生产实习报告(湖北十堰东风商用车公司)讲解

1、韶关学院学生实习报告实习类别：生产实习院（系）：物理与机电工程学院专业班级：学生姓名：学号：实习单位： 东风商用车发动机厂实习时间：校内指导教师姓名： 实习报告评分：生产实习报告目录1、 实习目的 12、 实习要求 1三、实习概要1、东风汽车有限公司简介12、进厂安全教育 23、发动机厂实习内容23.1 杂件车间33.2 凸轮轴（康明斯作业部） 33.3 发动机装配总成车间 53.4 曲轴（康明斯作业部 西城作业部） 63.5 4h缸体与6105缸体（4h作业部） 83.6 大马力发动机（dci11作业部） 133.7 连杆（康明斯作业部） 164、参观实习内容4.1 车身厂 174.2 通用

2、铸锻厂 174.4 凸凹模具厂 184.5 汽车总装配 205、讲座内容5.1 曲轴工艺简介讲座 215.2 日产生产管理方式讲座 23四、实习总结和体会23生产实习报告一、实习目的：生产实习是我们机械设计制造及其自动化专业结构不可缺少的组成部分，其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面，同时又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦 耐劳的精神，也是学生接触社会、了解社会产业状况、了解国情的一个重要途径， 逐步了解企业管理的基本方法和技能； 体验企业工作的内容和方法，逐步实现由 学生到社会的转变。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以

3、后的工作， 都 是十分必要的基础。二、实习要求：1 .掌握机械加工工艺方面的知识及方法2 .了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的设备3 .了解当今先进企业的生产管理模式，学习先进的管理方式方法三、实习概要：1、东风汽车有限公司简介东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业三大集团之一。进入新世纪， 东风公司秉承“关怀每一个人，关爱每一部车”的企业经营理念，按照“开放合 作，自主发展，做强做大，优先做强”的新世纪发展战略和目标，经过多轮业务 重组后，公司治理更加科学、高效，主业更加突出、清晰，管理水平显著提高， 经营质量显著改善，企业效益显著提升，竞争实力显著增强。从2001年至2

4、006年，东风公司的销售量由26.5万辆增加到93.2万辆，增 长了 3.5倍；销售收入由458亿元增加到1416亿元，增长了 3.1倍；截至2006 年底，东风公司总资产达到1899亿元人民币，净资产达到884亿元人民币，员 工总数为11.4万人；2007年，东风公司位居中国企业500强第21位，中国制造 业500强第4位。东风公司发展经历了艰苦创业、快速成长、改革调整和开放发展四个阶段， 主要基地分布在十堰、襄樊、武汉、广州等地，主营业务涵盖全系列商用车、乘 用车、零部件和汽车装备。东风公司的行政中心设在九省通衢的武汉。2004年，东风公司将旗下的东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风

5、本田汽车有限公司、东风电动车辆股份有限公司、东风越野车有限公司等主要业 务进行整合，成立了东风汽车集团股份有限公司， 并于2005年12月在香港联交 所成功上市。从建厂开始，东风公司就矢志不渝地坚持自主创新， 东风公司的发展史就是 一部技术创新史。经过多年建设，东风构建了强大的自主开发体系，在商用车领 域，具备了从整车匹配、车身开发、发动机开发到部分关键零部件总成的开发能 力，综合实力位居国内领先水平。在乘用车领域，东风形成了国产化开发、适应 性开发，部分关键零部件总成开发的能力，并逐步掌握了在平台基础上开发整车 技术。近年来，向市场相继推出东风天龙、东风大力神等系列商用车新品，东风 猛士等系

6、列军车新品，东风 mpv、东风景逸、东风suv等系列自主品牌乘用车 新品，东风雪铁龙、东风标致、东风本田、东风悦达起亚等系列合资品牌乘用车 新品。东风公司以“把东风打造成为国内最强、国际一流的汽车制造商；创造同业 中国际居前、中国领先的盈利率；实现可持续成长，为股东、员工和社会长期创 造价值”为事业梦想，以“建设永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风， 在开放中自主发展的东风”为愿景，致力于把一个自主开放、可持续发展、具有 国际竞争力的东风公司推向世界。2、进厂安全教育10月14日下午，发动机厂组织我们到 49小学报告厅开展了有关入厂安全 教育的讲座。在这个讲座中，讲解了实习学生入厂行为规范

7、，只有以规矩规范自己的行为，才能把安全做好！这实习学生入厂行为规范的内容包括以下 几条：1）必须整队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独行动； 2）不带食物进厂，不随意乱扔喝剩的空瓶、纸屑和废物，不随地吐痰； 3）不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇； 4）厂区内不准打扑克，不准吸烟；5）生产现场严禁使用照相机、摄像机及可拍照的手机；6）在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；不要停留在吊车臂下，不要在生产现场扎堆围观，时刻注意安全；7）在实习过程中，不要乱动按钮、工件、检测仪器等，并且不准将作业指导书 从套中取出取走。3、发动机厂实习内容3.1 杂件车问我们参观

8、了发动机的杂料作业部。 总的来说，该车间占地不大，适合加工 少件复杂难加工的零件，整体效益不高。但是该车间却有很多通过改善创新的机 床或是部件，很是值得我们去学习。杂件部具有最多样式和功能的机床，是每一位来厂实习或工作的学生首先要 去的车间。杂料作业部不是单一生产零件或者部件的某部分，它有三大任务：1.备件加工；2.新产品的试制加工；3.迂回生产。在杂料作业部，最具含金量的是 缸体大拉床。各种通用机床特性如下：刨床：液压，磁铁（多个同时，多面一次，可加工斜面）。插床：加工键槽，花键拉刀，加工齿轮轮毂上的槽铳床：加工轴上的键槽单柱坐标链床：精加工设备，下料一刨-钳工划线-钻孔-镀保护膜 通过学习

9、杂件车间内的牛头刨床，得到以下知识：1、机床加工的零件，产生误差原因的分析基准的选择，装夹方式，刀具的好坏，切削速度等2、机床精度（牛头刨床）：对导轨表面而言，包括平面度、直线度、平行度、 垂直度、圆跳动度。3、牛头刨床的加工范围为090mm型号为b690-1 （6:落地；90:最大加 工长度）4、通用设备安装要有一定的角度。3.2 凸轮轴（康明斯作业部）凸轮轴的加工设立在康明斯作业部图1.发动机凸轮轴凸轮轴结构图:图2.凸轮轴剖面示意图2、毛坯：球墨铸铁（组织性能达到要求，无需再进行热处理）3、热处理方式：中频感应热处理4、加工定位基准：以键槽或端面中心孔作为定位基准5、三条生产线：1）、靠

10、模仿型加工（总共有30多道工序）2）、数控、组合机床加工（10多道工序）3）、交叉加工凸轮轴加工工艺流程：1、铳端面打中心孔2、粗磨中间主轴颈3、打标记4、数控车削加工a）粗车第二、三、四主轴颈b）粗精车第一主轴颈、排肩轴颈、小轴颈、排肩前端面、第一主轴颈前后端面, 并对小轴颈进行倒角c）精车第二、三、四主轴颈，粗精车第五主轴颈，并对所有的主轴颈进行倒角5、打两端孔（孔类型包括：油孔、工艺孔、销孔、螺丝孔、攻丝孔）6、精加工a）精磨中间主轴颈b）精磨其余主轴颈c）精磨小轴颈、台肩前端面以及第一主轴颈前端面7、铳键槽8、凸轮加工（直接在磨床上进行）粗精磨所有凸轮从及偏心轮9、校直10、探伤（采用

11、荧光磁粉探伤）11、去毛刺 12、抛光（凸轮表面粗糙度达到 0.4,主轴颈表面粗糙度达0.2）13、清洗 14、终检 15、防锈、包装3.3 发动机装配总成车间我们在装配作业部参观了发动机的装配过程，总装配时间大概用20分钟左n,外装w右。其具体装配工艺流程如下:装配车间分成两条线：内装w-1装油底壳w-2装减震器w-3装缸盖总成w-4预拧紧缸盖螺栓w-5拧紧缸盖螺栓w-6装摇摆轴w-7装机油泵传动轴w-8调气门间隙n-1 nq-互型通用清洗机n-2缸体上线n-3装主轴瓦（上、下半轴瓦）n-4装曲轴n-5拧紧主轴承螺栓n-6装后油封n-7装飞轮壳n-8装飞轮n-9装压盘n-10装离合器n-11

12、装活塞连杆总成n-12拧紧连杆螺母n-13装正时齿轮n-14装凸轮轴n-15装正时齿轮室盖n-16装机油泵n-17装机油壳w-9装喷油器总成w-10装汽缸盖罩w-11装空压机w-12装排气管w-13装增压器w-14装增压器进气管接头w-15装曲轴箱通风w-16装水泵w-17装节温器w-18装风扇皮带轮w-19装机冷器w-20装放水阀(以下非外部装配流水线)(1)喷漆(2)装节流阀体(本次参观的时候装配的是柴油机，没有节流阀体)(3)装发电机、高压油泵高压油泵的作用：提高油压，使其喷入油缸时油雾更均匀，以降低燃烧 速度。(4)装机油滤清器(精滤机油用)(5)试车(在另外一个专门试车的厂房)试车有

13、两种方式：冷拖：用电动机带动，测试油压、水压及是否漏油等热试：点燃，测三个重要参数(带速、最高转速及额定转速)等装配作业部承担着发动机厂各种商用车型号的发动机的装配试验工作，个重要的作业部3.4 曲轴（康明斯作业部 西城作业部）曲轴在康明斯作业部以及西城作业部都有加工，其中，位于康明斯作业部的曲轴 工段加工的是eq4h型曲轴，材料为48mnv,四缸，坯料为锻造而成，而在西城作 业部的曲轴则是用于六缸发动机，材料为球墨铸铁。西城作业部加工的eq6102曲轴主图3.六/6108枇雎崛葡窗图主王连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主

14、轴颈为径向基准。主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上。它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈；连杆轴颈分成三对，每对连杆颈分别位于三个互成 120。角的平面之内，上面有油孔，第六 组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。分别位于三个互成 120。角的平面之 内。曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。曲轴工艺分析曲轴的主要功用，用于将活塞的往复运动通过连杆变为旋转运动，以输出发动 机的功率。曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲 轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。曲轴的质量分布要平衡，防止产生离心力，增 加附加载荷。曲轴的技术要求：曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的

15、一般加工规律，如铳两端面、钻中心孔、车、 磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的 工艺措施，浅析如下：1、刚度差曲轴的长径比较大，又具有连杆颈，因此刚度较差。为防止变形，在加工过程中 应当采取下列措施：选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性， 从而减少变形和振动；采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可 以减少扭转变形、弯曲变形和振动；在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；合理安 排工位顺序以减少加工变形；增设校直工序。2、形状复杂连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上， 在连杆颈加工中易产生不平衡的现象， 应配 备能迅速找正连杆颈的偏

16、心夹具，且应加平衡块。3、技术要求高曲轴的技术要求是很高的，具机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂 程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工；粗、精车 和粗磨各主轴颈及其它外圆；车连杆颈；钻油孔；精磨各主轴颈及其他外圆；精磨连 杆颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理；动平衡；超精加工各轴颈。工艺流程如下：1毛坯检查一一2端面打中心孔一一3粗车第四主轴颈一一4粗车曲轴主轴颈及同轴轴颈 5车车曲轴主轴颈及同轴轴颈 6-连杆颈角向定位面 7车 连杆轴颈一一8、车平衡块外圆一一9、钻钱定位销孔一一10、忽球窝一一11、钻 直孔一一12、钻主轴颈上斜油孔一一13、去毛刺一

17、一14、清洗一一15、中频淬火 一一16、精磨主轴轴颈及同轴轴颈一一17、精磨连日f颈一一18、铳皮带轮，齿轮 轴颈上键槽一一19、端两端面一一20、扩小端孔和六个螺栓底孔一一21、攻m27 螺纹和扩6毛螺纹底孔 22、攻六个螺栓孔螺纹 23、孔孔口倒角抛光 24、擦拭及吹静曲轴一一25、轴颈液压（2毛滚压机）一一26、轴颈变形检测一 27、液压校直一一28、轴颈修磨一一29、精车油封断面一一30、扩校轴承孔一35、 31、动平衡测量，去重一一32、清洗油道孔一一33、洗洗一一34、吹风最终检查36、返工3.5 连杆（康明斯作业部）连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆的工艺特点是：外形复杂，

18、加工时不 易定位；大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；尺寸、形状和位置精度 及表面质量要求较高。上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理， 以减少定位误差；加紧力的方向和作用点要使变形最小；粗、精加工要分开，减少变 形对精度的影响。连杆的部件总成见下图所示。图5.连杆12零件图如下：1 ” i. iiw it图6.连杆剖面示意简图连杆的材质一般采用45钢此处用的是38mnv （38锐锐），大批量生产时采用 模锻制坯。毛坯有两种形式：整体锻件和分开锻件。整体锻件大头锻成椭圆形，以保 证切开后链孔的余量均匀。连杆工艺分析连杆的作用及其工作条件：连杆是柴油机的主要传力构件之一，

19、 其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作 用在燃烧室中的燃气爆发压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转 运动。它由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。在柴油机的工作过程中，连杆的小头与活塞一起作往复运动， 连杆的大头与 曲轴一起作旋转运动。此时连杆杆身随之作复杂的平面运动。 同时，连杆还承受 了大小和方向周期性变化着的压力和惯性力的作用。这些力使连杆产生压缩、拉 伸及弯曲应力。并且其载荷是交变的，具有冲击的特性。因此，连杆要有足够的 强度和刚度。再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小惯性 力和保证平衡。连杆的结构特点：连杆按其结构功能可分为连杆小头

20、、杆身和连杆大头三部分。1、 连杆小头 连杆小头是指连杆与活塞销相连接得部分，它不仅传递由活塞 传来得力，还相对于活塞销往复摆动。连杆小头一般为薄壁圆形结构，下端用半径较大的圆弧与杆身圆滑衔接。连杆小 头孔内装有耐磨的薄壁称套。2、 连杆杆身 杆身是指连杆大头与小头之间的连接部分。杆身的断面形状多 为工字形。3、 连杆大头连杆大头是指连杆与曲柄销相连接的部分，是曲柄销的轴承。 连杆大头一般做成分开式，被分开的部分称为连杆盖，通过连杆螺栓（或螺钉） 把它紧固在连杆体的大头上。中间孔内装连杆轴瓦。为了保证连杆体和连杆盖的装配精度，通常采用的定位方式有精制螺栓定位或定 位套定位。4、连杆螺栓 连杆螺

21、栓的功用是紧固连杆大头和连杆盖，使其构成曲柄销可靠 的轴承孔，对直剖式连杆的连杆螺栓其罗纹端是用螺母固定的。 连杆螺栓是承受 负荷最大的零件之一，工作中承受着的交变负荷作用很容易引起疲劳断裂而造成严重后果，因此对连杆螺栓的材质，力学性能及表面粗糙度都有严格的要求。同时装配时要严格控制扭紧力矩。连杆的技术要求：连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖 的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求如下：1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为it6,表面粗糙度为ra0.8um,大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。2、大小头孔的中心距直

22、接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔 中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm极限偏差为土0.05mm;小于等于350mm极限偏差为± 00.03mm33、大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾 斜，致使缸壁磨损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴 颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不 小于100: 0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100: 0.06。4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两 端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，

23、甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差 等级不低于8级。5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量 都分别提出了严格的要求。连杆的材料及毛坯：由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件 更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就 对连杆材料的选择提出了较高的要求。康明斯 连杆选材为美国标准sae1541钢，其材 料标准为康明斯标准 30062-04 ,采用调质热处理工艺。国产化时，将毛坯材料定为 40mnbh(gb5216-85)采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法 既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲

24、劳强度，还能节省大量的能源。毛坯 为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。该连杆硬度为hbs255- 302。近几年来，公司还在研发其它好的材料作为连杆的毛坯材料，如非调质钢 40mnvg从加工方面看，通过添加s、ca等元素，明显地改善了切削性能，断屑 容易，排屑流畅，刀具寿命大大提高。定位基准的选择：(1)精基准的选择 由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精 度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高， 所以恰当地选择定位基准是能否经 济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。连杆精基准的选择遵循以下原则：基准统一、基准重合。在设计的过程中选

25、择支承面积大、精度高、 定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。(2)粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下要求：连杆大小头孔及两端面应 有足够而且均匀的加工余量；连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线 对称；连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。连杆制造工艺过程：1、粗磨两端面2、钻小头孔3、小头孔倒角4、拉小头孔5、外拉大头的两侧面和凸台面6、切断大头7、拉大圆孔和两侧面8、精磨大头两对口面9、钻大头两对口面螺栓孔10、精物密座面(以方便装螺栓)初钠前图7.精钩工序后工件示意图生产实习报告11、铳瓦槽12、钻油孔13、精较螺栓孔14、清洗15、装配、拧紧16、扩大头孔17、大头孔倒

26、角18、半精磨待标记面19、半精精链大头孔（一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工）20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一 定的间隙）21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度）22、衬套孔倒角23、精磨大头两端面24、精链大头孔25、终检根据不同的质量要求要分类（以不同颜色作标记），分批终检。3.6 4h与6105缸体（4h作业部）一、缸体的结构与功能（一）、缸体的功能缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、 曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机 构连接成一个整体。（二）、缸体的结构形状复杂

27、、薄壁、显箱体。二、结构特点（一）、有足够的强度和刚度。（二）、底面具有良好的密封性。（三）、外型为六面体，多孔薄壁零件。（四）、冷却可靠。（五、）液体流动通畅。三、缸体的材料及毛坯（一）、汽缸体的材料表1.汽缸体的材料系列6100系列6102系列491系列6105系列缸体缸体缸体缸体ht200ht250ht250ht250（二）、缸体毛坯的来源砂型铸造（三）、缸体毛坯的技术要求对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。（四）、缸体毛坯质量对机加工的影响a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命， 投资大。b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具

28、使寿命.c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均 匀，甚至报废。四、6105t缸体加工工艺（一）、缸体工艺工艺安排遵循的原则a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。（二）、缸体工艺过程的拟定a、先基准后其它：先加工一面两销。b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面, 切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现 象，提高孔的加工精度。c、粗、精分开：有利于消除粗加

29、工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成 本浪费。d、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一 起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定 位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。（三）、加工定位：1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）五、缸体粗加工机床：大拉床缸体材料：灰铸铁刀具材料：高速钢（粗加工）、硬质合金（精加工）刀具结构：1）、加工时下刀架加工第一套工序，刀具从左往右运动加工，刀架左精右粗2）、上面刀架加工第二套工序，刀具从右往左运动加工，刀架左粗

30、右精加工工艺参数：粗切削余量：sz= 0.07mm粗切削余量：sz=0.02mm切削力：f = 2045t（吨）电机功率：p= 312kw附：缸体粗加工工艺流程1）、第一套工序：加工底平面、曲轴r面第一套夹具夹紧，翻转90度，拉床拉削加工加工过程由点一一线一一面，以减少冲击力（刀具具有50度的倾斜角度）齿条齿轮180度旋转第二套夹具2）、第二套工序：加工两个窗口、上表面3）、具体作业分解：（1 ）、小大车吊钩拉在细滤油器面通孔内，起吊，在重力在作用下使缸体底面向上（2）、缸体底面向上，后端面在前，放入上料滚道内（3）、向前移动缸体，使缸体后端面置于拉料挂钩之前（4）、机床双工位直动加工（5）、

31、加工完成后的缸体送入翻转机并确认缸体完全送入，然后按下翻转开关，零 件翻转180度（6 ）、将翻转完成后的零件从翻转机内拉出3.7 大马力发动机（dcill作业部）dci11发动机，是东风在消化吸收雷诺技术的基础上，针对中国市场和客户开发 的、具有自主产权的一款大功率节能型发动机，是专为东风新一代重卡东风天龙匹配 的高端动力。该机具有超强动力、静音设计、超低油耗等优势。在 2007年举行的首 届中国国际卡车节油大赛上，一举荣获最省油发动机奖”，成为名副其实的 节油冠军”。由于大马力发动机属于东风公司的保密技术，因此此次参观并没有深入地了解dicll作业部。4、参观实习内容4.1 东风商用车车身

32、厂车身厂简介东风商用车车身厂最新生产经营数据显示，2010年11月份该厂生产驾驶室18233台，单月产量达到合资以来最高点，其中d310、d530产量分别为11015台和3979台，这两种产品单月产量均创上市以来历史新高。图10.车身厂生产线据了解，2010年东风商用车车身厂共生产东风天锦驾驶室 35510台，月均产 量达到2959台。2010年11、12月份，东风天锦单月产量攀升至 3900多台，呈 现稳步增长的势头。2011年2月，东风大锦延续1月的高产形势，日产量达到 180台左右，该厂承担东风天锦生产任务的山下作业区双班作业、满负荷生产。车身厂里包括两个大方面的内容：冲压与装配4.2

33、通用铸锻厂4.2.1、 普通铸造*有色金属铸造*黑色金属铸造1、黑色金属1）、模具：木头模具、泡沫模具车间现在基本都用泡沫模具（消失模）铸造模具外购，要经过修模才能投入铸造2）、修模工具：泡沫切割机圆盘锯带、带锯自动磨锯机、万能磨刀机电炉丝切割机压刨、平面刨木工车床万能木模铳床（立式、卧式）3）、涂料：德科福铸造用耐火燃料组成成分：铜粉、隔热材料、胶水作用：不粘砂、使零件表面更光滑2、有色金属有色车间概况：年立1000吨，主要以低压铸造、金属型重力铸造、离心铸造、砂模铸造的方式生产 汽车零件和社会市场各种设备有色金属备件毛坯，以汽车零件生产为主，目前已有汽 车零件产品50多种。生产的材质有多种

34、铜、铝、锌、锡、铅等有色金属合金。零件有：进气过渡管、排气尾管、中冷器进气管、壳体齿轮室、气缸盖等。4.2.2、 缎造冲压车间冲压机有：开压力机、开式双柱可倾压力机、双轴棍缎机等表面冲压作业顺序：安装模具一一调整压床闭合高度，试压出合格零件一一将零件放于下模定位内一一 脚踩动脚踏开关，进行冲压一一将零件拔出模具，滑入料桶一一卸模一一再生车间4.3 凸凹模具厂为了规范大家的行为，实现标准化作业，提高模具的品质，模具的一些加工装 配标准做了以下要求。（首先要符合图纸和技术要求）1 .导向部件导板：导板一般不允许加垫，特殊原因要加垫，垫片数量为 1-2片，而且垫片 需要紧固。导板与支撑台之间间隙在

35、0.2mm以内。导板垂直度25-150mm在0.03以 内，200mmz上在0.05以内。导柱、导套：模具闭合时，导柱应低于导柱上平面10mmz上，而导柱进入导套长度要大于其直径。导柱压入模座之后的垂直度误差不大于导柱与导套之间单边问 隙之半（垂直度在400mnfi不大于0.02mm。模座的导向面垂直度误差在整个导向面 上不大于0.01/100mm反侧：模具装有反侧块时，反侧块的接触面深度为20mm-25mml具才能开始工作，反侧块之间应保证无间隙配合。2 .定位部件定位销：定位销材料一般用45#钢淬火处理。定位销不能出现松动，偏心现象， 且销与零件的间隙要求在0.06mm以内。为了便于取放料

36、，销的顶端应做15°的导向 角r定位销要便于拆卸。定位块：定位块材料一般用45#或t10a淬火处理，定位块必须用柱销与本体连接。导正定位销定位用的直径与配合部分的直径的同轴度偏差小于0.02mm3 .连接和定位部件：（要严格按照图纸）4 .镶块：镶块与底板安装面的研合不能少于 70%落料修边类镶块的结合键在0.05mm 以内。镶块与靠山面的间隙在 0.05mm以内。镶块与底板安装面的研合不能少于 80%5 .压退料部件退料板：工作面为平面的退料板上下平行度不大于0.05mm非工作部分的棱角均倒角1x45°。推杆的长度尺寸应保持一致，误差不大于0.05mm顶出器：工作部分按照

37、被顶出制件形状接触点均匀接触达80%非工作部分棱角倒角成1x45°。退料板螺钉窝的深度应保持相等，误差小于土0.2mm6 .安全部件7 .斜锲机构滑块和斜锲刚开始接触时的宽度不能小于 25mm滑块处于工作状态时，与斜锲的接触面不得低于60%滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。8 .模具零件制造精度要求凸模、凹模、凸凹模、镶块：凸模、凹模、凸凹模的固定部分的配合为圆柱形时，其配合面与支撑台肩的底面和台肩的上表面垂直度在100mnrt不大于0.01mm刃口与配合部分同轴度不大于 0.01mm凸凹模镶块的底面刃口面的垂直度不大于0.01mm9 .4汽车总装配随着轿车工业和零部件工业的

38、发展，汽车装配技术水平也有了较大的提高， 国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂 试验日趋重视，促进了汽车产品装配、试验工艺及装备技术水平的提高。汽车装配线，一般是指由输送设备（空中悬挂和地面）和专用设备（如举开、翻 转、压装、加热或冷却、检测、螺栓螺帽的紧固设备等 ）构成的有机整体。整车装配所用的设备主要包括：装配线所用输送设备、发动机和前后桥等各 大总成上线设备、各种油液加注设备、出厂检测设备以及各种专用装配设备。本次参观的是东风大力神、天龙、神宇车辆有限公司的总装配线，具大致装 配过程如下：一、底盘覆盖件装配二、底盘转向、翻转、尾灯装配三、管路、减震器脱钩

39、装配四、管路、支架、保险杠、消声器装配五、转向机、蓄电池装配六、发动机、排气管、水箱合件装配七、龙门支架、发动机附件装配八、选换档机构、电器件、空滤器装配九、车轨合成、备胎装配，润滑脂加注 十、驾驶室点成装配h一、车身件装配，加注水、油十二、预调下线5、讲座内容5.1曲轴工艺简介讲座讲座内容如下：一、如何进行工艺策划1、主要输入：毛坯图纸（加工余量、毛坯缺陷）产品图纸（加工的内容、加工方法、产品设计基准等产品要求）生产纲领（生产节拍时间、生产方式）质量目标（自工程不良、后工程不良）2、工艺方案的评价原则质量（quality）成本（cost）交付（day）3、并行同步过程二、曲轴的功能部分1.功

40、能： 曲轴与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘 的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机、机油泵 等。2、结构特点：曲轴由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。曲轴前端装有正时齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。我厂生产的eq6100、 6102曲轴均为整体式结构。6102曲轴为附带整体后油封结构。3、曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、 一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数（直列式发动机）；v型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。4、曲轴的材料：常用的曲轴材料锻钢和

41、球墨铸铁控制失效的风险（采取的工艺手段）：1 .对于曲轴轴颈早期磨损，应该采取以下措施轴颈淬火+回火+校直评价指标：淬硬表面硬度、淬硬层深、淬硬内部的金相组织2 .提高曲轴疲劳强度（控制曲轴因疲劳产生的断裂）对于铸件应采取车沉割槽+圆角滚压对于锻件应采取圆角淬火、喷丸的措施三、曲轴实物加工部分1 .识图、读图、画图2 .各种加工表面的加工方法以及经济精度和表面粗糙度。（确定最终加工方法）3 .加工余量的合理分配4 .曲轴实物加工方法的确定：外圆:主轴颈、连杆颈、齿轮轴颈、皮带轮轴颈、法兰、油封等加工方法：车铳磨抛光孔：油孔一钻；两端螺孔一钻、扩6个螺栓底孔，攻6个螺栓孔螺纹；轴承孔-钻、扩、钱

42、；工艺孔一钻、平衡块：车侧面键槽：铳削5、曲轴加工基准选择的基本原则直列式发动机曲轴加工基准选择的基本原则：根据设计基准选择加工基准四、曲轴加工工艺路线编制原则先粗后精先基准后其他先面后孔 先主要表面后次要表面五、曲轴主要加工工艺曲轴的粗加工曲轴深油孔的加工校直及强化工艺磨加工止推面的磨削曲轴两端孔系的加工动平衡超精加工5.2日产生产管理方式讲座日产生产方式的定义是：在任何环境下都要产生利润，提高整体的生产效益。 其核心就是制度管理人，站在前人的肩上前进。其目的是提高满意度，有效地利 用资金，提高制造能力。基本思想是以品质为中心，彻底消除浪费。以 1完1 源1彻做完行动规范两个不懈：不懈地追求课题的显现化和效率；不懈地追求我们的生产体制与客户需求同步，做到品质同步，交期同步，成本同步，而这需要做个三个必需：必需的时间、必需的数量和必需的产品。一旦发现异常，停止生产线；打造一条充满弹性的一条短生产线和进行人性化的管理体现，即向附加价值作业集中。落实每天的 qrqc会议（快速质量会议