不锈钢立式储罐施工方法解读

1、稀硝酸中间槽施工方案I刖百不锈钢立式储罐与碳钢、低合金钢材质的立式储罐相比，具有更好的耐腐蚀性及洁净度，更适用于 存储某些化工原料及产品。因不锈钢材质的特殊性，其施工也与碳 钢、低合金钢材质的储罐存在一定不 同，特别是在防渗碳、焊接变形防控及内壁表面处理等方面。2特点(1)在罐板卷板时采用帆布包覆保筒的软防护措施，可有效避免壁板表面划伤。(2)用液压提升替代手拉倒链提升，起升平稳、劳动强度降低、工效提高。(3)针对奥氏体不锈钢材质易产生焊接变形的特点，就不同施焊部位分别制定有效的焊接变形防 控措施，并对壁板焊接顺序进行优化调整。(4)内壁表面处理创新地采用手持式机械？光和封闭循环喷淋式酸洗钝化

2、，质量更优、效率更 高。4.1 焊探工艺为有效控剁焊接变形，罐底焊缝采取反变形矫正和加装压杠等强制措施；罐壁焊缝采取双面焊，在 优化焊接顺序的同时，通过调整坡口型式和背面清根量，保证焊缝两侧填充金属量相当，以消除焊接角 变形。4.2 内壁表面处理工艺4.2.1 机械抛光的原理使用抛光轮施加以一定的压力在不锈钢表面作高速旋转，使不锈钢表面产生塑性变形，实现削凸填 凹的整平过程，并以高速反复进行，使原表面缺陷被清除，粗糙度降低，变得平滑光洁，可有效防止介 质物料粘连。4.2.2 酸洗钝化的原理通过酸洗将不锈钢表面原有氧化膜腐蚀掉，将铁及铁的氧化物优先溶解，使不锈钢表面富铭，再在氧化剂钝化作用下产生

3、完整稳定的钝化膜，这种富辂钝化膜的电位 可达+1.0V (SCE)，接近贵金属的 电位，可有效提高抗腐蚀的稳定性。5施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程 施工工艺流程见图5-1图5-1施工工艺流程可见不锈钢立式储罐施工工艺流程与普通碳钢、低合金钢材质的立式储罐基本相 同，以下着重对不同之处加以叙述，相同之处予以省略、简化。5.2 施工程序施工主要程序见下表:序号工序名称管埋点1施工准备技术准备：核对图纸。资源准备：现场场地三通一 平、水电到位、设备机具准备齐全。自制工具制作。对底板预制质量进行验收：a材质证（或复验报 告）；b几何尺寸；c底面防腐质量（填写隐蔽记 录）。材料在打砂场打砂，

4、涂刷防腐底漆2稀硝酸中间槽基础验收核对土建施工单位提供的资料。现场检查基础。对不合格处返工返修及再次检查。3底板预制铺设及焊接底板按排板图进行吓料预制。按排板图在基础上放线。铺设边缘板（边缘板与中幅板的焊缝待壁板与边 缘板焊完后再焊接）。铺设中幅板及点焊。中幅板焊接。公|京族旧辛木后面幺上O4壁板预制按图纸及规范要求开坡口、下料。 按图纸要求滚圆并检查成型情况。5顶板预制根据施工图确定顶板的块数下料。加强筋预制曲率要用弦长为2m的弧形样板检 查。把顶板放胎具上焊接加强筋6包边角钢预制包边角钢预制后应检查成型质量。7附件预制各附件按图纸要求预制。8顶圈壁板制安逐张复验弧度（板头处）。在已焊对接缝

5、的底板上划出底圈和顶圈一节的组 装圆周线。安装顶圈组装临时水平支撑支架，每个支架高为 400mm。对号吊装、点焊并检查圆度，上口水平度、周长及垂直度。包边角钢、H型钢安装9拱顶组装焊接临时中心柱和中间支撑圈的安装。顶板分块吊装。顶板焊接。10第一圈壁板安装安装壁板并焊接纵缝，留一道活口。壁板用夹板机提升。环缝点焊。活口焊接。11抱杆、吊具、组合吊点安装等分布置吊点并安装抱杆、吊具12第三圈至最后一圈壁板安装同上13罐壁罐底间角缝的焊接按样冲眼点焊。加防变形支撑。14边缘板与中幅板焊接分段对称焊接，注意焊接变形。15附件安装按图纸的开口方位划线开孔安装。16焊接检验按图纸要角寸焊缝进行无损检验及

6、焊缝的返工。18罐壁的严密性和强度试验、拱顶的严 密性、强度、稳定性试验放水时，必须打开透光孔。气温骤变时，注意罐内压力波动。注水时要保证基础的沉降率不超过规范值。底板安装前，对储罐基础进行复查，核对基础标高、直径、方位、坡度、表面凹凸度等是否符合设计及规范要求。5.2.2 罐体预制5.2.2.1 排板不锈钢储罐壁板板幅(1.5mx6m)相对较小，每纵向焊缝增加，加上其线膨胀系数又较大，为5,2,3,2罐底组装此由纵缝焊接形成的圆周收缩量也较大。对纵缝焊接收缩量进行准确估算，是壁板精确排板的前提条 件。纵缝焊接横向收缩量可用下述公式进行计算：H 0.27F/ （式 5.2.1 ）式中：F焊缝横

7、截面积mm2，mm ; 6一板厚，mm。5.2.2.2 切割切割平台与不锈钢钢板间用木方或胶皮隔离，以防止板材表面刮伤、渗碳污染。不锈钢钢板采用等离子切割，在切割线附近150mm范围内用膨润土加水配成糊状物涂刷，可有效防止 切割飞溅污染板材。5.2.2.3 卷板为防止不锈钢钢板表面在卷板时渗碳污染，原采用镀锌铁皮或薄不锈钢板包裹滚板机辐筒，现改进为用2层帆布包裹。这样，一是帆布比镀锌铁皮或薄不锈钢板包裹隔离辑筒更简便易 行；二是帆布更为柔韧，可在卷板时避免表面划伤。帆布表面应注意时常清理，避免附着尖锐物。另卷 板时，应将壁板上有划痕、表面损伤的一面置于底面，即让其为罐壁外侧、不与介质接触的一侧

8、。5.2.2.4 存放及拉运预制完毕的半成品，在存放及拉运过程中，在胎具上包覆镀锌铁皮或垫不锈钢垫 板隔离，捆扎固定采用不锈钢带或镀锌铁丝。罐壁拉运必须使用专用胎具，其支架曲率应与罐壁一致， 以防止变形。5.2.3 罐体组装5.2.3.1 防渗碳措施不锈钢储罐的组装与普通碳钢、低合金钢材质的立式储罐基本相同，区别主要在 于组装过程中针对不锈钢材质采取的若干防渗碳措施。(1 )钏工工具的防渗碳措施。钏工组对使用不锈钢或木质的工具，均匀布置槽钢支(2)壁板组装限位支墩。顶圈壁板安装前，在底板上划出壁板组装圆周线，沿圆周墩，间距300500mm，上下用不锈钢垫板隔离，支墩与底板点焊，同时将壁板组装圆

9、周线引至支墩上面，并在支墩上点焊60mm高的不锈钢挡块，(1)底板按排板图及预制编号、划线位置进行铺设。罐底采用带垫板的对接接头，铺设时应将 垫板一侧先与底板分段点焊、贴紧，其缝隙不得大于Imm。(2)底板组对采取“由小块到大块”拼装原则，由储罐中心向两侧进行，先组焊短焊缝，再组焊 长焊缝，且前道焊缝直至组焊完成并冷却后，方可组焊下道焊缝。组对时按5± 1mm控制焊缝间隙， 将垫板另一侧与底板贴紧，在坡口内按断400mm焊200mm进行点焊固定。5.2.3.3 顶圈壁板组装(1 )在吊车的配合下，按顺序依次将壁板吊装至限位支墩上就位，全部就位后，以壁板组装圆周 线为基准，壁板根部用楔

10、子进行限位固定，同时调节罐壁椭圆度和上口水平度。限位完成后组对纵缝， 收尾纵缝暂不组对用手拉倒链收紧，待其余纵缝全部组对完毕并上下盘圆后，切割尾板余量，再进行收 尾纵焊缝的组对。(2)顶圈壁板组对完毕后，所有纵向焊缝同步施焊，为防止焊接收缩使罐壁周长缩小，造成“卡 墩”现象，在收尾焊缝组对时应适当放大周长。纵缝焊接横向收缩量按(式5.2.1 )计算，顶圈壁板厚 n mm，共有 n 条纵缝，则放大量 AL=7AH=nx0.27 x0.577xnxn/n-n mm。(3)顶圈壁板所有纵焊缝组对完毕后安装胀圈，胀圈用200槽钢制作，中间用10t千斤顶撑紧，与罐壁接触部分用镀锌铁皮隔离，以防止渗碳，(

11、4)先将顶圈壁板每条纵焊缝顶部100mm进行满焊，然后进行包边角钢安装。包 边角钢安装 时，先将上边缘与罐壁点焊，然后用自制压钳使之与罐壁压紧，再点焊包边角钢下边缘， 5.2.3.4 罐顶组装400m3储罐罐顶较小，可先于地面进行组焊预制。按排板图将顶板进行拼接，组装时预留一收尾 缝最后组焊，先组焊除收尾缝外的顶板焊缝，然后组焊肋筋，再用吊车将罐顶中心提起，进行收尾缝组 焊。罐顶预制完毕后，用吊车吊装就位，进行组焊。5.2.3.5 储罐安装采用电动葫芦提升法，电动葫芦提升法就是在储罐内壁周边均匀设置树立抱杆，通过 悬挂在小抱杆顶端的电动葫芦来提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。倒装法的施工程序是

12、由上而下逐组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板，提升前在壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升 过程中的变形；400m3,罐体组对焊接采用 手工电弧焊。(2)提升设备安装。提升机设备在顶圈壁板围板前提前置于罐内，顶圈壁板和罐顶组焊完成后安装就位。提升机沿罐壁均匀布置且必须保证垂直于地面，下垫镀锌铁皮与底板隔离.5.2.3.6 第二圈至最后一圈壁板组装(1)围板和纵缝组对。顶圈壁板组焊完毕后，启动提升装置将罐体提起约200mm，进行第二 壁板围板，依次组对纵缝，且必须保证上口水平度(收尾纵缝不组对用手拉倒链收紧)，同时从收尾纵缝对面起将木楔打紧，使第二圈罐壁与顶圈罐壁贴紧。(2)罐体提升及环

13、缝组对。收尾纵缝锁紧后，第二圈罐壁其余纵向焊缝由数名焊工在外侧同时施焊，施焊完毕后打开锁紧装置。启动提升装置，提升罐体至1m高度停止，在上圈壁板下沿内侧焊接不锈钢挡板，挡板间隔300mm左右均匀分布。继续提升罐体至环缝组对 位置，调整好环缝间隙后锁紧收尾纵缝，使下圈壁板上沿紧贴上圈壁板下沿的挡板。环缝组对时，收尾 纵缝两侧各1m范围内环缝先不组对，待尾板多余部分用磨光机切除并打磨坡口后，再进行收尾纵缝和 剩余环焊缝的组对。环缝组焊完毕后，将胀圈千斤松开，降胀圈降至第二圈壁板最下方，顶紧胀圈。进行下一圈壁板围板、组对、焊接及提升，直至最后一圈。5.2.4 焊接5.2.4.1 焊接工艺概述(1 )

14、不锈钢储罐罐体焊接采用焊条电弧焊，根据焊接工艺评定选用A102焊条。(2)小线能量施焊，层间温度控制在100以下，减少敏化温度区间停留时间，避免晶间腐蚀。 需要时可强制快速冷却焊道，方法如下：用海绵吸足水，敷在焊道及热影响区，冷却时勿需敲掉药皮， 以防止水蒸气侵入焊缝，待冷却后药皮自行脱落。(3)罐壁纵向、环向焊缝采取双面焊接，与介质接触的内侧焊缝最后施焊。(4)针对奥氏体不锈钢易产生焊接变形的特点，采取有效的焊接变形防控措施。5.2.4.2 罐底焊接罐底焊缝坡口内如存有水汽，应使用压缩空气吹除。为有效控制焊接变形，在罐底施焊时，除应遵守“先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道应用分段退焊或跳焊法”

15、的一般要求外，还应采取如下措施：(1)短焊缝点焊固定后作23°反变形，以抵消焊后变形量；如反变形量不能完全补偿焊后变形，则将反变形量放大，使焊后出现向上拱起的变形，便于焊后用木锤敲击焊道矫正变形，如图5-11所示。J-组对完毕后，施焊前，用镀锌钢管垫于焊道垫板下使其隆起23,，用木锤轻敲坡口两侧，作适量角变形图5-11短焊缝反变形矫正示意图(2)罐底长焊缝作反变形后加装反变形压杠，强制施加反作用力来抵消焊接变形，如图512所 示，反变形压杠两端楔入木楔，中间采用不锈钢垫板与底板隔离。5.2.4.3 罐壁纵缝焊接(1)纵缝焊接顺序。罐壁纵缝采用V型坡口，双面焊接，先焊外侧后焊内侧。因纵

16、缝两端极易 出现外翘变形，造成环缝T字缝处组对困难，因此可在纵缝两端各留出150200mm不焊，待环缝组 对完毕后，再与T字缝一起焊接。外侧焊接时，先从罐壁纵缝中间位置向上焊接，再由纵缝下部向中间 位置焊接。内侧焊接前，先进行清根，清根深度控制在板厚的1/31/2间，使内外两侧填充金属量基 本相当，以消除焊接角变形；且清根坡口根部应保持一定宽度，以避免焊接形成内部未融合。(2)纵缝焊接操作手法。采用灭弧焊，焊条与壁板成90。，收弧时要慢，填满弧坑，成月牙型收 弧。每次引弧、灭弧时间间隔要控制好，应保证上一熄弧点变为暗红色前，进行下一点引弧焊接，下一 焊点压盖住上一焊点的3/4，以防止出现热裂纹

17、及弧坑裂纹。(3)纵缝焊接防变形措施。顶圈壁板纵缝和每圈壁板收尾纵缝焊接时，应在罐内侧设三道弧板进行加强，以防止产生焊接角变形。弧板采用10mm厚不锈钢板制作，与储罐内壁弧度一致，与焊缝接触处留弧形空隙以便内侧焊接时通过。4)纵缝焊接参数。见表5-1表5-1纵缝焊接参数表规格(mm)焊层直径(mm)电流(A)电压(V)焊接速度 (cm/min)层间 温度 ()备注母材材质S30403(304I )610外侧打底2.570-8015 18810灭弧焊外侧填充、盖面3.29010020 2210 12<100灭弧焊内侧封底3.28510020 2210 12<100灭弧焊5.2.4.4

18、罐壁环缝焊接(1)环缝坡口型式。储罐环缝焊道长，总体收缩量大，受力复杂，不易控制，焊接角变形量随板 厚的增加增大。根据板厚情况开设不同的坡口，板厚6 <8mm时，开单V型内坡口 ；板厚8>10mm 时，开K型坡口。K型坡口在焊缝两侧熔敷金属填充量相当，有利于消除焊接角变形；且焊缝熔敷金 属填充量小于单V型坡口，可节省焊材用量。(2)环缝焊接顺序。环缝采取多层多道双面焊，先焊外侧后焊内侧，外侧焊完后在内侧坡口清 根。焊工均匀分布，沿同一方向施焊，打底、填充焊道宜采取分段退焊。环缝的焊接变形主要依靠合 理的焊接顺序来控制，其具体施焊顺序参见表 5-2。表5-2环缝焊接顺序3)环缝焊接操

19、作手法。短电弧、少摆动、窄焊道、快速焊、多道焊，运条方向与行走方向成85。(4)环缝焊接参数。见表5-3表5-3环缝焊接参数表规格(mm)焊层直径(mm)电流 (A)电压(V)焊接速度(cm/min)层间 温度 ()备注母材材质S30403(304I )6-10外侧打底2.5658015 18810连弧焊外侧填充、盖面3.29011022 2410 12<100连弧焊内侧封底2.5658015 18810连弧焊内侧填充、盖面 03.290110 22241012<100 连弧焊1.1.1.5 大角缝焊接先焊内侧角焊缝，再焊外侧角焊缝。打底焊由数名焊工沿周向均布同向施焊。1.1.1.

20、6 焊接防渗碳及防飞溅措施(1 )为防止焊接作业过程中渗碳，焊工用刨锤、钢丝刷、扁铲皆为不锈钢材质；焊接地线也用不 锈钢板与罐体过渡连接；打磨片、切割片采用铝基不锈钢专用产品。(2)为防止焊接飞溅沾污钢板表面，坡口两侧150mm范围内用膨润土加水配成糊状物涂刷。 此方法较使用成品防飞溅剂可节约大量成本；又克服了涂刷白垩粉干燥后现场飞尘多、易对施工人员 眼睛和皮肤造成伤害的缺点。(3)除顶圈壁板外，其余各圈壁板纵缝外侧焊接时，与上圈壁板紧贴。为防止焊接过瘤及飞溅损 伤上圈壁板母材，在两层壁板间塞0.75mm镀锌铁皮进行隔离。5.2.5 附件安装直梯、开孔接管等附件安装在罐体组焊完成后进行，注意控

21、制位置及尺寸。5.2.6 充水试验及沉降观测(1 )充水试验前所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工，并检验合格。(2)充水试验前对试验用水进行检测，氯离子含量不超过25mg/L。(3)充水试验及沉降观测按GB 501282005规定执行。5.2.7 内壁表面处理 不锈钢储罐因其存储化工原料及产品的特殊性，对其内壁粗糙度和耐腐蚀性能有 较高的要求，所以应对内壁进行抛光和酸洗钝化等表面处理。5.2.7.1 抛光处理(1 )抛光处理时机。不锈钢储罐采用倒装法施工，为提高工效，抛光处理应在每圈壁板组焊及探 伤完成后进行。应合理安排施工工序，给抛光工序施工留有足够的时间和空间，使其尽量在每圈罐壁

22、提升前完成，以减少重复作业量和高空作业量。(2)机械抛光流程。本工法采用手持式机械抛光，流程为粗抛一细抛一精抛。每道工序使用工具及所需达到的表面粗糙度要求，详见表5-4。表5-4所需达到的表面粗糙度要求抛光工序所用工具(材料)工具型号表面粗糙度要求粗抛金刚砂轮80#120#Ra1.2um细抛金刚砂轮、千叶轮180#Ra1 .Oum精抛第1遍纤维轮十抛光膏240#Ra0.8um第2遍纤维轮十抛光膏320#Ra0.5um第3遍布轮+抛光膏Ra0.4um(3)抛光操作要点。抛光前要仔细调整抛光轮平衡度，否则无法保证抛光质量。当换用不同型号 的抛光轮时，抛光方向应变换45，90。，这样前道抛光工序留下

23、的条纹印记即可分辨出来。(4)抛光检测。检测采用袖珍式粗糙度检测仪TR101进行。各部位检测点数不得低于设计要 求，检测值不超过给定值为合格。5.2.7.2 酸洗钝化(1)酸洗钝化处理时机。酸洗钝化在充水试验完成后进行。(2)酸洗钝化方式及流程。酸洗钝化采用封闭循环喷淋方式进行，喷淋管线采用与储罐同材质的 不锈钢制作，喷淋头采用耐酸碱塑料喷头，喷淋装置在罐内组装，成十字形，从罐顶中心的放空口吊 起，安装至指定位置。通过管线将加药槽、耐酸碱泵和储罐连接起来，形成闭合的系统，冲洗用水为 系统提供的脱盐水。流程为：水冲洗-碱洗一中和、水冲洗一酸洗f中和、水冲洗一钝化T水洗一排 污。(3)酸洗钝化各工

24、序操作及检测要求。见表5-5。表5-5酸洗钝化各工序操作及检测要求工序目的操作步骤检测项目及合格标准水冲洗清除表面的灰 尘及附着物启动清洗泵连续向系统注水，当水达到一定的量 后停泵，在无泄漏的情况下尽量迅速将水排 掉浊度，1次/15min，达 到三级标准(肉眼看不 到混浊物；水质清澈透 明)，为合格碱洗去除表面的油脂将碱洗药剂按配比量随水溶液通过清洗泵加入到 系统中，在循环清洗过程中用蒸汽加热；碱洗药 剂：1.5%氢氧化钾+0.5%磷酸氢二钠+1%有机 磷钠+0.5%脂肪醇聚氧,乙烯醛+0.5%烷基苯磺酸 钠；温度：80-850 ；流速：0.05 0.5m/s ； 时间46h中和、水 冲洗将碱

25、中和，冲洗 掉残留物质将碱洗废液用(2%硝酸)中和后排掉，然后用 清水冲洗至水透明PH值，7，合格酸洗将锈斑、氧化皮 等除去，以在清洗系统的循环下，回路内挂好腐蚀试片；用 清水配含有缓蚀剂的酸溶液，然后将其注入H+浓度，罔3+浓 度，1次/30min ；当得到清净的表 面，使利于钝化 处理的进行配液槽，再通过清洗泵向系统内清洗；酸洗药 剂：6%硝酸+1 %酸性缓蚀剂VCAH-IV+2%氯化 亚锡+1%氢氟+3%磷酸；温度：常温；流速： 0.05 0.5m/s ；时间 23h两次测量值不大于0.2%及Fe3+浓度小 于300mg/L时，合格中和、水 冲洗将酸中和，冲洗 掉残留物质用氢氧化钾（5%

26、）中和酸洗剂，然后迅速排 放，再用清水冲洗至水透明PH 值，1 次 /30min ， 7钝化钝化处理，以保 护金属表面不生 成二次浮锈用烧碱调清洗液的PH值；药剂：3%钝化剂 VCD-III ；温度：40600 ；时间：46h ； 流速：0.05 0.5m/s ；蓝点检验,用1g氧化钾加3ml （ 65%-85%）硝 酸和100ml水配制成溶液（宜现用现配）。用 滤纸浸渍溶液贴附于待测表面或直接将溶液涂于 待测表面，14s内观察表面显现蓝点情况PH值，1次用70左 右，合格；蓝点检验， 有蓝点为不合格水洗水洗铁离子含 量达到要求钝化后达到蓝点检测合格后再进行水冲洗，用脱 盐水洗直至铁离子含量达

27、到工艺要求Fe3+ 浓度，1 次/h，小于100PPB为合格6材料与设备6.1主要施工机具、设备总需要量见表6-1。表6-1主要施工机具、设备清单序号名称规格型号单位数量备注1电动倒链5t白82卷板机WII40-2500白13逆变式弧焊机ZX7-500S/ST台84等离子切割机KLG-200H白25焊条烘干箱BHY-10016水准仪17射线探伤机台1外协8风速仪白19红外测温仪110汽车吊16t1外协11汽车吊25t白1外协12卡车8t辆1外协13螺旋千斤顶30t台214手拉倒链5t415轴流风机1.2KW116真空箱1000x 300x 200个117真空泵2X-2台18试压泵YZ-2511

28、9坡口机GD-20台20空气压缩机XW-0.36/8白121直流变压器6 36V222角向磨光机180323角向磨光机125台224角向磨光机180白225粗糙度检测仪TR101台26便携PH计STARTER 300127加药槽个1酸、碱各1个28耐酸碱泵白16.2技术手段措施用料表6-2主要技术手段措施用料清单序号名称规格型号单位数量备注1胀圈200槽钢套22壁板托架100槽钢、114钢管套23槽钢垫敦100槽钢、6mm不锈钢板个124加减丝50圆钢个5底板压杠100槽钢个206加强筋板不锈钢板 1500x 200x 10mm块107加强弧板不锈钢板 1000x 400x 10mm块21R=

29、52508不锈钢档板100x200块189不锈钢撬杠30 圆钢 L=1000mm根610不锈钢刨锤30圆钢个411不锈钢钢丝刷 125/0)180个2012铝基切割片 125/ 180片20013铜锤18磅把214木锤16磅把215木楔50x50x150mm个10016镀锌钢管34m6017胶管2寸m5018镀锌铁皮0.75mm2m10019电缆盘个420温度/湿度仪-20 40个121膨润土Kg10001000kg/罐22腻子Kg5023酸洗钝化膏A304不锈钢钝化膏Kg9030kg/ 罐24自动喷水壶4L个325预制平台20mm 钢板 10000 x2000mm个26金刚砂轮80#120#

30、个若干27抛光片180#个若干28千叶轮180#个若干29纤维轮240#320#个若干30布轮240#320#个若干31直磨棒个若干32合金钢旋转锂个233不锈钢支架套134不锈钢喷淋管线1寸套135塑料喷淋头1寸个1436试管、烧杯、滤纸等个若干7质量控制7.1施工主要技术标准及验收规范表7-1施工主要技术标准及验收规范序号标准号标准名称1GB 50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范2NB/T 47014-2011承压设备焊接工艺评定3NB/T 47015-2011压力容器焊接规程4JB 4730-2005承压设备无损检测5HG/T 4079-2009金属抛光表面质量检测及

31、评判规则6ASTM A380-2006不锈钢零件、设备和系统的清洗和除垢7.2质量控制措施(1)组建精干高效的项目质量管理组织机构，确保质量体系的有效运行，强化质 量监检，对组装、焊接、抛光、酸洗钝化等关键工序进行重点监控。(2)罐体焊接严格执行焊接工艺，控制焊接线能量和层间温度在允许区间内，必要时对焊道采取 强制冷却措施，以减少在敏化温度区间的停留时间，避免晶间腐蚀。(3)采取合理的焊接顺序及有效的焊接变形防控措施，控制焊接变形量，使之符合GB5 0128- 2005的要求：罐底组焊后，局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于30mm ；罐 壁组焊后，焊缝角变形不大于12mm，局部凹凸变形平缓，无突然起伏，且不大于15mm。(4)抛光作业人员培训后上岗，合理安排工序，减少重复作业量和高空作业量，加大抛光工序间 粗糙度检测频率和检测点数，合格后方可进入下一工序。(5)