试车知识汇总

1、试车问题汇总一、设备管线吹洗1、 设备及管道水冲洗原则和要求？答：1）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水；2）水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求；3）冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗；4）只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线；5）管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接；6）水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷

2、安全。7）管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作；8）直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。9）工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。10）冬季冲洗时要注意防冻工作，冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。2、设备及管线冲洗方法？答：1）水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每个冲洗口合格后，再复位

3、进行后续系统的冲洗；2）各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗；3）冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，只有待上游段冲洗合格后，才可进入设备。4）各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。5）在冲洗过程中，各管线、阀门等设备一般需间断冲洗3次，以保证冲洗效果。6）在水冲洗期间，所有的备用泵均需切换开停1次。7）水冲洗合格后，应填写管段和设备冲洗记录。8）水冲洗的检查验收标准。按国标“GBJ235-82”规定，“以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格”，或设计另有规定。3、使用空气吹扫设备管线的方法和要求？答：1）流程图中的顺序对各系统进行逐一

4、吹扫。吹扫时先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底出现，防止出现死角。2）采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，特别是对焊缝和死角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。3）吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障。4）在使用大流量压缩机进行吹扫时，应同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但同时在进行系统切换时，必须缓慢进行，并与压缩机操作人员密切配合，听从统一指挥，特别要注意防止造成压缩机出口流量减小

5、发生喘振的事故。5）为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏，需绘制另一套吹扫实施情况的流程图，用彩色笔分别标明吹扫前准备完成情况，吹扫已进行情况和进行的日期，使所有参加吹扫工作的人员都能清楚地了解进展情况，并能防止系统吹扫有遗漏的地方。该图应存档备查。系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，以准备下步系统进行综合气密试验。检验方法与吹扫合格标准:每段管线或系统吹扫是否合格，应由生产和安装人员共同检查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白布或涂有白铅油的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物和麻点即为吹扫合格。4、蒸汽管网吹扫方法和

6、要点？答：1）蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行，一般先吹扫高压蒸汽管道，然后吹扫中压管道，最后吹扫低压蒸汽管道。对每级管道来说应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支管，先近后远，吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再装上阀门继续吹洗后面的管段。对于高压管道上的焊接阀门，可将阀心拆除后密封吹扫。各管段疏水器应在管道吹洗完毕后再装上；2）蒸汽管线的吹扫方法用暖管-吹扫-降温-暖管-吹扫-降温的方式重复进行。直至吹扫合格。如是周而复始地进行，管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，故能达到好的吹扫效果;3）蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击（水锤）

7、现象。在吹扫的第一周期引蒸汽暖管时，应特别注意检查管线的热膨胀，管道的滑动，弹簧支吊架等的变形情况是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹扫管段首端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫;4）引高中压蒸汽暖管时，其第一次暖管时间要适当长一些，大约需要4-5 h，即大约每小时升温100左右，第二轮以后的暖管时间可短一些，在1-4h即可。每次的吹扫时间大约为20-30min，因为降温是自然冷却，故降温时间决定于气温，一般使管线冷至100以下即可，吹扫反复的次数，对于第一次主干管的吹扫来说，因其管线长，反复次数亦要多一些，当排汽口排出的蒸汽流目视

8、清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在20-30次左右，各支管的吹扫次数可少一些。经过酸洗钝化处理的管道，其吹扫次数可有明显的下降;5）高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片，厚度约2-3mm，宽度为排汽管内径的5%-8%，长度等于管子内径。亦可用抛光的铝板，厚度约8-10mmm制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹，吹扫即告合格（如设计单位另有要求应按要求办）。低压蒸汽管道，可用抛光木板置于排汽口检查，板上无锈和脏物，蒸汽冷凝液清亮、透明，即为合格。5、蒸汽吹扫的安全

9、注意事项？答：蒸汽吹扫特别是高、中压蒸汽管网的吹扫是一项难度较大的工作，因此，在吹扫流程安排、吹扫时间和临时措施及安全防范等方面，都要根据管网实际情况做好周密安排和搞好吹扫的各项协同工作。1）高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态，所以吹扫时一定要注意安全，排放口要有减噪音设备，且排放口必须引至室外并朝上，排放口周围应设置围障，在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入吹扫口范围而发生人身事故。2）蒸汽吹扫时，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度变化大，因此供汽锅炉必须做到下列几点。（1）严密监视和控制脱氧槽水位，防止给水泵汽化，造成给水中断而烧干锅；（2）降压吹扫时，由于控制阀

10、门开关速度快，锅筒水位波动很大，要采取措施，防止满水和缺水的事故发生；（3）要严格控制锅筒上、下壁温差不大于42;（4）吹扫汽轮机蒸汽入口管段时，汽轮机应处于盘车状态，以防蒸汽意外进入汽轮机而造成大轴弯曲。二、离心泵试车1、电机如何单试？（1）断开电机与机泵之间的连接，并盘动电机转子，应轻松灵活，然后恢复联轴器罩。（2）联系电工送电。（3）启动电机，重点检查电机运转方向是否正确，单独运转4小时以上，电机声音是否正常，电机是否发热，电机振动情况是否正常。（4）检查电机轴承温度不大于70，电机温度不大于60。（5）电流表指示正常。（6）现场和DCS指示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止为红色

11、)。三、压缩机试车方案1、试车目的：通过试车，考察气压机K651运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1. 全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；2. 检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；3. 试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；4. 机组各部轴瓦温度及振动情况；5. 机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。6. 考验润滑油系统、汽封冷却系统、蒸汽阻塞密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；7. 根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。8. 认机

12、组运行情况，机组及管线膨胀情况。9. 岗位操作人员熟悉开车操作。2、压缩机试车的准备工作：1.系统条件：1)新鲜水 0.35MPa 循环水 0.3MPa2)控制盘电源 220V 动力电源 380V 3)中压蒸汽3.5MPa 380 低压蒸汽1.0MPa 250 4)润滑油箱TSA-46加至液位正常 5)仪表风压0.4-0.6MPa 6)氮气 0.7MPa2.检查内容：（1） 蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。（2） 机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。（3） 润滑油系统跑油合格。（4） 各阀门调校完毕。（5） 各安全阀齐全好用。（6） 机组仪表安装完毕经调校合格。（7） 机组周围环境卫生良好

13、。（8） 消防器材、试车工具齐全好用。（9）试车用记录纸、本及有关仪器齐全。3、润滑油系统清洗跑油及试运：一、润滑油系统的循环跑油冲洗（一）润滑油系统设备的清洗A. 油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。润滑油要通过真空式滤油机加入。B. 润滑油冷却器：油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗23小时即可。C. 润滑油、调节油过滤器：首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面

14、粉团粘净即可。D. 调节油蓄能器：蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。E. 高位油罐：高位油罐在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维粘出即可。（二）循环跑油准备工作： 1. 主油泵、辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。2. 拆除下列孔板：A冷油器灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。B润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。C蓄能器限流孔板拆除，并加盲板。D润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。3. 油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕。4. 用真空滤油机向油

15、箱加入润滑油（TSA-46汽轮机油），油位应达到最高液位；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的1015%进行油品的常规分析。5. 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。6. 下述润滑油供油线总管接临时跨线至回油总管，轴瓦各上游线加盲板，以避免杂质进入设备内：A压缩机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。B汽轮机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。C盘车系统供油线加盲板。D调节油上油线接临时线旁路。 7. 在下述设备、管线处加临时过滤网。（必须记录下具体位置）A泵出口控制阀回润滑油箱入口处B润滑油总回油线回油箱入口处。C高位油箱入口管线法兰处加滤网。注：过滤网夹在两耐油橡胶板垫片之间

16、，不能使用石棉垫片或石棉材料（含纤维）制成的垫片，也可根据实际条件在另外部位加过滤网，以便检查润滑油的清洁程度。8. 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在5070之间，以提高跑油速度。9. 润滑油主泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。同时备用泵的入口阀、出口阀全开，进行灌泵、排气。10. 油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。11. 关闭如下阀门 ：A油系统的高、低点放空阀。B差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。（三）一次油循环冲洗1. 在各回油管处所加滤网为100120目。2. 润滑油泵送电，启动润滑油主油

17、泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。3. 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。4. 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及时间隔停泵清洗所加的过滤网。5. 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）。6. 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。7. 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。8. 在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替运行，并注意清洗泵入口过滤网。9. 每隔12小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回

18、油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。（当滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为合格）（四）二次油循环冲洗1.（必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位至正常。2.恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。3.恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。4.冲洗步骤与第一次相同。5.经过足够时间的冲洗和检查（一般为4050h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。（另一标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许23个/2肉眼可见的软颗粒）6.跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个

19、按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。4、润滑油系统的试运和投用1. 检查和准备工作：（1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。（2）检查本系统各仪表齐全好用。（3）确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。（4）检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。（5）检查确认冷油器已正常投用。（6）调节油蓄能器已按规定用N2预先充压至0.7MPa，并检查无泄漏。（7）改好润滑油系统流程。应关闭的阀： a、油系统的高点、低点放空阀。b、高位油罐装油阀。C、冷油器、过滤器的副线阀。应全开的阀：a、主、备泵出、入口阀。b、控制阀上、

20、下游阀及副线阀。c、冷却器上、下水阀。d、各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。（8）冷油器及过滤器的阀位应处于一边位置，不得处于中间位置（9）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。2. 启动系统建立循环：（1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件（2）启动主油泵。缓慢调整自力式调节阀及付线阀的开度，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，油总管调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力为0.25MPa（3）全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。（4）向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流