下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书

1、 目 录1.编制目的 .12. 编制依据.13. 适用范围.14.施工准备.14.1 技术准备.14.2 施工场地准备.15.劳动力组织.16.工程材料.17. 机械设备.27.1 主要设备(DXZ32m/900t 移动模架) 结构功能介绍 .27.1.1 主框架总成 .37.1.2 底模支撑梁及外模系统 .37.1.3 内模系统 .47.1.4 主支腿 .57.1.4 前辅助支腿 .67.1.5 中辅助支腿 .67.1.6 后辅助支腿 .77.1.7 液压系统 .87.1.8 电气控制系统 .87.1.9 辅助设施 .88.施工工艺流程.89.施工作业方法及要求.99.1 支座安装 .99.

2、2 移动模架现场拼装方案.109.2.1 墩顶预埋件安装 .119.2.2 墩旁托架的组装.119.2.3 主梁安装.129.2.4 横梁及外模的拼装.129.2.5 移动模架提升.129.2.6 导梁及曲臂的安装.139.3 移动模架加载预压试验.139.3.1 预压观测项目 .149.3.2 空载试验.149.3.3 加载试验.149.4 移动模架预拱度的设置.159.4.1 确定预拱度 .159.4.2 箱梁标高的设置.169.5 绑扎钢筋、预埋件安装及安装内模.169.6 混凝土浇筑和养生.169.7 脱模及穿束.179.8 预应力施工.179.9 移动模架过孔.179.9.1 过孔前

3、的准备 .179.9.2 脱模.189.9.3 牛腿过孔安装.189.9.4 主梁过孔.199.10 孔道压浆和封端.209.11 移动模架解体.20 9.11.1 反提升解体拆除方案.209.11.2 采用大吨位吊车整体原位拆卸.2010.质量控制及验收标准.2110.1 质量标准 .2110.2 质量控制措施 .2210.2.1 钢筋钢绞线质量控制.2210.2.2 模板质量保证措施.2310.2.3 混凝土质量保证措施.2310.4 预应力张拉及压浆质量控制.2511.安全及环保措施.2511.1 安全措施 .2511.1.1 移动模架法施工过孔安全保证措施.2511.1.2 移动模架提

4、升(降)作业安全防护措施.2811.1.3 起重吊装安全保证措施.2811.1.4 预应力张拉安全保证措施：.2911.1.5 高空作业安全保证措施.2911.1.6 施工用电安全保证措施 .2911.2 环境保护 .3012.估算指标.30下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 1 页 共 31 页 下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书1.编制目的明确下承式移动模架现浇箱梁施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导移动模架作业。 2. 编制依据2.1 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；2.2 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；2.3 移动模架施

5、工技术指南；2.4 DXZ32m/900t 移动模架操作规程和使用说明书；2.5 施工图设计文件； 3. 适用范围适用客运专线跨径32.7m、桥墩高度3.5m、最大承重 900t 的简支梁或简支后连续的连续梁。4.施工准备4.1 技术准备(1)编制实施性施工方案，明确施工操作细则、质量安全控制要点及应对措施；(2)对所有施工人员进行技术安全教育培训、交底，对特殊工种，尤其是对移动模架操作人员进行专项培训，考试合格后方准作业，实行专人专岗。(3)移动模架主梁运到现场后检查外观尺寸、各结构件是否与图纸相符，焊缝是否饱满牢固等。4.2 施工场地准备(1)结合总体安排修建施工便道，满足材料、设备的运输

6、。(2)结合移动模架拼装地点、拆除地点，对地面进行硬化处理，满足大型机械设备作业要求。5.劳动力组织明确施工人员的人数及其主要负责的内容，具体可参见表 1。表 1 劳动力组织表1指挥员2 人负责指挥移动模架安装、制梁2技术人员4 人负责移动模架安装、制梁方案编制及技术指导3安全员4 人负责两台移动模架的安全作业检查4移动模架操作工班16 人负责移动模架过孔、模架维护5模板工班10 人负责移动模架钢模板表面处理、部分端头模修整与安装6钢筋工班36 人负责移动模架钢筋、预应力筋加工、安装7混凝土工班16 人负责移动模架混凝土的灌注8张拉工班20 人负责节段梁拼装、落梁，架桥机过孔9张拉压浆工班15

7、 人负责移动模架支腿张拉、箱梁预应力张拉、压浆。10普工工班12 人负责移模时托架立柱调整、倒走行轨、枕木等下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 2 页 共 31 页 注：混凝土制作、运输及相关的测量、试验人员没有计入上表内，以上人员为两台移动模架施工操作人员。6.工程材料备齐备足所需的经检验合格的工程材料，落实料源、编制好供料计划，确保施工材料的供应。7. 机械设备表 2 机具设备表序号名 称规 格单 位数 量1移动模架DXZ32m/900t台12汽车吊100T台13汽车吊50T台14千斤顶30t台45导 链5t个46拌合站HZS75台27混凝土运输车6m3台68汽车泵PY5

8、301GJB7B台29发电机120kw台110插入式振动棒30、50mm个2411电焊机BXI-300台1412弯筋机WJ40-1台213切筋机GJS-40台214穿心千斤顶60t台215穿心千斤顶组350t台416高压油泵ZB4/500台417灰浆拌合机QV-300/50台118压浆机UB3台119真空泵SZ-2台17.1 主要设备(DXZ32m/900t 移动模架) 结构功能介绍移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿，主支腿支撑主框架，外模及模架安装在主框架上，向分离，使其能通过桥墩，纵移过孔到达下一孔位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。DXZ32m/900t 下行移动模架系针对

9、铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为下行式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架、外模、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成，主框架中心距 11m，DXZ32/900 移动模架总装图见图 7-1。其主要技术参数见表 3。下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 3 页 共 31 页 图 7-1 DXZ32/900 移动模架总装图表 3 DXZ32/900 移动模架主要技术参数表序 号项 目技术规格及特性1设备型号DXZ32/900 下承自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统

10、4适用桥跨跨度32.7m，梁重小于 900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 5适应桥墩高3.5m6适应纵坡3.07适应曲线半径1500m8环境风压要求移位时风压150N/ m2（瞬时风速16 m/s）浇注风压800 N/ m2（瞬时风速36 m/s）9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装10前主支腿最大支点反力2*377t11后主支腿最大支点反力2*322t12前辅助支腿最大支点反力2*40t13中辅助支腿最大支点反力2*140t14后辅助支腿最大支点反力2*110t15整机使用总功率约 65 kW16动

11、力条件4AC、380V、50Hz17液压系统压力 31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁挠度小于 L/700（仅考虑混凝土荷载和内模自重）20过孔稳定系数K1.521运输条件最大单件重小于21t， 最大单件尺寸小于12.5 m2.8 m1.72 m，满足铁路、公路运输限界22单台总重量约 520t（不含支座处散模）23设计施工周期12 天/跨 (按每天工作 24 小时计)7.1.1 主框架总成主框架部分由并列的 2 组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由 3 节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3 节导梁下承式

12、移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 4 页 共 31 页 （8m+12m+12.75m）组成，全长 68.25m。根据使用桥梁的桥墩形式，确定相邻两组纵中心距为11m。钢箱梁长 1112.5m，高 2.8m，翼缘板宽 1.61.72m，腹板中心距 1.5m。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构，接头为螺栓节点板连接。每片主梁重 65t，每片导梁重 15t。总框架总成如图 7-2 所示。图 7-2 主框架总成7.1.2 底模支撑梁及外模系统底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相

13、联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成，每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组拼并固定，牢靠支撑在墩柱上。外模板起拱，起拱度按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，调整底模标高（侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。由于梁两端自重较大，底模端头采用 10#槽钢进行支撑加固，底模横梁用 6 组底模横梁加固框架进行加强，防止

14、底模及外模在长期开合过孔过程中产生变形。底模端头加固、底模横梁加固框架和外模系统见图 7-3、图 7-4 和图 7-5。 图 7-3 底模端头加固 图 7-4 底模横梁加固框架 下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 5 页 共 31 页 图 7-5 外模系统7.1.3 内模系统内模系统采用拆装式定型钢模板，模板与支撑框架连接时采用钩头螺栓与普通螺栓交错的方式。内模使用时应在底部平直段设置支撑于底模上，支撑块采用同标号高性能混凝土，支撑块与支撑框架在同一断面上，用以抵抗竖向荷载。拆装式模板的拆立模均采用人工拼装方式。内模系统见图7-6。图 7-6 内模系统7.1.4 主支腿下承式

15、移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 6 页 共 31 页 图 7-7 主支腿主支腿设置两套，由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。立柱安放在承台上，每间隔 7米安装一组对 32 精轧螺纹钢（每根张拉 10 吨）将立柱约束在桥墩上，见图 7-7。立柱顶端安装支撑托架。支撑托架由两个三角架组成并通过对拉精轧螺纹钢固定在桥墩上部两侧。移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位

16、置的方式实现主梁在托架上移动 4.50m。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进 1m，利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸的作用为提升支腿。支撑托架是造桥机的支撑基础，共设 2 套，每套支撑托架由相同的左右两部分组成，为异形框架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向

17、力。支撑托架的左右两部分利用 32 高强精轧螺纹钢（强度级别 980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。支撑托架上部 16 根高强精轧螺纹钢每根需施加 20t 的预紧力，预紧采用两台 YCW60B-200 型千斤顶进行张拉预紧，张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。7.1.4 前辅助支腿前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置 2 台手动千斤下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 7 页 共 31 页 顶（50t 机械千斤顶），可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移

18、安装的需要。见图 4-8。 图 7-8 前辅助支腿7.1.5 中辅助支腿中辅助支腿由曲臂组成，见图 7-9。在主支腿吊挂过孔前，中辅助支腿已支撑在桥面上，将主框架荷载传递到已成桥面上，以实现主支腿的吊挂自行过孔。中辅助支腿需要在现场搭设 2 个临时支点，支点间距 6m，高度约 1.8m，荷载每个点 180t。图 7-9 中辅助支腿7.1.6 后辅助支腿后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由 L 形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成，见图 7-10。支腿下部设走形轮系，在

19、铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为 QU80 轨），在轨道下面铺设质地坚硬的枕木，枕下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 8 页 共 31 页 木铺平防止过孔时把轨道 QU8 轨压变形，不便于拆卸倒运拼接。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。图 7-10 后辅助支腿(此图可将破钢板剪去)7.1.7 液压系统DXZ32/900 下承自行式移动模架整机共配六套液压系统，主支腿上 4 台，每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支腿 1 台，由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成。400

20、 吨垂直支承油缸共 4 台，分别安装在主支腿上，配有机械锁定机构，最大位移 15cm。纵移水平油缸共 4 台，与滑车一起悬挂在模架主梁下的滑道工钢上,最大推力/拉力 44t/33t,最大位移 100 cm。横移水平油缸共 8 台，分别安装在 4 套主支腿托架上,最大推力/拉力 22t/17t,最大位移 13.5cm。牛腿吊挂油缸共 8 台，分别安装在 4 套主支腿托盘上, 最大推力/拉力 35t/26.5t,最大位移 14.5cm。后辅助腿顶升油缸 2根，最大推力/拉力 142t/68t,最大位移 60cm。横移水平油缸 2 根，安装在后辅助支腿上,最大推力/拉力 22t/14t,最大位移 1

21、3.5 cm。控制元件及管路：1 台支腿泵站同时连接 6 个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位，可分别使 2个油缸单独动作或同时动作。7.1.8 电气控制系统电气系统采用 380V 三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 9 页 共 31 页 接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路

22、提供 24V 直流电源。主电气控制柜一台；液压站控制柜 5 台；金属卤化物灯 8 盏；风速风向仪一套。7.1.9 辅助设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员的上下。由于各爬梯、操作平台、栏杆基本上靠焊接固定在移动模架的框架上，所以一定要焊接牢固以免施工过程中带来安全隐患。同时移动模架承重钢梁每侧要放置 5 块规格为 3.951.00.7（m）C30 的混凝土配重块。（过孔开模时平衡作用，现场制作配一定的钢筋）8.施工工艺流程施工

23、工艺流程见图 5-1。下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 10 页 共 31 页 支座安装移动模架就位调试模板调试，预埋件安装底、腹板钢筋，预应力孔道内模安装顶板钢筋、预应力孔道混凝土浇注混凝土养生预应力张拉孔道压浆端部封端桥面系施工模架合龙模架纵向过孔模架横向打开主梁下落托架安装安装小车挂轮、托架过孔吊起模架安装悬挂落架、脱模钢筋制作混凝土拌制制作试件混凝土强度和弹模达到要求图 8-1 下承式移动模架现浇箱梁施工工艺流程图9.施工作业方法及要求9.1 支座安装(1)凿毛支座安装部位的支撑垫石表面，清理预留锚栓孔内的杂物，并用水将支撑垫石表面浸下承式移动模架现浇简支箱梁施工作

24、业指导书 桥梁分册第 11 页 共 31 页 湿。(2)用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计高程，在支座底面与支承垫石之间留有 2030mm 空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层 4mm 厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面。(3)灌注无收缩高强度浆料(CM-W-11 早强高强支座灌浆砂浆, 水料比 1：0.12)，采用重力注浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。(4)锚栓孔和平面支承垫石可以分开浇注；但平面支承垫石须一次浇注完毕。一般整个搅拌过程为 10min 左右；浇注过程为 1025min。浇注完毕

25、 5min，将高出支座底板的砂浆掏出，抹平，将凸型砂浆隔离开。2h 强度可达到 20MPa，拆除钢模板，拧紧下支座锚栓。安装方法见图 9.1-1。支座钢楔块可拆卸预制钢模膨胀螺栓4mm厚橡胶防漏条3050mm50mm支座重力灌浆锚栓20-30mm图 9.1-1 支座安装灌浆示意图9.2 移动模架现场拼装方案移动模架进场后采取现场实际情况分段拼装，吊装至临时支墩上组拼成整体后，进行整体提升到墩顶设计标高的施工方案。根据移动模架提升所在墩台处以及墩台的长宽尺寸不同，有着不同的拼装方案。低墩拼装(桥墩宽度满足两组承重钢梁纵向中心距为 11m 的条件）：临时拼装场地需要进行硬化平整 20cm 厚 C3

26、0 混凝土，同时要修筑 4 个 42.5m，每个要求承压能力大于 60t，高度根据实际确定的临时支墩。前排支墩距墩中线为 9.1m，后排支墩距墩中线为 11.6m，4 个支墩纵向间距为11m。相邻两孔需要进行换填碎石压平，排除积水，也可根据实际地质条件进行简单的整平。高墩拼装（墩身为斜壁空心变截面，在墩底较宽不能满足两组承重钢梁纵向中心距为 11m）：根据墩身具体尺寸，在离墩底一定高度处(满足纵梁中心间距 11m)进行承重钢梁整体拼装提升。用钢管做 4 个临时支墩，位置与上面相同，钢管外径 32cm 壁厚 1cm，每 4 根为 1 个支墩上下焊接钢板。模架拼装断面图见图 9.2-1，模架拼装平

27、面图见图 9.2-2，混凝土低支墩和钢管高支墩见图9.2-3 和图 9.2-4。20cm厚c30混凝土移动小车移动小车承台承重60tc30垫石承重60tc30垫石标高29.174m标高28.774m标高29.574mc30垫石下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 12 页 共 31 页 注：（此图的标高应去掉，垫石要标指示线）图 9.2-1 模架拼装断面图换填10 cm碎石换填10 cm碎石20cm厚c30混凝土移动小车承台承台承重60tc30垫石承台移动小车单位：m图 9.2-2 模架拼装平面图图 9.2-3 混凝土低支墩 图 9.2-4 钢管高支墩9.2.1 墩顶预埋件安装

28、墩顶预埋件主要是用于固定提升装置而设置的，共计 32 根 32mm 精轧螺纹筋，每个墩顶设置16 根，每根长度 1.4m，埋入墩顶深度 1.0m，在墩柱施工时要先预埋，见图 9.2-5。图 9.2-5 墩顶预埋件布置图9.2.2 墩旁托架的组装墩旁托架分牛腿和立柱两部分进行安装。开始安装墩旁托架牛腿，牛腿先在地面上组装后，利用吊车吊放到承台上面（墩旁托架牛腿组装见图 9.2-6），利用导链等设备将牛腿调平后，安装上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋，单根张拉力 20t（由于目前只是临时固定牛腿框架不需要张拉到下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 13 页 共 31 页 20t），通过连接

29、板将移动台车与牛腿连接。同时相应的液压系统亦安装完成，包括竖向承重千斤顶、横移千斤顶、纵移千斤顶，液压系统在安装前，必须进行检查，调试合格后，确认满足施工要求，才能安装。9.2.3 主梁安装主梁分为 3 段拼装，为了减少安装误差，在支墩上放线，划好每段的安装位置。安装时，临时支墩顶面标高要比竖向承重千斤顶顶面高 510cm。拼装时，从一侧向另一侧拼装，也可以从跨中开始，第一段拼装时，连接螺栓呈活动状态，不宜拧紧，待 3 段全部拼装完成之后，再逐一拧紧。拼完后校正两根主梁的平行度，主梁安装完成后，将门式勾挂安装上并且勾挂在主梁下顶推滑道上，插入销轴。同时，将限位精轧螺纹钢筋连接锁紧。主梁安装见图

30、 9.2-7。图 9.2-6 墩旁托架牛腿组装 图 9.2-7 主梁安装9.2.4 横梁及外模的拼装主梁拼装完成之后，接着拼装底模横梁，横梁采用吊车就位拼装。螺栓连接到主梁上，人工拧紧。横梁安装完成后，依次铺设底板、腹板及翼板，并用螺栓将模板连接紧固。模板采用分块吊装、组拼，模板间的接缝严密、不漏浆。底模横梁安装和外模安装见图 9.2-8 和图 9.2-9。图 9.2-8 底模横梁安装 图 9.2-9 外模安装9.2.5 移动模架提升安装提升装置，安装时先安装墩顶承重垫块，承重垫块安放到垫石上面，要保证两个垫块的标高相一致。然后安装扁担梁，扁担梁直接利用移动模架的导梁（导梁已事先进行钢板加固）

31、。导梁下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 14 页 共 31 页 安装并调整完毕后，将墩顶预埋件接长并将导梁固定在墩柱顶面。然后安装扁担梁两端的提升架。提升架主要由精轧螺纹钢筋、上下层螺母、提升扁担、半圆垫板等组成。精轧螺纹钢筋通过连接器接长，每根 6m，每断面接头要交错布置，由于每根较长，需在扁担梁顶提升装置处设置 4m 高左右的三角架，以保证每根精轧螺纹钢筋的顺利更换。提升装置和整体提升见图 9.2-9、图 9.2-11。图 9.2-9 提升装置 图 9.2-11 整体提升在提升到位后（移动模架提升位置确定墩顶距牛腿操作平台为 2.452.5m 之间），安装立柱部分立柱高

32、度有 5m、2m、1m、0.5m、0.3m、0.2m 等几种规格。安装立柱前，需进一步检查承台顶面是否处于同一水平面上，要用水准仪或水平仪测量，高差不得超过 5mm。若不符合，需提前用钢板找平，然后逐节安装直至与牛腿连接到一起，安装时及时将立柱间精轧螺纹钢筋及时连接并拧紧。为保护墩身表面，凡是墩旁托架与墩身接触处均贴 2厚木板。安装完成后，安装下张拉横梁连接精轧螺纹钢筋，单根张拉力 10t。张拉时要注意上下横梁交错对称张拉。同时，上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋，单根张拉力也要达到 20t。在斜壁空心墩变截面处，多配置 50cm 高的铰座与对撑机构。这样可以分解主框架传递下来的力，减少了对空心墩的侧

33、压力。9.2.6 导梁及曲臂的安装提升到位后，在施工场地内拼装成型，用吊车吊装，与主梁拼装在一起。前辅助支腿、中曲臂、后曲臂，后横梁及吊挂机构也用吊车进行拼装到位。9.3 移动模架加载预压试验移动模架现场拼装完成后，第一片箱梁施工之前必须进行堆载预压。预压试验的目的是检验移动模架各部分的结构承载能力，并根据预压结果确定最佳预拱度。预压过程中如果未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对移动模架的性能与安全有影响的损坏，连接处没出现松动或损坏，并且主梁挠度在设计允许的范围内，即认为本试验结果良好。堆载应尽量模拟箱梁重力状态，即移动模架正常预制箱梁施工时的受力状态，以测量移动模架主梁、横梁不同部位的弹性变

34、形，并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能。预压材料可采用砂袋加载预压，重量为梁体自重的 1.2 倍加内模自重，预压也可采用砂袋和钢筋束进行，试验时必须分级加载和测量变形。加载完毕，支撑变形稳定后，将预压砂袋、钢筋束逐级卸除，同时再次测量各观测点标高，通过预压消除非弹性变形，以确定各观测点的弹性变形。雨天必须对堆载物进行遮雨，以下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 15 页 共 31 页 防移动模架过载破坏。9.3.1 预压观测项目(1) 各级加载情况下主梁主支腿托架的标高测量及变化情况；(2) 各级加载情况下主梁(模板)的挠度变化情况：最大允许挠度 L/600（L 为跨

35、径）；9.3.2 空载试验(1) 拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模架基本同步顶升120mm。停 15 分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。(2）顶升模架到浇筑位置。(3）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。9.3.3 加载试验加载试验时，垂直油缸机械锁仅留 2mm 间隙，同时锁定一切安全装置。加载试验要按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况，同时记录各级加载情况下主梁拱度值、模板底面的下沉量，测量时间选择早上 8：00、晚 18：00 这两个时段进行

36、。同时锁定垂直油缸机械。(1)设计荷载按梁体近似等效荷载布置，考虑施工机具、人员重要影响，预压最大荷载取 120%梁体自重荷载+内模重。见图 9.3-1。 图 9.3-1 预压荷载断面布置图(2)预压步骤模拟梁体浇注顺序对移动模架实施预压，先底板、再腹板、后翼缘板，分四级对称加载，即每级加载时先 3#区域、再 2#、4#区域、最后 1#、5#区域对称加载。加载试验级别荷载控制如下：一级加载：60%腹板重+底板重+内模重=38.1%梁体自重荷载+内模重 下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 16 页 共 31 页 二级加载：90%腹板重+底板重+75%顶板重+60%翼板重+内模重

37、=81.6%梁体自重荷载+内模重三级加载：100%梁体自重荷载+内模重四级加载：120%梁体自重荷载+内模重 注：区是如何划分的要交待清楚(3)测量观测加载前在模板上选定观测点，测量模板原始标高，每一级荷载加载后，观测各测点变形值，最后一级荷载加完 12 小时、24 小时后再分别测出各测点变形值，各观测点布置见图 9.3-2。观测其变形稳定后卸载，卸载后测量各测点标高、挠度并做好记录。通过预压前、预压期、稳定期、卸载后的测量观测值，算出总下沉值（预压前稳定期），计算弹性变形量（卸载后稳定期）和非弹性变形量（预压前卸载后）。根据变形量结合箱梁张拉后上拱量（预拱度）得出调整模板预留高度值。按抛物线

38、计算各载面的标高抛高值，保证箱梁混凝土在施工后符合设计标高。图 9.3-2 观测点平面布置图(4)卸载预压完毕，测量模板变形稳定后，即可卸载。卸载时按照与预压相反的顺序进行，防止在某一部位突然卸载而产生反弹。9.4 移动模架预拱度的设置9.4.1 确定预拱度移动模架制梁预拱度为箱梁设计预拱度与模架弹性变形之代数和。滑移模架系统施工标高控制是较复杂的技术，其预拱度设置是关键，主要考虑以下五个方面的参数：(1)梁体混凝土自重产生的挠度值；(2)系统主梁在混凝土浇筑后产生的挠度值；(3)预应力钢束张拉产生的反拱值；(4)牛腿节点非弹性变形产生的沉降值；(5)混凝土收缩徐变产生的上拱值。下承式移动模架

39、现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 17 页 共 31 页 模架弹性变形应根据预压变形测量结果绘制沉降曲线，并结合模架的设计拱度和实际支撑变形来确定。通过预压前、预压期、稳定期、卸载后的测量观测值，算出总下沉值（预压前稳定期），计算弹性变形量（卸载后稳定期）和非弹性变形量（预压前卸载后）。根据变形量结合箱梁张拉后上拱量（预拱度）得出调整模板预留高度值。按抛物线计算各载面的标高抛高值，保证箱梁混凝土在施工后符合设计标高。9.4.2 箱梁标高的设置通过推进小车上的横向液压千斤顶将模架的中心位置调整到位后，再用主梁四角纵向自锁液压缸对整个主梁的标高进行粗调，粗调标准以墩位处底模标高符合要求为准，

40、其它各点通过调整横梁处的螺旋千斤顶和外侧模的支撑螺旋杆来控制标高。在第 1、2 孔箱梁施工中分别在浇筑混凝土前后测定、记录模架变形，以便在第 2、3 孔微调模架预拱度，来消除模拟状态和实际状态不同而带来的预拱度偏差。9.5 绑扎钢筋、预埋件安装及安装内模(1)移动模架模板表面磨光并涂刷脱模剂后，开始绑扎钢筋。钢筋在加工场集中加工，加工的半成平品吊运至梁位进行安装。(2)梁体钢筋最小保护层除顶板为 30mm 外，其余均为 35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，梁体侧面和底面的钢筋保护层垫块不少于 4 个/m2。(3)施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模安装调试完成后，绑扎顶板和

41、翼缘板钢筋。并预埋挡碴墙和竖墙钢筋，以及接触网立柱及拉线等各种预埋件和预留孔。(4)金属波纹管安装和梁端综合接地钢筋安装与钢筋绑扎同时进行，波纹管在布管安装前，按设计的管道坐标进行定位。9.6 混凝土浇筑和养生(1)严格按高速铁路相关要求进行耐久性混凝土配合比选配，通过掺粉煤灰、磨细矿粉和外加剂来保证混凝土的耐久性能。(2)梁体混凝土采用泵车连续灌注、一次成型，箱梁浇筑顺序自梁的一端向另一端进行，水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。(3)浇筑时同一断面先浇筑腹板根部及底板，然后腹板，顶板，最后浇筑箱梁桥面和上翼缘板。浇筑混凝土时，每层混凝土的浇筑厚度不得超过 30cm。(4)模板温度宜在

42、535，混凝土拌和物的入模温度控制在 530，入模前含气量应控制在3%4%之间，混凝土坍落度 160200mm。(5)混凝土从梁腹板两侧对称下料，振捣与下料同时进行。梁体混凝土灌注宜在初凝时间 8h 内一次完成。混凝土浇筑的过程中，随机抽取混凝土抗压强度试件 18 组，混凝土弹性模量试件 6 组。顶板浇筑完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，防止裂纹产生。(6)达到初凝状态后，采用土工布覆盖，根据不同的环境温度和湿度，设专人定时洒水，当环境相对湿度小于 60%时，自然养护时间不应少于 28d 的时间要求。当环境相对湿度在 60%以上时，自然养护时间不应少于 14d 的时间要求。养护期间混凝土的芯部

43、与表层、表层与环境之间的温差不下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 18 页 共 31 页 应超过 15，箱梁内部温度不应高于 65。9.7 脱模及穿束(1)混凝土强度达到设计强度的 60以上，拆除端模后，松开内模，模板不应对梁体张拉压缩造成阻碍；待梁体混凝土强度达到设计值 80后进行初张拉，初张拉后方可拆除底模及支承；拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表面与环境温差均不大于 15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。(2)预应力钢束采取先穿束工艺。钢绞线用砂轮锯切割，按设计根数编束时要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，

44、使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。后穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等。9.8 预应力施工(1)锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式 YCW300A100 型千斤顶(配套油泵ZB4500 型)，与一般预应力施工相比，其操作空间小于 70cm。且高速铁路对设备校验周期要求较高，千斤顶校正有限期为一个月且不超过 200 次张拉作业。采用精度为 0.4 级的压力表校正有效期为一个月。其余预应力筋张拉作业等同于一般常规作业。不同的是设计要求分预张拉、初张拉和终张拉三个阶段完成张拉作业。(2)

45、施工中根据混凝土强度上升较快的实际情况，将预张拉和初张拉合并一起进行(应在混凝土强度和弹性模量达到 80以上后进行)。即先按设计及移动模架过孔要求张拉部分钢束，满足过孔要求。过孔后，在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后，龄期不少于 10d 时，再将剩余钢束一次张拉到位(终张拉)。(3)张拉应力控制是张拉中质量控制的重点，张拉控制应力一般达到设计规定值即可，不应超过设计规定的最大张拉控制应力。张拉预应力筋同时应注意混凝土梁的反拱度是否与设计相符，32m 简支箱梁拱度30mm。(4)张拉中应保持两端的伸长量基本一致，两端同步并左右对称张拉，最大不平衡束不超过 1束。 注：张拉是否也是用张拉力和伸

46、长量进行双控。这儿没有提伸长量控制之事。9.9 移动模架过孔9.9.1 过孔前的准备(1)清理移动模架及墩顶上面的所有杂物，包括螺丝、钢管、碎石渣等无用的东西。以及影响牛腿过孔时地面上的杂物.把下一孔两侧的承台清理出来并测量承台到墩顶垫石的标高，牛腿上平面到墩顶支座上钢板距离应控制在应为 2.953m 之间，并且量出中线保证牛腿对中。(2)解除移动模架与箱梁之间所有妨碍模架过孔的约束。过孔前对移动模架的各主要连接部位及电气液压系统进行全面详细的检查。前辅支腿的四个螺旋杆应同时受力，并且内侧的两个螺旋杆应与 50T 螺旋千斤顶相联。中辅腿的临时支撑应支在梁的腹板位置，临时支撑的高度应在未脱模状下

47、承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 19 页 共 31 页 态下有 4cm 的间隙，临时支撑应与梁面抄平。后辅腿的行走轮支撑在轨道上，轨道下面应垫平垫实，行走轮的立柱应插入销子，保证安全。(3）过孔前对移动模架的各主要连接部位及各液压系统的运行状态进行全面地检查,检查人员检查完成后要履行签字手续。9.9.2 脱模脱模时，点动前主支腿、后主支腿的承重 400T 油缸，依靠设备自重脱模收回 12cm 左右，取掉400T 油缸的临时操垫物，后辅助支腿在桥面支撑，中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑，装好牛腿勾挂的安全对拉螺纹钢，并拉好拉实。勾挂油缸的销轴插好，缩回勾挂油缸使牛腿吊在主梁上

48、；松开墩柱两侧的高强精轧螺纹钢；再同时缩回勾挂油缸到位，并插入安全销轴。脱模过程见图9.9-1。 下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 20 页 共 31 页 图 9.9-1 脱模过程9.9.3 牛腿过孔安装(1)因承台与地面有高差，应先把立柱拆开几节，可以根据现场实际情况拆 3m，5m 都可以。(2)每个牛腿支架上配备三名工人，一名工人控制操作台，另外两名观察油缸和拔插销轴。(3)首先同时缩回牛腿两个横移油缸，使牛腿离开墩身 35cm，使得桥墩保护垫不刮墩柱。(4)利用纵移油缸，使牛腿前移；牛腿离开墩身后，利用横移油缸伸出使牛腿整体向内移，尽量使牛腿两勾挂受力均匀；（分两次内

49、移）牛腿前行到位后，并通过吊挂油缸精确调整托架牛腿标高，保证牛腿上平面到墩顶支座上钢板距离应控制在 2.953m。地面人员及时调整支腿立柱的高度。(5)标高调整完毕后，安装对拉精轧螺纹钢筋，并张拉到设计要求的吨位(张拉力设计要求为20t)。（要特别注意将牛腿上的横向对拉钢筋锁紧，以免托架纵移时发生坠落）。牛腿过孔见图9.2-2。图 9.9-2 牛腿过孔9.9.4 主梁过孔(1)拆除前、中辅腿的支撑及中间连接螺栓。(2)拆除底模、底模桁架中间连接的螺栓，把所有中间的连接螺栓都拆除。(3)前牛腿、后牛腿、后辅腿一侧的横移油缸同时向外伸出开模，一边开模 2m 时再开另一边，直到两侧都开 4.3m 左

50、右模架整体前移,模架的中间部位不碰桥墩即可；开模后利用后牛腿的纵移油缸使模架整体前移，注意必须保证左右牛腿的纵移油缸同步动作，并且保证在每一个行程后前行的位移相等；桥面人员要随时观察行走轮和钢轨、枕木。如翘轨，行走偏斜，异常响声等异常情况要下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 21 页 共 31 页 停下及时处理。(4)模架前行 28m 时利用前牛腿的纵移油缸完成过孔，此时收回后辅助腿的行走轮，利用牛腿上的滑道即可过孔。主梁过孔见图 6.9-3。(5)模架过孔后开始合模，就位后进行调试，如两边对不上，可利用纵移油缸进行微调，旋紧中间连接的各种螺栓。移动模架主梁过孔后，主梁再次落

51、在推进小车上的竖向千斤顶上，完成一个循环施工过程。(6)所有操作人员都应熟练操作，不该动的按钮绝不能动，不该有的动作绝不能有，否则后果难以想象，紧急时刻按下急停按钮。图 9.9-3 主梁过孔示意图9.10 孔道压浆和封端(1)钢绞线张拉完成 4h 后，用手动砂轮锯切断多余钢绞线，钢绞线外露锚环 35cm。严禁用电焊或气焊切割钢绞线。(2)预应力张拉完成 48h 内进行孔道压浆。压浆顺序从下层孔道开始，向上层孔道逐一进行。每一孔道为一端压入浆液，从另一端排气孔排出浓浆后关闭阀门。同一管道压浆连续进行，一次完成。(3)浆液满足以下要求：水胶比：0.33；浆体的流动度：25s；浆体的泌水性：a.小于

52、浆体初始体积的 2%；b.四次连续测试的结果平均值小于 1% ；c.拌合后泌水应在 24h 内重新被浆吸回；浆体初凝时间：6h；浆体体积变化率：1.5%；浆体强度：28d 抗压强度为 63.3MPa。(4)压浆采用真空压浆施工工艺：两端抽真空管及压浆管安装完毕后，关闭进浆端球阀，开启出浆端球阀及真空泵；当真空泵压力稳定在-0.06MPa-0.1MPa 时，继续稳压 1min 后，准备压浆。拌制出的浆体符合要求时，开启进浆端球阀，启动压浆泵，开始压浆。压浆中保持连续工作，观察出浆端球阀上的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与储浆罐中的浆体基本一致时，关闭出浆端球阀。用预先准备好的铁锤将出浆端封锚水

53、泥团敲散，露出钢绞线间隙。再用压浆泵正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，在持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，压力表稳定在 0.50.6MPa 下持荷 2min。补压稳压结束后，关闭压浆泵及进浆端球阀，压浆完毕。转入下一孔道压浆。下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 22 页 共 31 页 (5)封端混凝土采用 C50 微膨胀混凝土。封端混凝土养护结束拆模后，梁端应采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，用塑料布密封水泥团并绑扎在锚具上。(6)为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完

54、毕后再灌注。当梁体与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再浇筑。9.11 移动模架解体在箱梁施工完成后，移动模架解体。解体时根据所处位置墩柱的高度，有两种方案：(1)与提升相似，反提升步骤进行；(2)采用大吨位吊车原位整体拆卸。9.11.1 反提升解体拆除方案当墩高较高或施工场地狭窄时，优先采用反提升解体拆除，过程用与安装提升相似，只是步骤与提升相反，整体下落。关键是在制好的梁体两端，各事先预留 8 个直径为 10cm 孔洞。孔洞的位置要与模架主梁两端精轧螺纹钢通过孔位置相垂直，以便精轧螺纹钢可以通过梁体，安装到梁面上的提升架上，进行反提升步骤。移动模架整体下落过程见图 9.11-1。 图

55、9.11-1 整体下落过程9.11.2 采用大吨位吊车整体原位拆卸模架离地面高度较低，且施工场地宽敞，采用大吨位吊车拆卸。拆卸具体步骤为：(1)拆解外模板首先将模架开模，开模宽度为两底模距离为 7.0m。之后将两侧的外模板和底模横梁拆除,主梁外侧的配重块一起吊下来，这道工序需要开模最大程度进行,在拆除时各个工序要紧凑连贯，争取在最短的时间内完成，以减少牛腿对拉精轧螺纹钢的受力时间。(2)拆解中、后曲臂先拆中曲臂,再拆后辅助横梁,后辅助支腿,最后拆后曲臂。这道工序除后辅助横梁重一些,需要大吨位吊机操作（100 t 临时租赁）,其它最重 6.5t,只要拆解后注意钢丝绳吊点。(3)拆解前导梁、主梁前

56、导梁共 2 组,每组 3 个,每个 7t,拆解后直接放在场地空旷处。这道工序可与“(2)拆解中、后曲臂”同时进行，主梁共 2 组,每组 3 个,每个 20t,拆解后需周转放在场地空旷处。(4)拆解主支腿 最后剩下四个主支腿,主支腿由几部分组成,最重的 7t,最轻的 3t,将主支腿对拉精轧螺纹钢放开，同时用 50 t 汽车吊吊挂墩柱一侧的主支腿，另一侧用 25t 汽车吊将主支腿吊扶靠在墩柱上，待 50t 汽车吊吊除主支腿后，再进行拆除，此项工序即可在原地拆解无需周转其它地方。整体原位拆卸过程见图 9.11-2。下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 23 页 共 31 页 图 9.

57、11-2 整体原位拆卸过程10.质量控制及验收标准10.1 质量标准 移动模架现浇简支箱梁允许偏差见表 4。表 4 移动模架现浇简支箱梁允许偏差 序号项 目允许偏差1支座板四角高度差1mm2支座螺栓中心位置2mm支座3支座板平整度2mm4预留孔道在任何方向与设计位置的偏差距跨中 4m 范围6mm，其余8mm5主筋间距10mm6箍筋间距15mm7腹板箍筋的垂直度15mm8其余钢筋位置10mm9钢筋保护层厚度10mm，5mm钢筋及波纹管10垫块散布间距1m11水泥、掺合料112粗、细骨料2原料称量允许偏差13水、外加剂1下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 24 页 共 31 页

58、10.2 质量控制措施10.2.1 钢筋钢绞线质量控制(1)所用钢筋、钢绞线和锚具符合规范和设计要求，使用前都要进行检验，合格后才能使用。(2)筋拉伸调直后不得有死弯。在拉伸过程中如发现脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时反映并对材质复查。(3)螺纹钢筋焊接应采用闪光接触对焊或搭接焊。焊接接头，应焊接良好、完全焊透且不14梁全长30mm15梁底宽10,-5mm16桥面中心位置10mm17梁高15,-5mm18侧面垂直度每 m 不大于 3mm19底板厚度10,0mm20腹板厚度10,0mm21顶板厚度10,-5mm22桥面宽度10mm23表面平整度5mm24构造钢筋保护层5,0mm25桥面高程20

59、mm26腹板间距10mm梁体27梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求下承式移动模架现浇简支箱梁施工作业指导书 桥梁分册第 25 页 共 31 页 得有钢筋烧伤及裂缝等现象。钢筋焊接前，应先试焊，实验合格后方可进行批量加工。(4)钢筋绑扎顺序：先底板、腹板，安装内模后绑扎顶板钢筋，预应力管道及各种预埋件跟随底、腹板钢筋绑扎时及时组织安装。普通钢筋与预应力孔道、普通钢筋之间若有相碰之处，可适当挪动钢筋位置或弯折钢筋。(5)钢筋混凝土净保护层要满足设计要求，合理设置塑料垫块，捆扎牢固。梁体侧面和底面的垫块至少应为 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。(6)预应力孔道采用塑料波纹管成

60、孔，孔道内预先穿入预应力筋，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。管道端部开口须密封以防止水或其它杂物进入，并对预应力筋和波纹管进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。(7)波纹管在布管安装前，按设计的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，定位网片在胎模具上焊接定形，其加工精度保证要求。绑扎钢筋骨架时，同时安放预应力孔道定位网片，且孔径大于管道外经 23mm。底板波纹管定位筋按直线段不大于 1m 布置，管道曲线段定位钢筋加密布置，曲线要素点单独设置，定位网片应与梁体主筋牢固绑在一起。(8)管道的压浆孔设在锚垫板上，为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，管道在模板