生产线平衡3生产线平衡及工艺改善

1、精益生产知识系列培训之二prepared by: wenny tao 2008-4-24生产线平衡及工艺改善1.生产线平衡率计算生产线平衡率计算生产线平衡率 = 各工序标准时间总和 /(瓶颈时间*各工序作业人员总数)平衡损失率 = 100% - 平衡率一一.生产线平衡概要生产线平衡概要2.生产线平衡定义生产线平衡定义对生产线的全部工序进行平均化平均化，调整各作业负荷，以使各工位作业时间尽可能相近。即操作人员各自所做工序的加工时间均一化均一化，减少由于等待作业或半成品增加所造成的损失，形成顺畅的生产线。（生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线,改善现场,更易理解“一个流”的必要性 及“小单元生产”

2、的编制方法， 它是一切新理论新方法的基础。)3. 平衡生产线的意义平衡生产线的意义主要表现在以下几个方面：提高作业员及工装设备的工作效率;减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同提高人均产量）；减少工序的在制品，真正实现“一个流一个流” （等同把在线库存减到最少）；在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统 (等同增强公司竞争力,缩短交货期）；通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（layout）分析、搬运分析、时间分析等 全部ie手法， 提高全员综合素质。高效力的使用資源機器工廠人員4. “一个流一个流”的流线生产方式的流线生产方式将产品之

3、加工工程连接起来，并以生产一个、流动一个的方式来作业的生产方式二二. .生产线平衡分析改善生产线平衡分析改善 将各工序加工时间，工序顺序图表化，平衡与否，状态一目了然.1.1.切实把握生产线的现状切实把握生产线的现状: : 瓶颈工序作业时间损失时间循环时间ct=30.24s生产线平衡率 = 各工序标准时间总和 /(瓶颈时间*各工序作业人员总数) =190.18/(30.24*7) =89.84%平衡损失率=1 - 线平衡率 =1- 89.84% =10.16%线不平衡造成在线线不平衡造成在线wip，降低整体效率降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100台台/

4、h125台台/h80台台/h80台台/h达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：100台/h例例2.2.确定产距时间确定产距时间（间隔时间）间隔时间） 依订单或市场预测量生产依据下单数量交期生产依据产距时间生产每月（日）市场订单的需求量车间每月（日）的操作时间计算产距时间（tact timett）一作业员每 月（日）的操作时间tt每月（日）市场订单的需求量3.3.改善改善作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具

5、夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人2人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并改善四大要点: 删除、合并、排列(重组) 、简化。ie改善七大手法改善七大手法双手法五五法防错法人机法流程法动改法抽检法ie七大手法动作经济原则瓶颈工位的改善原则瓶颈工位的改善原则1.研究并尽量改善构成瓶颈工序的各作业要

6、素和作业方法,以缩短所需作业时间2.将瓶颈工序的各要素作业,在分配于加工时间少的前后工序3.改善设备条件,增加工装夹具以达到缩短作业时间的目的4.改手动为机械作业5.改变人员配置6.培养多能手,将援助作业规范化,瓶颈工序生产线作业分配的注意点生产线作业分配的注意点1.以产距时间为基准,编制85%以上的生产效率组合 *尽量向100%迈近2.工序顺序要顺,杜绝逆流和交叉3.充分考虑工序间的联系和配置,合理组合4.充分考虑作业人员的技能和适应能力(关键以人为本)生产线工艺平衡改善原则生产线工艺平衡改善原则1.首先考虑对瓶颈工序进行作业改善,作业改善的方法.(动作分析,ie七大手法,工装夹具的优化等i

7、e方法);2.将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序;3.增加各作业员,平衡率提高的同时提高人均产量,单位产品的成本也随之下降;4.合并相关工序,重排工序;5.分解作业时间较短的工序,把该工序安排到其他工序当中去.4.4.标准化作业标准化作业 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：内完成作业的标准作业方法，其内容包括： 作业内容作业内容 作业步骤作业步骤 作业方法作业方法 质量标准质量标准 标准工时标准工时 工艺条件工艺条件 注意事项注意事项 所用材料所用材料 加工设备加工设备 工装夹具工装夹具 检测方法检

8、测方法 检测仪器检测仪器 检测频率检测频率 检测人员检测人员标准化作业标准化作业1.周期时间(ct):依据需求人数，将每人的作业时间尽量安排等于产距时间2.库存:按产距时间出产品,实现在线0库存3.搬运批次与托盘大小(可放机芯数量)4.作业 vs. 移动 标准作业包括三个要素：标准作业包括三个要素： 标准作业循环时间标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（标准在制品数量（wip）5.5.思考题思考题如何判定生产合理化？如何判定生产合理化？三三.“.“一个流一个流”的生产方式的生产方式改善最高标准改善最高标准-迈向迈向“一个流一个流”将产品之加

9、工工程连接起来，并以生产一个、流动一个的方式来作业的生产方式什么是什么是 “一个流一个流”的生产方式的生产方式? ?1.1.一个流的生产方式一个流的生产方式流线生产的演变过程 一个流生产的魅力在那里 ? 一个流交期最快快速反应，交期最快流线生产流线生产演变演变过程过程第一步传统功能别布置第二步产品别流线布置第三步粗的流线生产方式第四步细的流线生产方式第五步冒牌的一个流生产方式第六步正统的一个流生产方式一个流生产的魅力在那里？一个流生产的魅力在那里？（1）及早暴露潜在的问题（2）迫使管理层面对各项问题（3）实实在在的减少各种浪费（4）发挥事半功倍的最佳生产力（5）快速反应，交期较快（6）为自动化

10、流程建立基础 一个流交期最快一个流交期最快接单投产入库出货收货生产交期出货交期收货交期生产交期时间生产交期时间从材料开始投入第一工程加工开始，以迄完成最后一个工程，成为完成品入库为止的经历时间生产交期时间加工时间检查时间搬运时间停滞时间 一个流交期最快一个流交期最快（1）流线生产方式，避免在线外加工，并且要同步化生产，采用多次数，少批量生产方式。（3）先进先出管理（顺序号码管理）遵守先进先出的生产方式（4）严格控制在制品数量（5）逐步降低瓶颈工序之加工时间，使产能不为其所限制（6）各工序加工时间之缩短如何缩短交期如何缩短交期快速反应快速反应为市场潮流，无法抗拒为市场潮流，无法抗拒生产交期 客户

11、要求要建立库存，应付客户预测计量性生产高成本，低利润缺乏竞争力生产交期 客户要求没有建立库存必要接单生产高利润，低成本，竞争力强库存报废危机延误交期取消订单危机顾客满意没有库存及报废风险2.2.推动推动“一个流一个流”的难处与对策的难处与对策难处1：动作不稳定 现现 象象动作不稳定动作不稳定时间起伏大时间起伏大工序不平衡工序不平衡堆积或停工待料堆积或停工待料效率及产量低效率及产量低 对对 策策n解决不稳定之原因解决不稳定之原因n标准作业方法落实标准作业方法落实n由单能工由单能工多能工多能工n由独善其身由独善其身推已及人推已及人n建立团队互助队伍建立团队互助队伍难处2：机器的问题 现现 象象 不

12、稳定不稳定 故障多故障多 一个流流不下去一个流流不下去 tttt形同虚设形同虚设 对对 策策n不可不可7 7天天2424h h满载满载n有时间保养及应付高载有时间保养及应付高载n可动率可动率100100n按计划生产，效率高按计划生产，效率高难处3：品质不稳定 现现 象象品质不稳品质不稳不良，返工多不良，返工多生产不足或中断生产不足或中断不能如期交货不能如期交货 对对 策策n建立一个流的生产线建立一个流的生产线n查明真因，减少不良查明真因，减少不良n同步返工，找出祸根同步返工，找出祸根n品质是制造出来的品质是制造出来的n防错装置防错装置n制程能力提高制程能力提高难处4：培养多能工困难 现现 象象培养多能工困难培养多能工困难工序长不易学，易错工序长不易学，易错工序短好学，不易出错工序短好学，不易出错流动率高，培养工留不住流动率高，培养工留不住简单单能工，人数多简单单能工，人数多速度不易配合速度不易配合tttt 对对 策策n具体留人方法具体留人方法n多能工，少待料，愿意学多能工，少待料，愿意学n多能工，多工序，互相支援多能工，多工序，互相支援n动作改善简化，学习容易动