼子板的翻边的 高度，以增加

56、其间隙1、设计的时候没有进行系统校核，2、保证外观间隙3mm，内间隙2.5mm以上3、冲压件质量本身控制不好。4、必要的时候，考虑靠近这个配合面的地方，增加固定点，避免此处由于刚度的问题造成的振动干涉。S11翼子板和A柱运动震响，干涉掉漆，如右图1 1、翼子板与、翼子板与A A柱动态干涉柱动态干涉 设计类动态干涉类;.78问题描述原因分析整改措施经验总结2 2、B B、C C柱异响柱异响 S12车型在颠簸路上行驶时B柱下部异响、C柱上部异响 设计局部间隙过小甚至接近干涉，导致不能满足车间冲压件变形和焊接夹具制造公差要求，钣金间间隙小或者产生临界接触，过扭曲路面产生钣金摩擦异响。临时方案，B柱上

57、段涂胶、下段由外委供应商剪边；C柱在 间隙小的地方加沥青板。最终方案： 更改风险干涉处型面增大间隙。设计类动态干涉类;.79问题描述原因分析整改措施经验总结S12气弹簧安装点处钣金异响；螺栓强度不够3 3、气弹簧安装点异响，螺栓等级小、气弹簧安装点异响，螺栓等级小更换强度8.8级的螺栓；增加加强板位置焊点采用加强板内置的结构，如右图设计类动态干涉类;.80问题描述原因分析整改措施经验总结1.B13前门在开启15度的状况下，与翼子板间隙过小，仅有1.6mm2.前翼子在安装时，安装空间过小，工具很容易碰到前们外板1.前期设计时，前门未做开启运动校核分析。2.规划工程师未做工艺可行性分析1.更改在最

58、小间隙处的翼子板内边型面，增大运动时与前门的最小间隙。2.增大翼子板在A柱上的安装点Y向尺寸，减小安装工具接触前门的机率。前期设计时，一些运动零件之间的校核很必须，也非常重要。4 4、B13B13前门开启时与翼子板间隙过小前门开启时与翼子板间隙过小设计类动态干涉类;.81问题描述原因分析整改措施经验总结B13后轮轮胎在最大跳动量时与轮罩和侧围外板干涉由于前后轮距的问题，底盘部把后轮单边轮距加大10mm,同时轮胎型号由205/60 改为 215/60，导致轮胎在最大跳动量时与钣金干涉由于更改量较大，且会牵涉到侧围轮罩处外观造型的更改。目前采取的方案是减小侧围与轮罩的焊接边，由原来的25mm减小至

59、8.5mm，但存在轮罩和侧围只能打半个焊点的缺陷。与车身配合的一些运动零部件，前期的布置以及自身的运动分析非常重要。否则后期的更改会牵涉到许多相关件的变动。5 5、因底盘增大轮距，导致轮胎与钣金干涉、因底盘增大轮距，导致轮胎与钣金干涉设计类动态干涉类;.82问题描述原因分析整改措施经验总结B13前门在开启时，挤压A柱处主线束 前期布置线束走向时，未校核门在运动状态下与车身的间隙，导致在试制时，才发现门在开启或关闭的状态下挤压线束。门的轴线和侧围外板在后期变更不现实。目前采取的方案是更改线束走向，改为从侧围主定位孔穿过，但须更改主定位孔孔径、型面以及A柱加强板等多个零件。还是前期设计时的运动较核

60、问题，不然后期的更改会非常的麻烦。6 6、前门开启时挤压线束、前门开启时挤压线束设计类动态干涉类;.83问题描述原因分析整改措施经验总结S11四门密封不良，过淋雨间漏水。1、四门密封内间隙不均匀，从1.5mm11mm2、密封条和侧围，门内板配合不良3、流水槽和门内板干涉4、流水槽和内内板间焊接没有涂胶密封1、局部调整了门内间隙。2、调整了流水槽的焊接位置3、修改了流水槽的型面角度，使之和门内板贴合。4、在流水槽和门内板涂PVC密封。1、设计的时候没有进行系统校核2、门内间隙设计上要均匀（1215之间，但是要保证均匀）3、密封条和门流水槽的配合没有校核。4、钣金贴合的地方需要密封，没有处理。1