模块B数控车床应用技术资料PPT课件

1、第四章 数控车床加工操作第一节数控车床对刀一 数控车床对刀概念对刀是数控加工必不可少的一个过程。数控车床刀架上安装的刀具，在对刀前刀尖点在工件坐标系下的位置是无法确定的，而且各把刀的位置差异也是未知的。对刀的实质就是测出各把刀的位置差，将各把刀的刀尖统一到同一工件坐标系下的某个固定位置，以使各刀尖点均能按同一工件坐标系指定的坐标移动。第1页/共85页第四章 数控车床加工操作 对于采用相对式测量的数控车床，开机后不论刀架在什么位置，CRT 上显示的X、Z 坐标值均为零。回参考点后，刀架上不论是什么刀，CRT 上都会显示出一组固定的X、Z 坐标，但此时显示的坐标值是刀架基准点(刀架参考点)在机床坐

2、标系下的坐标，而不是所 选刀具刀尖点在机床坐标系下的坐标值。对刀的过程就是将所选刀的刀尖点与CRT 上显示 的坐标统一起来。 不同类型的数控车床采用的对刀形式可以有所不同，这里介绍常用的几种方法。第2页/共85页第四章 数控车床加工操作 二 数控车床对刀方法 1. 试切法 试切法是数控车床普遍采用的一种简单且实用的对刀方法，如图4.1 所示。但对于不 同的数控机床，由于测量系统和计算系统的差别(主要在于闭环或开环)，具体实施时又有 所不同。第3页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.1 试切法确定工件坐标系第4页/共85页第四章 数控车床加工操作 (1) 对于经济型数控机床，一般采用开环控

3、制。试切对刀过程如下： 返回参考点后，试切工件外圆，测得直径为52.384 (刀尖的实际位置)，但此时CRT 显示的坐标却为X 255.364 (刀架基准点在机床坐标系下的X 坐标)，这两个值要务必记住； 然后刀具移开外圆试切端面，此时刀尖的实际位置可认为是Z0.0 (工件原点在右端面)，但 此时CRT 上显示的坐标为Z295.478 (刀架基准点在机床坐标系下的Z坐标)，这两个值也要 务必记住。为了将刀尖调整到图示工件坐标系下的X 200.0、Z300.0 (起刀点)位置，即相当 于刀尖要从X52.384、Z0.0移动到X 200.0、Z300.0，为此刀尖在X和Z方向分别需要移动147.6

4、16 ( 200.0 52.384 )和300.0 ( 300.0 0.0 )的距离。移动X、Z 轴，使CRT 上显示的坐标变为X (255.364147.616) 402.980，Z (295.478300) 598.478，这时刀尖恰在X 200.0、Z300.0处，此时执行程序G50 X200.0 Z300.0，刀架不移动，CRT 上的显示值则立即变为X200.0，Z300.0，至此刀尖的实际位置与CRT 上的显示统一了，且统一在工件坐标系下。第5页/共85页第四章 数控车床加工操作 利用上述方法确定G50存在一定问题，机床断电后，G50 的位置无法记忆，必须人为 记忆(记忆G50 X2

5、00.0 Z300.0位置下CRT 显示的X402.980、Z598.478)。为了克服以上 问题，常用的G50确定方法如下： /G00 G91 X-10.0 Z-10.0; /G28 U0 W0; G50 X Z 其中X、Z 坐标在编程时暂时不填入，待基准刀对刀后再填入。例如，图4.1，回 参考点后CRT 显示X546.815、Z673.270，然后触碰X52.384 外圆和Z0 端面，CRT 上相 应坐标为X255.364、Z295.478，则G50 要填入的X=546.815-255.364+52.384=343.835，Z=673.270-295.478+0=377.798，即G50

6、X343.835 Z377.798。这样断电后回参考点就确定 了G50 的位置(将参考点作为G50 的位置，参考点的位置由系统记忆)。 第6页/共85页第四章 数控车床加工操作 试件加工合格后， 标有“/”的程序段跳过(开机后只回一次参考点即可)。 上述是一把刀(基准刀)的对刀过程。当使用多把刀具加工时，在确定G50 位置前，应 先利用系统的测量功能测出各把刀在X、Z 方向的偏移量(各把刀触碰同一外圆及端面，由 CRT 上的坐标变化即能反映各把刀的尺寸差异)，将其作为刀具补偿值输入到系统内，然后 选中一把基准刀确定G50 的位置，建立一个统一的工件坐标系。在实际工作中为了“保住” 这把基准刀(

7、保留基准，以便能准确测量其他刀具的磨损量)，基准刀常常不使用，有时也 会选一标准轴(芯轴)做基准刀。第7页/共85页第四章 数控车床加工操作 (2) 对于全功能数控机床，多采用闭环或半闭环控制。试切对刀方法如下： 将所有刀具(包括基准刀)进行如图4.1 所示的试切(在手动状态下)，每把刀试切时将实 际测得的X 值和Z值(Z值通常设为0)在刀具调整画面下直接输入，系统会自动计算出每把 刀的位置差，而不必人为计算后再输入。第8页/共85页第四章 数控车床加工操作 2. 机内对刀 机内对刀一般是用刀具触及一个固定的触头，测得刀偏量，并修正刀具偏移量，但不 是所有数控车床都具有此功能。 3. 机外对刀

8、仪对刀 对刀仪既可测量刀具的实际长度，又可测量刀具之间的位置差。对于数控车床，一般 采用对刀仪测量刀具之间的位置差，将各把刀的刀尖对准对刀仪的十字线中间，以十字线 为基准测得各把刀的刀偏量(X、Z两个方向)。 第9页/共85页第四章 数控车床加工操作 第二节数控车床的基本操作 数控车床与数控车铣加工中心的操作方法基本相同，数控车铣加工中心是在数控车床 的基础上发展起来的，增加了铣削加工功能，因此，加工范围进一步扩大。对于不同型号 的数控车床，由于机床的结构以及操作面板、电器系统的差别，操作方法都会稍有差异， 但基本操作方法相同，本节以FANUC0T 系统的数控车床为例，介绍一下其基本操作 方法

9、。第10页/共85页第四章 数控车床加工操作 一 操作面板 操作面板上的各种功能键严格分组，通过键与按钮的组合可执行基本操作，操作者能 够直接控制机床的动作。操作面板的外观如图4.2 所示，按钮功能见表4-1。第11页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.2 数控车床操作面板第12页/共85页第四章 数控车床加工操作 表4-1 操作按钮功能第13页/共85页第四章 数控车床加工操作 机床使用时，首先必须把主电源开关(如图4.3 所示)扳到“ON”位置，向机床供电。 这时，机床动力开关指示灯21 变亮。 下面按表4-1 中序号分别介绍机床各按钮功能。 _ 开电源按钮1 _ 关电源按钮2 (1

10、) 按下开电源按钮1，机床CNC 装置开始通电。 (2) 在机床完成工作后，必须首先按下关电源按钮2，然后再关掉主电源开关。如 图4.4 所示。 第14页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.3 主电源开关示意图第15页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.4 开、关电源按钮示意图 第16页/共85页第四章 数控车床加工操作 如果按相反的方式切断电源，机床的CNC 装置可能会受到损坏。 _ 循环(程序)启动按钮3 _ 循环(程序)暂停按钮4 _ 循环(程序)启动指示灯5 _ 循环(程序)暂停指示灯6第17页/共85页第四章 数控车床加工操作 (1) 在一定条件下，按下循环启动按钮3，机

11、床可自动运行程序；在自动运行程序时， 循环启动指示灯5同时变亮。 (2) 在自动运行程序时，按下循环暂停按钮4，机床随即处于暂停状态，循环暂停指示 灯6同时变亮。 (3) 欲在暂停状态时重新启动机床运行程序，只须再按一下循环启动按钮3 即可。如 图4.5 所示。 _ 紧急停止按钮7 如图4.6 所示。第18页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.5 循环(程序)按钮及指示灯示意图第19页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.6紧急停止按钮示意图第20页/共85页第四章 数控车床加工操作 (1) 在任何情况下，按一下紧急停止按钮7，机床和CNC 装置随即处于急停状态，与 此同时，条件信息

12、指示灯25中的急停指示灯变亮，屏幕上出现“EMG”。 (2) 欲消除此急停状态，顺着紧急停止按钮7 上的“RESET”方向旋转按钮，使紧急 停止按钮7 弹起即可。 _ 模式选择开关8 如图4.7 所示。第21页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.7 模式选择开关示意图第22页/共85页第四章 数控车床加工操作 1) 手动进给(HANDLE FEED) 在此状态下，把进给模式选择开关9，旋转到一个适当的位置(X1、X10、X100)，旋转 手动脉冲发生器11即可完成对X轴、Z轴的手动进给：在铣削状态下，旋转手动脉冲发生 器11即可完成对C轴的快速进给。 2) 快速进给(JOG FEED)

13、在此状态下，把进给模式选择开关9 旋转到一个适当的位置(25%、50%、100%、JOG)， 操纵手动进给操纵柄12 即可完成对X 轴和Z 轴的快速进给；在铣削状态下，操纵C 轴快 速进给按钮35可完成对C 轴的快速进给。第23页/共85页第四章 数控车床加工操作 3) 零点回归(ZERO RETURN) 在此状态，操纵手动进给操纵柄12 可使机床回到X 轴与Z 轴的机械原点，到达机械 原点的同时，X、Z 轴原点回归指示灯13变亮。 4) 手动数据输入(MDI) 在此状态下，可以输入单一命令使机床动作，以满足工作需要。 5) 自动执行(AUTO) 在此状态下，可自动执行程序。第24页/共85页

14、第四章 数控车床加工操作 6) 编辑(EDIT) 在此状态下，可以对储存在内存中的程序数据进行编辑。 7) 解除(0.T.RELEASE) 在此状态下，可以对由于机床运行时超过X轴或Z轴限位挡块而使机床报警的情况下， 用手动进给操纵柄12 向着相反的方向移动X、Z 即可消除此情况。 不能在X 轴回归零点之前把Z 轴回归零点。 零点回归指示灯会出现图4.8 所示情况。 第25页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.8 零点回归指示灯状态第26页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 进给模式选择开关9 如图4.9 所示。 进给速率控制盘10(%)，如图4.10 所示。 进给模式选择开关见表4

15、-2。第27页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.9 进给模式选择开关示意图第28页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.10 进给倍率控制盘示意图第29页/共85页第四章 数控车床加工操作 表4-2 进给模式第30页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 进给速率控制盘10 可对X、Z、C 轴的进给速率在0%150%的范围内调节。 车削螺纹时，进给速率控制盘10无效。 _ 手动脉冲发生器11 见表4-3。第31页/共85页第四章 数控车床加工操作 表4-3手动脉冲发生器第32页/共85页第四章 数控车床加工操作 手动进给操纵柄12 _ X 轴、Z 轴零点回归指示灯13 当把模式选择

16、开关8切换到“ZERO RETURN”状 态，把进给模式选择开关9 扳到所需位置，用手动进给操纵柄12 可进行X 轴与Z 轴零点回归，同时，X、Z 轴零点回归指示灯13 变亮。 _ 主轴转速控制盘14 如图4.11所示。 当机床主轴或铣刀旋转时，通过主轴转速控制盘14 可对主轴或铣刀的转速在60% 120%的范围内进行无级调速。 _ 刀具选择开关15 _ 刀具指定开关16 如图4.12 所示。第33页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.11 主轴转速控制盘示意图第34页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.12刀具指定开关示意图第35页/共85页第四章 数控车床加工操作 当模式选择开

17、关8在“JOG FEED”、“ZERO RETURN”、“HANDLE FEED”三种 状态中的任一状态时，把刀具选择开关15旋转到所需刀具号NO(112)，按一下刀具指 定开关16，所需刀具即到达工作位置。 _ 齿轮空档开关17 如图4.13(a)所示。 (1) 当模式选择开关8 在“JOG FEED”、“ZERO RETURN”、“HANDLE FEED” 三种状态中的任一状态时，按一下齿轮空档开关17，主轴齿轮就被切换到空档位置。 (2) 当在MDI 状态下执行“M40”或“M41”命令可以把空档齿轮重新合上。 _ 主轴微调开关18 如图4.13(b)所示。 当模式选择开关8在“JOG

18、FEED”、“ZERO RETURN”、“HANDLE FEED”三种 状态中的任一状态时，按一下主轴微调开关18即可对主轴进行微调。第36页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 冷却液开关19 如图4.13(c)所示。 (1)“COOLANT ON” 当把冷却液开关扳到此位置时，冷却液通过刀架上的冷却 管流出。 (2)“M CODE” 当把冷却液开关扳到此位置时，冷却液的开启由程序中的“M08” 和“M09”控制。 “OFF” 当把冷却液开关扳到此位置时，无冷却液。 _ 尾座套筒开关20 如图4.13(d)所示。 此开关可控制尾座套筒的向前(FORWARD)和向后(BACK)的移动。第37

19、页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.13 控制面板开关示意图第38页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 动力开关指示灯21 如图4.14所示。在前面已介绍过。 _ 程序保护开关22 如图4.14 所示。 (1) 当此开关处于“ON”位置时，且模式选择开关8 处于“EDIT”状态时，不能对 NC 程序进行编辑。 (2) 当此开关处于“OFF”位置时，且模式选择开关8处于“EDIT”状态时，可对NC 程序进行编辑。 _ 主轴齿轮位置指示灯23 如图4.14所示。第39页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.14 控制面板开关及指示灯示意图第40页/共85页第四章 数控车床加工操作

20、(1) 当齿轮处于“M40”或“M41”状态时，主轴齿轮位置指示灯23 中的“LOW”指 示灯或“HIGH”指示灯变亮。 (2) 当主轴齿轮位置指示灯中的“NEUTRAL”指示灯变亮时，说明主轴齿轮处于空档 位置。 _ 铣削操作指示灯24 如图4.14所示。 当C轴离合器合上时，铣削操作指示灯24变亮。 _ 条件信息指示灯25 如图4.14所示。 (1) “START CONDITION”当“START CONDITION”指示灯变亮时，主轴或铣刀 即可运转。 (2) “ERROR”当“ERROR”指示灯变亮时，说明发生了操作错误，且未消除。 (3) “EMERGENCY STOP”指示灯变亮

21、时，说明使用了紧急停止按钮7，找出原因并 消除此状态。第41页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 手动数字输入(MDI)和显示屏(CRT)面板26 如图4.15 所示。图4.15 MDI和CRT面板示意图第42页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 单步执行开关27 如图4.16(a)所示。 (1) 当单步执行开关27 扳到SINGLE BLOCK 位置时，按一下循环启动按钮3，机床执 行一条语句的动作，执行完毕后停止，再按一下循环启动按钮3，又执行下一条语句的动 作，依此类推。 (2) 当单步执行开关27 扳到“OFF”位置时，按一下循环启动按钮3，机床将连续地 自动执行整个NC 程序

22、。 第43页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 块删除开关28 如图4.16(b)所示。 (1) 当把块删除开关28 切换到“BLOCK DELETE”位置时，程序中带有“/”的命令 语句将被删除，此条语句无效。 (2) 当把块删除开关28 切换到“OFF”位置时，程序中所有命令语句都将被执行。 _ M01(暂停选择)开关29 如图4.16(c)所示。 (1)当把M01 开关扳到“ON”时，在程序执行到M01 指令时，机床暂停执行程序， 再按一下循环启动按动按钮3，机床又继续执行程序。 (2) 当把M01 开关扳到“OFF”时，在程序执行到M01 指令时，机床不停止，而是继 续自动运行程序

23、。 第44页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.16 控制面板开关示意图第45页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ 位置记录开关30 如图4.17(a)所示。 详细用法见4.4.2 基本操作部分。 _ 试运行开关31 如图4.17(b)所示。 在“MDI”和“AUTO”状态下运转机床时，如果把试运行开关31 扳到“DRY RUN” 位置，程序中给定的进给速度F值无效，实际进给速度参照表4-4。 _ 机床锁定开关32 如图4.17(c)所示。 当把机床锁定开关32 扳到“MACHINE LOCK”位置时，可以在机床不动的情况下试 运行程序，CRT 屏幕上显示程序中坐标值的变化。 _ C

24、 轴离合器开关33 如图4.17(d)所示。第46页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.17 控制面板开关示意图第47页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ C 轴离合器指示灯34 (1) C轴离合器开关33 的使用方法，如图4.18(a)所示。 (2) 手动C轴零点回归方法，如图4.18(b)所示。第48页/共85页图4.18 C 轴离合器开关33 使用方法和手动C 轴零点回归方法第49页/共85页第四章 数控车床加工操作 (3) 在C 轴零点回归之前，C 轴离合器不能脱开。 _ C 轴快速进给按钮35 C 轴快速进给按钮如图4.19 及表4-3 所示。图4.19 C 轴快速进给按钮

25、第50页/共85页第四章 数控车床加工操作 表4-3 C 轴快速进给按钮第51页/共85页第四章 数控车床加工操作 _ C 轴零点回归指示灯36 如图4.20 所示。图4.20 C 轴零点回归指示灯第52页/共85页第四章 数控车床加工操作 4.4.2 基本操作 数控车床的基本操作步骤如下： 1. 打开主电源 首先打开压缩空气开关和机床的主电源，按操作面板上的开电源按钮1，显示屏上显现X、Z、C 坐标值，确认NOTREADY 消失。第53页/共85页第四章 数控车床加工操作 2. 机械原点回归(也称机床回零) 打开机床以后首先做机械原点回归，机械原点回归操作有以下三种情况： (1) 刀架在机床

26、机械原点位置，但是原点回归指示灯不亮。 将模式选择开关选择为手动模式； 将进给模式选择开关选择为Xl、X10、X100； 用手动脉冲发生器将刀架沿X轴和Z 轴负方向移动小段距离，约20 mm； 将模式选择开关选择为原点回归模式，进给模式开关为25%、或50%、或100%； 操作手动进给操作柄12 沿X、Z 轴正方向回机械原点，直至回零指示灯变亮。第54页/共85页第四章 数控车床加工操作 (2) 刀架远离机床机械原点。 将模式选择开关选择选为原点回归； 将进给模式开关选为25%或50%或100%； 用手动进给操作柄将刀架先沿X 轴，后沿Z 轴的正方向回归机床机械原点，直至 两轴原点回零指示灯变

27、亮。 (3) 刀架台超出机床限定行程的位置，因超行程出现警报(ALARM)时。 用手动进给操纵柄将刀架沿负方向移动约20 mm； 按 RESET 键使ALARM 消失。 重复(2)的操作，完成机械原点回归。第55页/共85页第四章 数控车床加工操作 3. MDI 数据手动输入 (1) 将模式开关置于“MDI”状态。 (2) 按 PRGRM 键，出现单程序句输入画面。 (3) 当画面左上角没有MDI 标志时按PAGE _ 键，直至有MDI标志。 (4) 输入数据。第56页/共85页第四章 数控车床加工操作 例1：主轴正转500r/min 依次输入G97 S500 M04 INPUT INPUT

28、INPUT 例2：Z 轴以0.1 mm/r 的速度负方向移动20 mm 依次输入G01 G99 F0.1 W-20.0 INPUT INPUT INPUT INPUT 例3：机械原点自动回归 依次输入G28 U0 W0 INPUT INPUT INPUT 例4：自动调用3 号刀具 依次输入T0303 INPUT RESET 在输入过程中如输错，须重新输入，请按键，上面的输入全部消失，从开始输入。如 需取消其中某一输错字，按 CAN 即可。 (5) 按下程序启动 START 键或 OUPUT 即可运行。 (6) 如需停止运行，按 STOP 键暂停或 RESET 键取消。第57页/共85页第四章

29、数控车床加工操作 4. 输入程序 将下列程序输入系统内存。 O0100； N1； G50 S3000； G00 G40 G97 G99 S1500 T0101 M04 F0.15； Z1.0； /G01 X50.0 F0.2； G01 Z-20.0 F0.15； G00 X52.0 Z1.0； M30；第58页/共85页第四章 数控车床加工操作(1) 将模式开关选为编辑“EDIT”状态。(2) 按 PRGRM 键出现PROGRAM 画面。(3) 将程序保护开关置于无效(OFF)。(4) 在NC 操作面板上依次输入下面内容。O0100 EOB INSERTN1 EOB INSERTG50 S30

30、00 EOB INSERTG00 G40 G97 G99 S1500 T010 1M04 F0.15 EOB INSERTZ1.0 EOB INSERT/G01 X50.0 F0.2 EOB INSERTG01 Z-20.0 F0.15 EOB INSERTG00 X52.0 Z1.0 EOB INSERT M30 EOB INSERT直至输完所有程序句：第59页/共85页第四章 数控车床加工操作 注：“EOB”为END OF BLOCK的字首缩写，意为程序句结束。 (5) 将程序保护开关置为有效(ON)，以保护所输入的程序。 (6) 按 RESET 键，光标返回程序的起始位置。 注：ALAR

31、M P/S 70 表示内存容量已满，请删除无用的程序。 ALARM P/S 73 表示当前输入的程序号内存中已存在，改变输入的程序号或删除 原程序号及其程序内容即可。第60页/共85页第四章 数控车床加工操作 5. 寻找程序 (1) 将模式选择开关选为编辑“EDIT”。 (2) 按 PRGRM 键，出现PROGRAM 的工作画面。 (3) 输入想调出的程序的程序号(例：O1515) (4) 程序保护开关置为无效(OFF)。 (5) 按CURSOR _ 键，即可调出。 第61页/共85页第四章 数控车床加工操作 6. 编辑程序 编辑程序必须在下面的状态下： 将模式选择开关选为编辑“EDIT”；

32、按 PRGRM 键，出现PROGRAM 画面； 程序保护开关置为无效(OFF)； (1) 返回当前程序起始语句的方法。 按 RESET 键光标回到程序的最前端(例：O0100)。第62页/共85页第四章 数控车床加工操作 (2) 寻找局部程序序号。 例：N3。 按 RESET 键，光标回到程序号所在的地方 例：O0001。 输入想调出的局部程序序号 例：N3。 按CURSOR _ 键，光标即移到N3所在的位置。 (3) 字及其他地址的寻找。 例：X50.0或F0.1。 输入所需调出的字(X50.0)或命令符(F0.1)。 以当前光标位置为准，向前面程序寻找按CURSOR _ 键，向后面程序寻找

33、，按 CURSOR _ 键，光标出现在所搜寻的字或命令符第一次出现的位置。 找不到要寻找的字或命令时，屏幕上会出现ALARM P/S 71号警报。第63页/共85页第四章 数控车床加工操作 (4) 字的修改。 例：将Z1.0 改为Z1.5 将光标移到Z1.0 的位置。 输入改变后的字Z1.5。 程序保护开关置为无效(OFF)。 按 ALTER 键，即已更改。 程序保护开关置为有效(ON) (5) 删除字。 例：G00 G97 G99 X30.0 S1500 T0101 M04 F0.2；删除其中的字X30.0 将光标移至该行的X30.0 的位置。 程序保护开关置为无效(OFF)。 按 DELE

34、T 键，即删除了X30.0 字，光标将自动移到S1500 的位置。 程序保护回置为有效(ON)。第64页/共85页第四章 数控车床加工操作 (6) 删除一个程序段。 例：O01000； N1； G50 S3000；_删除这个程序段 G00 G97 G99 S1500 T0101 M04 F0.15。 将光标移至要删除的程序段的第一个字G50的位置。 按 EOB 键。 程序保护开关置为无效(OFF)。 按 DELET 键，即删除整个程序段。 程序保护开关回置为有效(ON)。第65页/共85页第四章 数控车床加工操作 (7) 插入字。 例：G00 G97 G99 S1500 T0101 M04 F

35、0.15 在上面的语句中加入G40，改为下面形式： G00 G40 G97 G99 S1500 T0101 M04 F0.15。 将光标移动至要插入字的前一个字的位置(G00)。 输入要插入的字(G40)。 程序保护开关置为无效(OFF)。 按 INSRT 键，出现 G00 G40 G97 G99 S1500 T0101 M04 F0.15。 程序保护开关回置有效(ON)。 EOB也是一个字，也可插入程序段中。第66页/共85页第四章 数控车床加工操作 (8) 删除程序 例：O1234 模式选择开关选择“EDIT”状态。 按 PRGRM 键。 输入要删除的程序号(例：O1234)。 确认是不是

36、要删除的程序。 程序保护开关置为无效(OFF)。 按 DELET 键，该程序即被删除。第67页/共85页第四章 数控车床加工操作 (9) 显示程序内存使用量： 模式选择开关选择“EDIT”状态； 程序保护开关置为无效(OFF)。 按 PRGRM 键出现如图4.21 所示画面。 PROGRAM NO USED：已经输入的程序个数(子程序也是一个程序) FREE：可以继续插入的程序个数 MEMORY AREA USED：输入的程序所占内存容量(用数字表示) FREE：剩余内存容量(用数字表示) PROGRAM LIBRARY LIST：所有内存程序号显示 按PAGE 的 _ 键或 _ 键，可进行翻

37、页。 按 RESET 键，出现原来的程序画面。第68页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.21 显示程序内存使用量画面第69页/共85页第四章 数控车床加工操作 7. 输入输出程序 (1) 程序的输入 连接输入输出设备，做好输入准备。 模式选择开关选择为编辑“EDIT”。 按 PRGRM 键。 程序保护开关置为无效(OFF)。 输入程序号，按 INPUT 键。例：O0200 按 INPUT 键 (2) 程序的输出 连接输入输出设备，做好输出准备。 模式选择开关选择为“EDIT”。 按 PRGRM 键。 程序保护开关置为无效(OFF)。 键入程序号，按 OUPUT 键。 例：O0200 按

38、 OUPUT 键第70页/共85页第四章 数控车床加工操作 8. 刀具补偿(刀具的几何补偿和磨损补偿) (1) 刀具几何补偿的方法 手动使X、Z 轴回归机械原点，确认原点回归指示灯亮。 模式选择开关选择为(手动进给、快速进给、原点复归)的几种状态之一。 放下对刀仪(主轴上方)确定其合理位置后，CRT 出现如图4.22 所示画面。 按PAGE _ 键可以翻页，可进行16把刀具的几何补偿。第71页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.22 刀具几何补偿画面第72页/共85页第四章 数控车床加工操作 刀具选择开关选择所需刀具，按下刀具指定开关 INDEX 键，即可调出刀具。(例：调用T0202

39、刀具，选择开关手动选择刀具02号)。刀盘应有足够的换刀旋转空间，夹盘、工件、尾座顶尖、刀架之间不要发生干涉现象。 移动光标至与之相对应的刀具几何补偿号，例如G02。 手动移动X、Z 轴，使刀具的刀头分别接触对刀仪的X 向和Z向，当机床发出接触的声音后再移开。 对其他所需用的刀具按e、f 步骤进行刀具几何补偿，然后移开刀架回归至机械原点，将对刀仪放回原处。 确认各刀具的刀尖圆弧半径R(通常为0.4、0.8、1.2)，并输入给数据库中相对应的刀具补偿号。 确认刀具的刀尖圆弧假想位置编号(例车外圆用左偏刀为T3)，所谓假想刀尖如图4.23 所示。假想刀尖位置序号共有10 个(09)，如图4.24 和

40、图4.25 所示。并输入给刀相数据库中相对应的刀具补偿号。第73页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.23 假想刀尖第74页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.24 假想刀尖位置序号第75页/共85页第四章 数控车床加工操作 图4.25 数控车床用刀具的假想刀尖位置第76页/共85页第四章 数控车床加工操作 (2) 磨损补偿 按 OFFSET 键后按PAGE _ 键，使CRT 出现如图4.26 所示画面。 将光标移至所需进行磨损补偿的刀具补偿号位置。 例：测量用T0202 刀具加工的工件外圆直径为45.03mm，长度为20.05 mm，而规定 直径应为45mm，长度应为20 mm。实测值直径比要求值大0.03 mm、长度大0.05 mm， 应进行磨损补偿：将光标移到W02，键入U0.03 后按 INPUT 键，键入W0.05 后按 INPUT 键，X值变为在以前值的基础上加0.03 mm；Z值变为在以前值的基础上加0.05mm。 Z轴方向的磨损