工业管道定期检验细则20170626课件

1、SLTJS/XZ15-2016工业管道定期检验细则1 目的为了加强对工业管道定期检验工作的管理，规范定期检验的行为，提高检验工作质量，确保检验结论的正确性，特制定本规则。2 适用范围本规则适用于在用工业管道定期检验规程中规定的工业管道的定期检验，架空公用管道定期检验和泵站内注水管道的定期检验，埋地工业管道的定期检验应参照埋地集输管道定期检验细则执行。3 编制依据在用工业管道定期检验规程（2003-6-1）TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程工业管道NB/T47013-2015承压设备无损检测GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范GB50316-2000工业金属管

2、道设计规范GB72312003工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识DL/T 674-1999火电厂用20号钢珠光体球化评级标准DL/T 773-2016火电厂用12Cr1MoV钢球化评级标准DL/T 786-2001碳钢石墨化检验及评级标准本检验细则引用的规程、标准如被修改，应依据最新版本对相应技术要求进行补充调整。4 职责4.1 现场检验人员必须遵照本检验细则执行检验。4.2 现场检验负责人组织实施，督促检查。4.3 检验责任人负责组织编制相关的技术文件，并处理检验过程中发生的重大技术问题。5 检验控制流程图见图16 检验控制要求6.1对检验人员的要求6.1.1 检验人员必须穿戴相应的劳

3、动防护用品。6.1.2 检验人员检验前必须对现场安全进行确认。6.1.3 现场应有两名持证检验人员参加检验，GC1级工业管道至少应有1名取得压力管道检验师资质的人员参加，并指定现场检验负责人。6.2检验检测的准备检验前准备资料审查制定检验方案检验实施原始记录整理出具全面检验报告检验报告审批报告发放报告存档图1 全面检验的一般程序6.2.1检验前应确定检验用的设备和器具在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。6.2.2检验前检验人员应确认使用单位是否做好以下工作,如未做好不得进行检验。6.2.2.1影响管道全面检验的附属部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除。6.2.2.2为检验而搭设

4、的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作。6.2.2.3高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤。6.2.2.4检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志。6.2.2.5将管道内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志。6.2.2.6对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质的管道，应进行置换、中和、消毒，清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换。6.2.2.7如需现场射线检验时，应隔离出透照区，设置安全标志。射线防护应符合本所SLTJS/XZ21-2013射线检测细则的

5、规定。6.2.2.8进入管道内部检验所用的灯具和工具的电源电压应符合现行国家标准安全电压GB3805的规定。6.3检验检测的实施6.3.1资料审查检验前应对以下资料进行审查，当使用单位不能提供以下资料时，应由使用单位提供管道规格、材质、长度、起止点、设计压力温度、工作压力温度、输送介质、焊口数量、s三通、弯头、变径等三类元件的数量，检验人员应保留见证材料。6.3.1.1压力管道设计单位资格、设计图纸、安装施工图及有关计算书等；6.3.1.2压力管道安装单位资格、竣工验收资料（含安装竣工资料、材料检验）等；6.3.1.3管道组成件、管道支承件的质量证明文件；6.3.1.4在线检验要求检查的各种记

6、录；6.3.1.5该检验周期内的历次在线检验报告；6.3.1.6检验人员认为检验所需要的其它资料。6.3.2 检验方案制定 GC1级管道检验应应根据现场情况和本细则要求，在每条管道检验前制定书面检验方案；GC2、GC3级管道检验可逐条使用通用检验方案，并与受检单位协商落实，检验方案经技术负责人批准后方可实施。6.3.3外部宏观检查主要检查项目和内容：6.3.3.1位置与变形检查：管道位置是否符合设计要求；管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况；管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。当存在明显变形时应对变形量进行测量。6.3.3.2管道结构检查：支吊架的间距是否合理；对有柔性设计要

7、求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其它类型的补偿器结构。6.3.3.3绝热层、防腐层检查:主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况；防腐层是否完好。6.3.3.4支吊架检查：a支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂；b支架与管道接触处有无积水现象；c恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限；d变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载；e刚性支吊架状态是否异常；f吊杆及连接配件是否损坏或异常；g转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象；h承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹。6.3.3.5阻尼器、减震器检查: 阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼

8、器液位是否正常。6.3.3.6补偿器检查：是否需要采用补偿器，是否应采用而未安装，补偿器是否完好无损。6.3.3.7阀门检查：阀门表面是否存在腐蚀现象；阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷；阀门连接螺栓是否松动；阀门操作是否灵活。6.3.3.8法兰检查：法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象；法兰面是否发生异常翘曲、变形。6.3.3.9膨胀节检查：波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象；波纹管波间距是否正常、有无失稳现象；铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象；拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。6.3.3.10阴极保护装置检查：对有阴极保

9、护装置的管道应检查其保护装置是否完好。6.3.3.11蠕胀测点检查：对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好。6.3.3.12电阻测定:对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定，如遇到硬质地面时，需要对地面进行开挖，确保对地电阻测量正常实施。管道对地电阻不得大于100，法兰间的接触电阻值应小于0.03。6.3.3.13管道标识检查：检查管道标识是否清晰，是否符合GB 72312003工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识的规定。6.3.3.14管道组成件检查：检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷；6.3

10、.3.15焊接接头检查：检查焊接接头（包括热影响区）是否存在宏观的表面裂纹；对于有明显咬边或错边的焊缝，要测量焊接接头的咬边和错边量；6.3.4壁厚检测对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法。如果用户提出要求，经过论证，现场检验条件允许，也可采用瞬变电磁方法对管体进行全部或局部全覆盖式检测，而后对瞬变电磁方法发现的腐蚀点进行超声波测厚确认，但超声波直接测厚的抽查比例和测厚位置点数不应低于6.3.4.1和6.3.4.2的要求。测厚的位置应在单线图上标明。6.3.4.1弯头、三通和直径突变处抽查比例见表1，a对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3个断面；b上述被抽查管件与直管

11、段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量；c每个断面测厚位置不得少于4点。测厚时应尽量面对介质去向顺时针在管件或直段横截面的0°（顶部）、90°（右侧面）、180°（底部）、270°（左侧面）位置进行测量；d检验人员发现其余直管段存在防腐层破损、管体变形等管体易发生腐蚀情况时，应对其余直管段进行厚度抽查；e检验人员应对表面无损检测发现缺陷打磨后的部位进行测厚；f不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少抽查比例。6.3.4.2发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。表1 弯头、三通和直径突

12、变处测厚抽查比例管道级别GC1GC2GC3每种管件的抽查比例50%20%5%热弯管20%10%2%6.3.5 表面无损检测6.3.5.1宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测；6.3.5.2绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测；6.3.5.3处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查；6.3.5.4长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测；6.3.5.5检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。检验员应根据现场工况条件和被测管体材质、部位与无损检测人员协商，确定表

13、面无损检测方法，表面无损检测工艺应符合SLTJS/XZ20-2013磁粉检验细则或SLTJS/XZ22-2013渗透检验细则的要求。6.3.6射线、超声波检测GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查。超声波或射线检测抽查的比例与重点检测部位按下述原则确定：6.3.6.1 GC1、GC2级管道焊接接头的超声波或射线检测抽查比例见表2，压力与温度循环变化和振动较大管道的抽查比例应为表中数值的两倍，耐热钢管道的抽查比例应为表中数值的两倍，抽查的焊接接头进行全长度无损检测。表2 管道焊接接头超声波或射线检测抽

14、查比例管道级别超声波或射线检测比例GC1焊接接头数量的15%且不少于2个GC2焊接接头数量的10%且不少于2个抽查时若发现安全状况等级3级或4级的缺陷，应增加检查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和运行经验协商确定。6.3.6.2抽查的部位应从下述重点检查部位中选定：a.制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头；b.错边、咬边严重超标的焊接接头；c.表面检测发现裂纹的焊接接头；d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头；e.支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；f.异种钢焊接接头；g.硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头；h.使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头；i.

15、检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。当重点检查部位确需进行无损检测抽查，而表2所规定的抽查比例不能适应检查需要时，检验人员应与使用单位协商确定具体抽查比例，并对比例变更作出情况说明，并保留证明性文件。检验员应根据现场工况条件和被测管体材质、部位，与无损检测人员协商，确定表检测方法，射线检测工艺应符合SLTJS/XZ21-2013射线检测细则的要求，超声波检测应符合本所SLTJS/XZ19-2013超声检测细则的要求。6.3.7金相、硬度检验对于下列管道一般应选择有代表性的部位进行金相和硬度检验抽查。a、工作温度大于370的碳素钢和铁素体不锈钢管道；b、工作温度大于450的钼钢和铬钼钢

16、管道；c、工作温度大于430的低合金钢和奥氏体不锈钢管道；d、工作温度大于220的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。e、对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验，检验部位应涵盖焊缝、弯头、直管、三通、变径。当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。f、对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能试验或化学成分分析。金相检测应符合SLTJS/XZ24-2013金相检测细则的要求，硬度检测应符合SLTJS/XZ23-2013硬度检测细则

17、的要求，化学成分分析应符合SLTJS/XZ28-2013光谱分析检测细则。6.3.8安全保护装置检查管道的安全保护装置应符合在用工业管道定期检验规程第五十四条第五十九条的规定。 6.3.8.1压力表的检查对压力表进行外观检查，主要检查内容包括： a检查同一系统上的压力表读数是否一致。B是否在校验有效期内，铅封是否完好；c量程与其检测的压力范围是否匹配；d指示是否正常； e表盘刻度是否完好； f外壳有无腐蚀； g压力表与管道间装设的三通旋塞或针形阀开启标记是否清晰，锁紧装置是否完好。6.3.8.2测温仪表检查对测温仪表进行外观检查，主要检查内容包括： a是否超过校验有效期或铅封损坏；b量程与其检

18、测的温度范围是否匹配。6.3.8.3安全阀的检查对安全阀进行外观检查，重点检查以下内容：a是否在校验有效期，铅封是否完好；b是否有泄漏及锈蚀；c安装位置是否合理。6.3.8.4爆破片装置的检查 对爆破片装置进行外观检查，检查爆破片装置的爆破片是否在规定的使用期限、安装方向是否正确、标定的爆破压力和温度是否符合运行要求、有无泄漏及其它异常现象、爆破片装置和管道间的截断阀是否处于全开状态和铅封是否完好。6.3.8.5紧急切断装置的检查紧急切断装置是否校验、是否操作灵活。6.3.9压力试验和泄漏性试验压力试验和泄漏性试验的具体规定按现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235执行，其中试

19、验压力计算公式中的设计压力在此可以用最高工作压力代替。6.3.9.1如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，可同时采用下列方法代替： a所有焊接接头和角焊缝(包括附着件上的焊接接头和角焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测； b焊接接头用100射线或超声检测， c泄漏性试验。如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，通过泄漏性试验的可以不进行压力试验。6.3.9.2若因使用单位原因无法进行水压试验，检验人员应要求使用单位出具书面的有效证明，说明具体情况。6.3.9.3 停用2年以上的管道必须进行水压试验。6.3.10耐压强度校

20、验管道壁厚减薄超过工程厚度的10%时应进行耐压强度校验，耐压强度校验参照现行国家标准工业金属管道设计规范GB50316的相关要求进行。6.4检验结论（安全状况等级评定）6.4.1安全状况等级划分为1级、2级、3级和4级四个等级，其代号分别为1、2、3、4。6.4.2安全状况等级的评定原则如下：1级：安装资料齐全；设计、制造、安装质量符合有关法规和标准要求；在设计条件下能安全使用的工业管道。2级：安装资料不全，但设计、制造、安装质量基本符合有关法规和标准要求的下述工业管道：在用工业管道：材质、强度、结构基本符合有关法规和标准要求，存在某些不符合有关规范和标准的问题和缺陷，经检验单位检验，报告结论

21、为三至六年的检验周期内和规定的使用条件下能安全使用。3级：存在材质与介质不相容，设计、安装、使用不符合有关法规和标准要求及其他严重缺陷等问题，但使用单位采取有效措施，经检验单位检验，可在一至三年检验周期内在限定的条件下使用的在用工业管道。4级：缺陷严重，难于或无法修复；无修复价值或修复后仍难于保证安全使用；检验报告结论为判废的工业管道。6.4.3在用工业管道的安全状况等级应根据全面检验的结果评定，并以其中各评定项目中等级最低者作为评判级别。6.4.4管道位置不当或不合理结构，安全状况等级划分如下： a位置不当：当管道与其它管道或相邻设备之间存在碰撞及摩擦时，应进行调整，调整后符合安全技术规范的

22、，不影响定级；否则，可定为3级或4级；管道位置不符合安全技术规范和现行国家标准的要求，应进行调整。受条件限制，无法调整的，应根据具体情况定为2级或3级，如对管道安全运行影响较大，应定为4级。b不合理结构：管道有不符合安全技术法规或者设计、安装标准的不合理结构时，应进行调整或修复，调整或修复完好后，不影响定级；如一时无法进行调整或修复，对于不承受明显交变载荷并且经全面检验未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀）的，可定为2级或3级；否则，应对管道进行安全评定，经安全评定确认不影响安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。6.4.5管道组成件的材质，应符合设计和使用要求，如与原设计不符，材质

23、不明或者材质劣化时，安全状况等级划分如下：a材质与原设计不符：如材质清楚，可以满足使用要求，则不影响定级。否则定为4级。b材质不明：材质不明, 一般应进行材质检验，确定材质类别。如满足使用要求，可定为2级或3级；经检验确认不符合使用要求，则定为4级。c材料劣化和损伤：材料的球化、石墨化、蠕变损伤、氢腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀与疲劳损伤一般可按以下规定定级：材料发生轻度球化，可评为2级，当发生中度球化或更严重球化时则评为3级或4级。材料球化程度的评定参照现行行业标准火电厂用20号钢珠光体球化评级标准DL/T 674、火电厂用12Cr1MoV钢球化评级标准DL/T 773的要求进行。材料发生轻度石墨

24、化，可评为3级，当发生中度石墨化或更严重石墨化时，则评为4级。材料石墨化程度的评定参照现行行业标准碳钢石墨化检验及评级标准DL/T 786的要求进行。对蠕变损伤，如金相检验仅发现材料存在蠕变空洞时，可评为3级，当存在蠕变裂纹时，评为4级。对氢腐蚀，如仅发生氢腐蚀脱碳但未发现裂纹时，可评为3级，当出现氢腐蚀裂纹时评为4级。材料发生晶间腐蚀，但未发现裂纹，可按最大晶间腐蚀深度采用第43条的局部减薄评定方法进行评级，如发现裂纹则评为4级。管道存在应力腐蚀、疲劳损伤且经检验发现使用中产生的裂纹时，评为4级。d焊接接头的硬度值超标：在湿H2S环境下工作的碳钢及低合金钢管道，其焊接接头硬度值超过HB200

25、但未发生应力腐蚀的，检验人员根据检验情况认为在下一检验周期内不会发生应力腐蚀的，可定为2级，否则定为3级。6.4.6管子或管件减薄时，安全状况等级的确定方法如下：a管子或管件的实测壁厚，扣除至下一检验周期的腐蚀量的2倍后，不小于其设计最小壁厚，则不影响定级，否则应进行耐压强度校验。b耐压强度校验合格，不影响定级，耐压强度校验不合格，安全状况等级为4级。6.4.7若管道组成件的内外表面或管壁中存在裂纹，检验员应要求使用单位现场打磨消除或更换，打磨消除或更换后检验人员应进行复验，打磨凹坑按6.6.2.6的规定进行定级。6.4.8焊接缺陷（不包括裂纹）的安全状况等级划分如下： a若焊接缺陷在制造或安

26、装验收规范所允许的范围内（若无安装验收规范时，则按GB50184-2011执行），则不影响定级。焊接缺陷超过制造或安装验收规范所允许的范围时，如果同时满足以下条件，则按本条b款有关规定定级；否则管道安全状况等级为4级。 （一）管道结构符合设计规范（若使用单位无法提供设计资料时，则此时认定为不符合设计规范）或管道的应力分析结果满足有关规范； （二）焊接缺陷附近无新生裂纹类缺陷； （三）管道材料的抗拉强度小于540MPa； （四）在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及劣化趋向； （五）管道最低工作温度高于-20，或管道最低工作温度低于-20但管道材料为奥氏体钢； （六）管道不承受疲劳

27、载荷。b焊接缺陷的安全状况等级划分方法 （一）咬边GC2级或GC3级管道，咬边深度不超过0.8mm；GC1级管道咬边深度不超过0.5mm时，不影响定级。否则应打磨消除或圆滑过渡，并按6.6.2.6规定定级。 （二）气孔 若气孔率不大于5%，并且单个气孔的长径小于0.5t与6mm二者中的较小值，则不影响定级；否则定为4级。 注：气孔率指在射线底片有效长度范围内，气孔投影面积占焊接接头投影面积的百分比；射线底片有效长度按NB/T47013-2015的规定确定；焊接接头投影面积为射线底片有效长度与焊接接头平均宽度的乘积，t 为缺陷附近壁厚的实测最小值减去至下一检验周期的腐蚀量的2倍，单位mm，以下同

28、。 （三）夹渣GC2级或GC3级管道，当夹渣自身高度或宽度的最大值不大于0.35t，并且不大于6mm时，按表3定级，否则定为4级。GC1级管道，当夹渣自身高度或宽度的最大值不大于0.3t，并且不大于5mm时，按表5定级，否则定为4级。表3 各级管道所允许的单个焊接接头中夹渣总长度的最大值（mm）2级3级0.50D1.00D （四）未焊透 1. 管子的材料为20钢、16Mn或奥氏体不锈钢时，未焊透按6.6.2.6定级； 2. 管子的材料为除20钢、16Mn或奥氏体不锈钢外的其它材料时，未焊透按未熔合定级。 （五）未熔合GC2级或GC3级管道，未熔合的长度不限，根据其自身高度按表6定级。GC1级管

29、道，当单个焊接接头未熔合的总长度不大于焊接接头长度的50%时，根据其自身高度按表4定级；否则定为4级。表4 各级管道所允许的单个焊接接头中未熔合自身高度的最大值壁厚2级3级t2.5mm存在未熔合时，定为4级2.5mmt4mm不超过0.15 t且不超过0.5mm不影响定级；否则定为4级4mmt8mm0.15 t与1.0mm中的较小值0.20 t与1.5mm中的较小值8mmt12mm0.15 t与1.5mm中的较小值0.20 t与2.0mm中的较小值12mmt20mm0.15 t与2.0mm中的较小值0.20 t与3.0mm中的较小值t20mm3.0mm0.20 t与5.0mm中的较小值（六）错边

30、缺陷错边缺陷，按表5定级。当错边缺陷超过表5的范围时，若管道经过长期使用且该部位在全面检验中未发现较严重的缺陷时，安全状况等级可定为2级或3级；若伴有裂纹、未熔合、未焊透等严重缺陷时，定为4级。表5 错边缺陷的安全状况等级评定方法管道级别错边量 (mm)安全状况等级GC1外壁错边量小于壁厚的20%且不大于3mm2级GC2、GC3外壁错边量小于壁厚的25%且小于5mm，2级6.4.9下述管道组成件缺陷，安全状况等级划分方法如下：a管子表面的皱褶和重皮，应打磨消除，打磨凹坑按6.6.2.6的规定定级。 b管子的碰伤，应打磨消除，打磨凹坑按6.6.2.6的规定定级；其它管道组成件的碰伤，不影响管道安

31、全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。c管道组成件的变形，不影响管道安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。6.4.10 管道支吊架异常时，应进行修复或更换，修复或更换完好后，不影响定级；如一时无法进行修复或更换的，则应对管道进行应力分析或安全评定，应力分析或安全评定结果如不影响安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。6.4.11附属设施损坏时，安全状况等级按如下方法确定：a安全保护装置损坏时，应更换，更换后不影响定级，否则定为4级。b阴极保护装置、蠕胀测点等损坏时，应予修复，修复后不影响定级，否则定为3级或4级。6.4.12管道压力试验或泄漏性试验不合格，属于管

32、道本身原因的，定为4级。6.5下次检验日期的确定：6.5.1安全状况等级评定结果为1级和2级的，下次检验日期为6年后到月；6.5.2安全状况等级评定结果为3级的，下次检验日期为3年后到月；6.5.3安全状况等级评定结果为4级的。报告中下次检验日期栏划“/”，并写明判废的依据。检验员根据安全状况等级评定的结果确定下次检验日期。检验周期视管道具体情况可适当缩短，但原则上不得延长。如需延长检验周期，必须经本所技术负责人批准同意。7、无损检测项目的分包对于工业管道检验过程中的无损检测项目，若因现场条件、检验工期等原因，检验项目负责人可提出分包要求，按所内检验分包程序的规定发起分包，经审批后开展分包工作

33、。具体的做法是：7.1分包方的选取检验项目负责人向技术负责人推荐有相应无损检测资质的机构若干家，经所技术管理层批准后，初步选定分包方。7.2技术交底检验项目负责人、拟选派的现场监督人员、责任工程师参加技术交底，内容包括：7.2.1分包项目的结合检验项目负责人告知分包方项目负责人检测现场情况或带领其勘察现场，告知分包方所提供的最终检测报告格式以及检测技术要求或无损检测工艺卡，告知分包方本次检测的具体工作量，工期和检测报告提供时间。7.2.2要求分包方提供参与本次检验的人员数量，人员资质，投入本次检验的仪器工具和安全防护方案；7.2.3经双方技术洽谈无异议后，检验项目负责人填写SLTJS/JL13

34、3-2015检验分包技术交底记录，留存分包方检测方案或无损检测工艺卡。7.3客户告知所技术管理层选定分包方后，检验项目负责人填写SLTJS/JL48-2015检验分包客户通知书，告知被检单位分包情况，并协调分包检测现场事宜，经客户同意后通知分包方开展检测工作。7.4现场监督检验项目负责人指定持相关无损检测资质人员对分包方的现场进行监督，监督内容包括：7.4.1分包方现场检测人员、仪器设备、安全防护用品是否满足检测需要，若现场检测人员、仪器设备、防护用品与技术交底时所列人员发生变动，现场监督人员应及时告知检验项目负责人，由检验项目负责人对现场检测人员情况作出判定；7.4.2对于射线检测分包项目，

35、现场监督人员应对该条管道总底片数量5%以上且不少于一条焊缝的底片透照过程进行技术数据监督，记录焊缝编号或位置，底片编号，搭接标记，射线能量，焦距，曝光时间等技术参数；7.4.3 对于超声检测分包项目，现场监督人员应对该条管道被检测总焊缝数量5%以上且不少于一条焊缝的超声探测过程进行技术数据监督。记录焊缝编号，II区以上反射波db值，反射波最高波位置和深度；7.4.4现场监督人员对现场检测情况进行评价，填写SLTJS/JL131-2015分包工作监督记录，具体填写方法按检验分包程序执行。7.4.5现场监督人员有权对出现的偏离技术交底要求的情况进行指出和纠正，分包方不整改时有权停止分包的现场检测工

36、作，并告知检验项目负责人。7.4.6检验项目负责人应及时将判定的现场偏离技术交底要求的情况告知技术负责人。7.4.7现场监督人员应记录现场检测位置，并填写原始记录（分包检验），确保原始记录（分包检验）信息量与分包方提供检测报告信息量之和大于等于该检测项目原始记录信息量。7.5分包验收检验项目负责人应督促分包方在规定的时间内提交分包检测报告，室主任组织检验项目负责人、管道检验责任师、无损检测责任师、现场监督人员对分包方提交的报告及附件进行验收。具体包括：7.5.1现场监督人员检查分包方所提供报告中所显示的信息与检验现场的一致性，对应性，符合性。7.5.2现场监督人员抽取该条管道总底片数量5%以上

37、且不少于一条完整焊缝底片进行检查，记录每张底片编号、黑度范围、缺陷性质、缺陷数量、缺陷位置、评定级别，与分包方提供的检测报告对比并作出结果正确与否判定，若抽查的底片及评定结果存在不合格，则应双倍抽取检查，若还存在不合格则应检查全部底片。7.5.3现场监督人员在7.5.1和7.5.2检查合格后在分包检测报告上签字。7.5.4检验项目负责人再次核对检查分包报告中所显示信息与现场的一致性、对应性、完整性，验收抽查比例，并确保原始记录（分包检验）信息量与分包方提供检测报告信息量之和大于等于该检测项目原始记录信息量，合格后在分包报告上签字。7.5.5无损检测责任师按照分包技术交底的要求审核分包报告的技术

38、内容与检测标准的符合性，若合格应在分包报告上签字。7.5.6检验项目负责人对分包项目进行整体评价后填写SLTJS/JL132-2015分包项目验收记录，对无法通过验收的报告应告知分包方进行整改，整改完毕后再次组织验收。8 原始记录8.1原始记录填写规定检验工作结束后检验负责人应根据各检验员及无损检测人员提供的现场记录和分项原始记录整理在用工业管道全面检验原始记录，原始记录格式应符合特检所SLTJS/JL79-2015号记录的格式要求。8.1.1检验报告的编号根据检验报告编号规定执行。8.1.2原始记录字迹应工整、清晰；如有错误应采用双横杠杠改，并由检验员在上方空白处签上姓名和修改日期，每页的修

39、改次数不超过三次，否则应重新整理。8.1.3数据录入完成后若还有空格，应注明“以下空白”，检测结果条目较多，不能单页显示时，应另起一页，并在记录标题后加“（续）”，记录编号应与前表相同，检测仪器与管道参数未更换时，相关内容可无或斜线杠掉。8.1.4原始记录检验人员栏应为该项目全部参检人员签名，校核人员栏应为校核人员签名。8.1.5原始记录具体填写规定见附件二。8.2检验意见通知单的填写8.2.1检验意见通知单应符合本所SLTJS/JL120-2015压力管道检验意见通知单的要求。8.2.2 在现场检验过程中发现以下缺陷须填写检验意见通知单：a管道结构设计不合理的；b壁厚减薄大于设计壁厚20%；

40、c焊缝外观检测不合格的；d管道变形量超过一倍管径；8.2.3检验意见通知单中除需填写二级单位、具体下属单位、设备的名称和编号外，还需注明缺陷的数量、程度和处理意见。8.3 报告出具8.3.1各分项检测人员将原始记录汇总到检验项目负责人，检验项目负责人作为报告编制人员出具检验报告。8.3.2检验人员栏填写全部参检检验员姓名，编制人员栏填写报告编制人员签名或电子签名，审核栏由压力管道授权审核人签字或电子签名；批准栏由本所授权批准人签字或电子签名。8.3.3检验员出具检验报告后，按报告管理程序的规定进行审批和存档、发放。9例外情况的处理方法9.1 检验现场环境条件、安全条件不具备时，不可进行检验。9

41、.2检验案例的填报应符合本所检验案例填报制度的要求。10 引用的相关/支持性文件10.1 SLTJS/GC01-2013 数字超声波探伤仪操作规程10.2 SLTJS/GC03-2013 X射线探伤机操作规程10.3 SLTJS/GC05-2013 磁粉探伤仪操作规程10.4 SLTJS/GC06-2013 超声波测厚仪操作规程10.5 SLTJS/GC35-2013 便携式金相仪操作规程10.6 SLTJS/GC42-2013 里氏硬度计操作规程10.7 SLTJS/GC71-2013 应力集中磁检测仪操作规程10.8SLTJS/GC72-2013 超声导波采集系统操作规程10.9 SLTJ

42、S/GC39 -2013 光谱仪操作规程10.10 SLTJS/XZ19-2015 超声波检测细则10.11 SLTJS/XZ20-2015 磁粉检测细则 10.12 SLTJS/XZ21-2015 射线检测细则 10.13 SLTJS/XZ22-2015 渗透检测细则10.14 SLTJS/XZ23-2013 硬度检测细则10.15 SLTJS/XZ24-2013 金相检测细则10.16 SLTJS/XZ25-2013 超声波测厚细则10.17 SLTJS/XZ28-2013 光谱分析检测细则10.18制度汇编11涉及的技术记录11.1 SLTJS/JL79-2016 工业管道检验原始记录1

43、1.2 SLTJS/JL126-2016 压力管道检验意见通知单11.3 SLTJS/JL51-2015分包方评审记录11.4 SLTJS/JL131-2015分包工作监督记录11.5 SLTJS/JL132-2015分包项目验收记录SLTJS/JL79-2016在用工业管道全面检验结论记录 记录编号： 一安全状况等级为： 级二允许继续使用的参数为：最大工作压力 MPa，工作温度 ，介质 三监控使用的限制性条件为：四下次检验日期：五判废的依据为： 六其它：检验： 年 月 日校核： 年 月 日注：“/”表示无此项在用工业管道安全状况等级评定结果汇总记录编号： 项 目情 况 概 述由该项目确定的安

44、全状况等级管道位置及结构级管道材料与设计不符级材质不明级材料劣化和损伤级硬度异常级管子及管件全面减薄级管子局部减薄级焊接接头磁粉检测级渗透检测级射线检测级超声检测级咬边级错边级其他级组成件其它异 常裂纹、皱褶、重皮级碰伤级变形级损坏级支吊架异常级附属设施安全附属装置级其它附属设施级压力试验或泄漏性试验级管道安全状况等级检验： 年 月 日校核： 年 月 日注：“/”表示无此项在用工业管道原始资料审查记录 使用单位： 记录编号： 使用登记证号注册编号装置名称设计单位管道名称设计日期年 月管道编号设计规范管道级别安装单位管道长度（m）安装与验收规范起始位置验收日期年 月终止位置投用日期年 月敷设方式

45、实际使用时间年 月设计压力（MPa）工作压力（MPa）设计温度（）工作温度（）管子材料牌号工作介质管道规格 (外径mm×壁厚mm)绝热层材料焊接接头数量（个）绝热层厚度（mm）腐蚀裕量（mm）防腐层材料上次全面检验日期上次全面检验报告编号原始资料及记录审查问题记载上次全面检验及自上次全面检验以来历次在线检验问题记载检验： 年 月 日校核： 年 月 日注：“/”表示无此项在用工业管道宏观检查记录 记录编号： 检查项目检查结果（选择合适的选项）备 注管道位置正常；碰撞；摩擦；与支吊架接触处局部腐蚀管道结构正常；翘曲；下沉；异常变形绝热层完好；破损；脱落；跑冷防腐层完好；破损；脱落支吊架完

46、好；缺失；间距不合理；脱落；变形；腐蚀；与管道接触处积水；恒力弹簧支吊架转体位移指示越限；变力弹簧支吊架偏斜；变力弹簧支吊架失载；刚性支吊架状态异常；吊杆损坏；吊杆异常；吊杆连接配件损坏；吊杆连接配件异常；转导向支架卡涩；承载结构变形；承载结构上主要受力焊接接头存在裂纹；支撑辅助钢结构变形；支撑辅助钢结构上主要受力焊接接头存在裂纹阻尼器完好；位移异常；液压阻尼器液位异常减振器完好；位移异常补偿器完好；损坏；未采用补偿器；不需要采用补偿器阀门完好；腐蚀；裂纹；缩孔；连接螺栓松动；操作不灵活法兰完好；偏口；紧固件不齐全；紧固件不符合要求；紧固件松动；紧固件腐蚀膨胀节完好；波纹管膨胀节划痕；波纹管膨

47、胀节凹痕；波纹管膨胀节腐蚀；波纹管膨胀节开裂；波纹管膨胀节间距异常；波纹管膨胀节失稳；铰链型膨胀节铰链变形；铰链型膨胀节铰链脱落；铰链型膨胀节销轴变形；铰链型膨胀节销轴脱落；拉杆式膨胀节拉杆异常；拉杆式膨胀节螺栓异常；拉杆式膨胀节连接支座异常阴极保护装置完好；异常；损坏蠕胀测点完好；损坏法兰间接触电阻合格；大于0.03（ ,仪器型号： 编号： ）对地电阻合格；大于100（ ,仪器型号： 编号： ）管道标识合格；标识错误；标识不清；无标识管道组成件完好；裂纹；皱褶；重皮；碰伤；变形；腐蚀；泄漏焊接接头完好；裂纹；错边(最大错边量 mm)；咬边(最大咬量 mm)其它结果：检验 年 月 日校核 年

48、月 日注：“/”表示无此项在用工业管道测厚记录 记录编号： 管道级别管道规格 (外径mm×壁厚mm)仪器型号表面状况仪器编号仪器精度(mm)管件测量比例弯头 / 个 % 管子测量点数 三通 / 个 %变径 / 个 %实测点数 点实测最小壁厚(mm)测厚点部位图：测点编号测点厚度(mm)测点编号测点厚度(mm)测点编号测点厚度(mm)测点编号测点厚度(mm)1-15-19-113-11-25-29-213-21-35-39-313-31-45-49-413-42-16-110-114-12-26-210-214-22-36-310-314-32-46-410-414-43-17-111-11