热处理的基本知识PPT课件

1、钢的热处理1 钢的热处理概述2 钢在加热和冷却时的转变3 钢的整体热处理工艺4 钢的表面热处理工艺5 热处理新技术简介第1页/共97页热处理的定义热处理的定义: :时间温度温度临界温度临界温度 热热加加保温保温冷冷 却却3-1 钢的热处理概述第2页/共97页热处理的主要目的热处理的主要目的: :改变钢的性能。改变钢的性能。热处理的应用范围热处理的应用范围: :整个制造业。整个制造业。热处理的分类热处理的分类热处理热处理整整 体体热处理热处理表表 面面热处理热处理退火退火;正火正火;淬火淬火;回火回火;表面淬火表面淬火 化化 学学 热处理热处理感应淬火感应淬火火焰淬火火焰淬火渗碳渗碳; 渗氮渗氮

2、;碳氮共渗碳氮共渗;3-1 钢的热处理概述第3页/共97页箱式电阻炉3-1 钢的热处理概述第4页/共97页台车式电阻炉3-1 钢的热处理概述第5页/共97页连续式热处理炉3-1 钢的热处理概述第6页/共97页 钢的临界点：平衡临界点：平衡临界点：加热临界点：加热临界点：冷却临界点：冷却临界点：A1、 A3、 AcmAc1、Ac3、AccmAr1、Ar3、Arcm3-1 钢的热处理概述第7页/共97页 钢在加热时奥氏体的形成过程又称为钢在加热时奥氏体的形成过程又称为奥氏体化奥氏体化。以。以共析钢的奥氏体形成过程为例。共析钢的奥氏体形成过程为例。 2 钢在加热和冷却时的转变1、奥氏体的形成(PA)

3、一、 钢在加热时的转变第8页/共97页 奥氏体形核与晶核长大奥氏体形核与晶核长大 奥氏体的晶核优先在铁素体与渗碳体的界面上形成。奥氏体的晶核优先在铁素体与渗碳体的界面上形成。 奥氏体晶核形成以后，依靠铁、碳原子的扩散，使铁素体不奥氏体晶核形成以后，依靠铁、碳原子的扩散，使铁素体不断向奥氏体转变和渗碳体不断溶入到奥氏体中去而进行的。断向奥氏体转变和渗碳体不断溶入到奥氏体中去而进行的。 残留渗碳体的溶解残留渗碳体的溶解 铁素体全部消失以后，仍有部分剩余渗铁素体全部消失以后，仍有部分剩余渗碳体未溶解，随着时间的延长，这些剩余渗碳体不断地溶入到奥氏碳体未溶解，随着时间的延长，这些剩余渗碳体不断地溶入到

4、奥氏体中去，直至全部消失。体中去，直至全部消失。 奥氏体均匀化奥氏体均匀化 渗碳体全部溶解完毕时，奥氏体的成分是不渗碳体全部溶解完毕时，奥氏体的成分是不均匀的，只有延长保温时间，通过碳原子的扩散才能获得均匀化的均匀的，只有延长保温时间，通过碳原子的扩散才能获得均匀化的奥氏体。奥氏体。 亚共析钢的加热过程：亚共析钢的加热过程： 过共析钢的加热过程：过共析钢的加热过程： AAFPFACAC31ACFeACFePcmACAC 3312 钢在加热和冷却时的转变第9页/共97页 奥氏体晶粒度的概念奥氏体晶粒度的概念 晶粒度：晶粒度：表示晶粒大小的尺度。表示晶粒大小的尺度。 钢进行加热时，当珠光体刚刚全部

5、转变为奥氏体时，在一般情况钢进行加热时，当珠光体刚刚全部转变为奥氏体时，在一般情况下，奥氏体晶粒是比较细小而均匀的，此时的晶粒大小称为奥氏体的下，奥氏体晶粒是比较细小而均匀的，此时的晶粒大小称为奥氏体的起始晶粒度起始晶粒度。 在某一具体的加热条件下所得到的奥氏体晶粒大小称为在某一具体的加热条件下所得到的奥氏体晶粒大小称为实际晶粒实际晶粒度度。 用以表明奥氏体晶粒长大倾向的晶粒度称为用以表明奥氏体晶粒长大倾向的晶粒度称为本质晶粒度本质晶粒度。 通常采用标准试验方法，即将钢加热到通常采用标准试验方法，即将钢加热到9309301010，保温，保温3 38h8h后后测定奥氏体晶粒大小，如晶粒大小级别在

6、测定奥氏体晶粒大小，如晶粒大小级别在1 14 4级，称为本质粗晶粒钢；级，称为本质粗晶粒钢；如晶粒大小在如晶粒大小在5 58 8级，则称为本质细晶粒钢。级，则称为本质细晶粒钢。 2、奥氏体晶粒的长大2 钢在加热和冷却时的转变第10页/共97页晶粒度的测定方法：93010保温38小时(100)本质粗本质细2 钢在加热和冷却时的转变第11页/共97页v晶粒度的控制Al脱氧(本质细)Si/Mn脱氧(本质粗)2 钢在加热和冷却时的转变第12页/共97页3.影响奥氏体晶粒长大的因素1.加热温度 加热温度愈高，晶粒长大速度越快，奥氏体晶粒也越粗大，热处理时必须规定合适的加热温度范围。2.保温时间 随保温时

7、间的延长，晶粒不断长大，但随保温时间的延长，晶粒长大速度越来越慢，且不会无限制地长大下去。2 钢在加热和冷却时的转变第13页/共97页影响奥氏体晶粒长大的因素3.加热速度 加热速度越快，奥氏体化的实际温度愈高，奥氏体的形核率大于长大速度，获得细小的起始晶粒。生产中常用快速加热和短时保温的方法来细化晶粒。4.冶炼和脱氧条件 冶炼时用铝脱氧，或加入Nb、Zr、V、Ti等强碳化物形成元素，形成难溶的碳化物颗粒,阻止奥氏体晶粒长大，在一定温度下晶粒不易长大。2 钢在加热和冷却时的转变第14页/共97页影响奥氏体晶粒长大的因素5.含碳量的影响(有临界值) 随着奥氏体含碳量的增加，Fe、C原子的扩散速度增

8、大，奥氏体晶粒长大的倾向增加。 当超过奥氏体饱和碳浓度以后，由于出现了残余渗碳体，产生机械阻碍作用，使晶粒长大倾向减小。2 钢在加热和冷却时的转变第15页/共97页 热热加加保温保温时间时间温度温度临界温度临界温度A1连续冷却连续冷却等温冷却等温冷却把加热到奥氏体状态的钢，快速冷却到低于A1的某一温度，并等温停留一段时间，使奥氏体发生转变，然后再冷却到室温。把加热到奥氏体状态的钢，以不同的冷却速度连续冷却到室温。二、 钢在冷却时的转变2 钢在加热和冷却时的转变第16页/共97页1、过冷奥氏体的等温转变2 钢在加热和冷却时的转变共析钢的共析钢的等温转变图等温转变图第17页/共97页稳定的奥氏体区

9、稳定的奥氏体区过冷奥氏体区过冷奥氏体区A向产向产物转变开始线物转变开始线A向产物向产物转变终止线转变终止线 A +产产 物物 区区产物区产物区A1550;高温转变区高温转变区;扩散型转变扩散型转变; P 转变区转变区.550Ms(230);中温转中温转变区变区; 半扩散型转变半扩散型转变; 贝氏体贝氏体( B ) 转变区转变区.Ms Mf(-50); 低温转变区低温转变区; 非扩散型转变非扩散型转变; 马氏体马氏体 ( M ) 转变区转变区.时间(s)3001021031041010800-100100200500600700温度()0400A1MsMf2 钢在加热和冷却时的转变第18页/共9

10、7页珠光体转变：扩散相变(A1550, AP（F+Fe3C）)1）在A1650形成的珠光体 ，因为过冷度小，片间距较大(0.4m)，在500以上的光学显微镜下，能分辨其片层状形态；即为粗珠光体，习惯上称为珠光体（P）。2 钢在加热和冷却时的转变第19页/共97页2）在650600形成片间距较小的珠光体(0.20.4m)，在光学显微镜8001500能分辨出其为铁素体薄层和碳化物（渗碳体）薄层交替重叠的复相组织称为细珠光体或索氏体，用字母S表示（以英国冶金学家HCSorby的名字命名）。珠光体转变：扩散相变(A1550, AP（F+Fe3C）)2 钢在加热和冷却时的转变第20页/共97页3）在60

11、0550形成片层间距极小的珠光体( 0.2m) ，在光学显微镜下高倍放大已无法分辨出其内部构造，在电子显微镜下可观测到很薄的铁素体层和碳化物（渗碳体）层交替重叠的复相组织，称为极细珠光体或托氏体，用字母T表示（以法国金相学家LTroost的名字命名）。珠光体转变：扩散相变(A1550, AP（F+Fe3C）)2 钢在加热和冷却时的转变第21页/共97页珠光体转变：扩散相变(A1550, AP（F+Fe3C）)a)光学显微组织（光学显微组织（500） b)电子显微组织（电子显微组织（8000）图图6-7 珠光体组织珠光体组织2 钢在加热和冷却时的转变第22页/共97页贝氏体转变：半扩散相变（C）

12、550Ms, AB)上贝氏体：550350，过饱和片状F渗碳体 下贝氏体：350Ms，过饱和针状F弥散-Fe2.4C2 钢在加热和冷却时的转变第23页/共97页贝氏体转变：半扩散相变（C）550Ms, AB)上贝氏体：过饱和片状F渗碳体，性脆无实用价值 下贝氏体：过饱和针状F弥散-Fe2.4C，综合性能好2 钢在加热和冷却时的转变第24页/共97页马氏体转变：非扩散相变，Ms以下, AMc/a1 称为马氏体的正方度称为马氏体的正方度含碳量高，正方度大含碳量高，正方度大2 钢在加热和冷却时的转变第25页/共97页低碳(1.0%)马氏体：片状_硬而脆2 钢在加热和冷却时的转变第27页/共97页第2

13、8页/共97页2、过冷奥氏体的连续冷却转变、过冷奥氏体的连续冷却转变只有只有P、M转变转变vk为临界冷却速度为临界冷却速度2 钢在加热和冷却时的转变第29页/共97页过冷奥氏体等温转变曲线在连续冷却中的应用v1-炉冷炉冷APv2-空冷空冷ASv3-油冷油冷AT+Mv4-水冷水冷AM A/vk-临界冷却速度临界冷却速度vkPSMT2 钢在加热和冷却时的转变第30页/共97页一、钢的退火(降低硬度、消除应力，细化晶粒) 完全退火：亚共析钢Ac3+3050，缓冷到 600600时空冷，得到 F+PF+P； 等温退火：同完全退火，可节省时间； 球化退火：过共析钢Ac1+2030，消除网状 碳化物，使之

14、成为球状； 去应力退火：500-650500-650炉冷至200200后空冷， 消除应力。4 钢的退火与正火第31页/共97页过共析钢的退火组织4 钢的退火与正火第32页/共97页钢的退火加热温度范围4 钢的退火与正火SGP500650第33页/共97页二、钢的正火 正火目的：细化晶粒，提高强度 低碳钢-提高硬度 高碳钢消除网状渗碳体 工艺过程： Ac3、Accm+3050,保温后空冷 优 点：周期短、能耗少【视频演示视频演示】4 钢的退火与正火第34页/共97页一、钢的淬火工艺加热温度：Ac3、Ac1 +3050保温碳 钢：水冷，得细小M+AM+A/ /合金钢：油或空冷，得M+FeM+Fe3

15、 3C+ AC+ A/ /5 钢的淬火第35页/共97页钢的理想淬火工艺5 钢的淬火第36页/共97页二、淬火方法 单液淬火：直冷，简单易操作 双液淬火：先快后慢，降低应力 分级淬火：快- -恒- -快，应力极低 等温淬火：得到B B下工模具、弹簧 局部淬火：量具等的局部区域 冷 处 理：-70-70-80-80，降低A A残% %，稳定尺寸5 钢的淬火第37页/共97页淬火工艺曲线5 钢的淬火a)单液淬火单液淬火b)双液淬火双液淬火c)分级淬火分级淬火d)等温淬火等温淬火第38页/共97页局部淬火方法5 钢的淬火第39页/共97页三、钢的淬透性(钢在淬火时获得马氏体的能力)5 钢的淬火第40

16、页/共97页1. 淬透性的概念(钢在淬火时获得马氏体的能力)5 钢的淬火表层与心部淬透性的差别表层与心部淬透性的差别半马氏体区半马氏体区合金元素对淬透性的影响合金元素对淬透性的影响淬透性与淬硬性的区别淬透性与淬硬性的区别第41页/共97页合金元素合金元素使使C曲线右移，降低曲线右移，降低vk，提高钢的淬透性。，提高钢的淬透性。是影响淬透性的最主要因素。是影响淬透性的最主要因素。含碳量含碳量碳钢中的含碳量愈接近共析成分，其碳钢中的含碳量愈接近共析成分，其C曲线曲线愈靠右。愈靠右。 vk愈小，淬透性越好。愈小，淬透性越好。奥氏体化温度奥氏体化温度提高奥氏体化温度，将使奥氏体晶粒提高奥氏体化温度，将

17、使奥氏体晶粒长大，成分均匀化，从而减少珠光体的形核率，降低长大，成分均匀化，从而减少珠光体的形核率，降低钢的钢的vk，增大其淬透性。，增大其淬透性。钢中未溶第二相钢中未溶第二相碳化物、氮化物及其它非金属夹杂碳化物、氮化物及其它非金属夹杂物，可成为奥氏体分解的非自发核心，使物，可成为奥氏体分解的非自发核心，使vk增大，降增大，降低淬透性。低淬透性。影响淬透性的因素(vK)5 钢的淬火第42页/共97页影响淬透性的因素(vK)5 钢的淬火第43页/共97页2. 淬透性的测定(末端淬火法及临界直径测定法)5 钢的淬火末端淬火法末端淬火法: 用标准尺寸的端淬试样用标准尺寸的端淬试样(252510010

18、0mm)，经，经奥氏体化后，对其端面喷水冷却。冷却后沿轴奥氏体化后，对其端面喷水冷却。冷却后沿轴线方向测出硬度线方向测出硬度-距水冷端距离的关系曲线，即距水冷端距离的关系曲线，即淬透性曲线。根据淬透性曲线可以对不同钢种淬透性曲线。根据淬透性曲线可以对不同钢种的淬透性大小进行比较、推算出钢的临界淬火的淬透性大小进行比较、推算出钢的临界淬火直径，确定钢件截面上的硬度分布情况等。直径，确定钢件截面上的硬度分布情况等。 第44页/共97页 末端淬透性末端淬透性: J_末端淬透性，末端淬透性，d_至末端距离，至末端距离，HRC_该处测得的硬度该处测得的硬度5 钢的淬火dHRCJ第45页/共97页2. 淬

19、透性的测定(临界直径测定法及端淬试验法 )5 钢的淬火临界直径测定法临界直径测定法: : 钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马氏体或氏体或50%马氏体组织时的最大直径称为临界直马氏体组织时的最大直径称为临界直径，以径，以D0表示。临界直径测定法就是制作一系列表示。临界直径测定法就是制作一系列直径不同的圆棒，淬火后分别测定各试样截面上直径不同的圆棒，淬火后分别测定各试样截面上沿直径分布的硬度沿直径分布的硬度U曲线，从中找出中心恰为半曲线，从中找出中心恰为半马氏体组织的圆棒，该圆棒直径即为临界直径。马氏体组织的圆棒，该圆棒直径即为临界直径。临界直径越大，表明

20、钢的淬透性越高。临界直径越大，表明钢的淬透性越高。 第46页/共97页5 钢的淬火部分常用钢材的临界淬透直径部分常用钢材的临界淬透直径第47页/共97页5 钢的淬火3. 3. 淬透性的应用：淬透性的应用：受力情况：轴向拉压、弯曲与扭转受力情况：轴向拉压、弯曲与扭转重要与否：重要的轴、齿轮、连杆重要与否：重要的轴、齿轮、连杆弹弹 簧：要求大的屈强比簧：要求大的屈强比(s/b)阶阶 梯梯 轴：可初车后淬火轴：可初车后淬火焊焊 接接 件：不宜选择淬透性高的钢材件：不宜选择淬透性高的钢材第48页/共97页5 钢的淬火淬透性的应用：淬透性的应用：第49页/共97页5 钢的淬火淬透性的应用：淬透性的应用：

21、第50页/共97页钢经过淬火后必须回火！ 回火目的：消除应力，防止工件开裂 回火工艺：Ac1以下保温后缓冷6 钢的回火第51页/共97页一、淬火钢的回火转变 马氏体分解（100350） 回火M(低过饱和-Fe2.4C) Fig 6-35 残余奥氏体的分解（200300） B下 碳化物的转变（250400） -Fe2.4C转变为Fe3C 渗碳体的聚集长大和相再结晶（400） 成为粒状Fe3C，600后粗化6 钢的回火第52页/共97页回火钢的组织和性能转变6 钢的回火第53页/共97页二、回火的分类及应用 低温回火（150250） 回火M(低过饱和F针-Fe2.4C) 保证高硬度，用于工模具等

22、HRC5862 中温回火（350500） 回火屈氏体，F针Fe3C极细粒状 HRC3545，用于各种弹性元件 高温回火（500650） 回火索氏体，F多边形Fe3C细粒状 HRC2535 淬火+高温回火调质【视频演示视频演示】6 钢的回火第54页/共97页二、回火的分类及应用6 钢的回火不同含碳量碳钢的不同含碳量碳钢的回火温度与硬度的关系回火温度与硬度的关系第55页/共97页一种淬火方式：形变强化+热处理强化 分类：7 钢的形变热处理第56页/共97页1、低温形变热处理 Ar1以下（500600）变形量6090% 抗拉强度可达3300MPa 超高强度钢的热处理 飞机起落架、模具、冲头、板簧7

23、钢的形变热处理第57页/共97页2、高温形变热处理 Ac1以上变形 强化程度有限 强度提高，韧塑性大大提高 锻件、曲轴、连杆、叶片、弹簧7 钢的形变热处理第58页/共97页概 述 有需求： 如汽车、拖拉机上的传动齿轮，其表面硬度要求为5862HRC，而心部硬度则要求为3338HRC；精密镗床主轴，要求其与滑动轴承配合的表面硬度不低于900HV，而心部硬度为248286HBS。 成本低： 方法简单： 通过快速加热与立即淬火冷却相结合的方法来实现表硬、心韧8 钢的表面淬火第59页/共97页一、感应加热表面淬火 600/f600/f1/2 1/2 式中：为电流透入的 深度，mmmm； f f为电流频

24、率，HzHz 【集肤效应】8 钢的表面淬火硬度分布第60页/共97页感应加热表面淬火的分类 高频701000KHz，常用200300KHz，淬硬深度为0.52mm。中小模数齿轮、轴类零件等。 中频50010000Hz，常用25008000Hz，淬硬深度210mm，直径较大的轴类和较大模数的齿轮等。 工频50Hz，淬硬深度达1015mm。直径大于300mm的轧辊及轴类零件等。 超音频202040KHz40KHz，( (音频20KHz)20KHz)，淬硬深度在2mm2mm以上，适用于模数为3 36 6的齿轮及链轮、花键轴、凸轮等。 8 钢的表面淬火第61页/共97页感应加热表面淬火的特点 淬火温度

25、高： (Ac3+80150 ) 表面硬、脆性低 ：高23HRC，低的脆性。 疲劳强度高： 表面产生体积膨胀而形成压应力。 表面质量好、变形小：不易氧化、脱碳，变形小。 生产过程易于控制：适用于大批量生产。 不 足：设备较贵、复杂零件的感应器不易制造。8 钢的表面淬火第62页/共97页二、火焰加热表面淬火 常用氧-乙炔火焰对零件表面进行加热 常用材料为中碳钢和中碳合金钢，如35、45、40Cr、65Mn等；还可用于灰铸铁、合金铸铁等铸铁件。 淬硬深度一般为26mm。主要适用于单件或小批量生产的大型零件和需要局部淬火的工具及零件等。 缺点是加热不均，易造成工件表面过热，淬火质量不稳定。 8 钢的表

26、面淬火第63页/共97页火焰加热表面淬火示意图8 钢的表面淬火第64页/共97页三、激光加热表面淬火 能量密度10104 410108 8W/cmW/cm2 2 淬硬深度0.30. 5mm 形状复杂、盲孔等均可8 钢的表面淬火第65页/共97页概述（1） 化学热处理： 将金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其表面化学成分、组织和性能的热处理工艺。 化学热处理的主要特点是： 表层不仅有组织的变化，而且有成分的变化，故性能改变的幅度大。其主要作用是强化和保护金属表面。9 钢的化学热处理第66页/共97页概述（2） 化学热处理的基本过程为： 加热将工件加热

27、到一定温度使之有利于吸收渗入元素活性原子；分解由化合物分解或离子转变而得到渗入元素活性原子；吸收活性原子被吸附并溶入工件表面形成固溶体或化合物；扩散渗入原子在一定温度下，由表层向内部扩散形成一定深度的扩散层。 9 钢的化学热处理第67页/共97页概述（3） 化学热处理方法： 渗碳、碳氮共渗可提高钢的硬度、耐磨性及疲劳性质； 渗氮、渗硼、渗铬使工件表面特别硬，可显著提高耐磨性和耐蚀性； 渗铝可提高耐热抗氧化性； 渗硫可提高减摩性； 渗硅可提高耐酸性等。 最常用：渗碳、渗氮和碳氮共渗及氮碳共渗。 9 钢的化学热处理第68页/共97页一、钢的渗碳 将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入表层的化学热

28、处理工艺。目的是使低碳( (w wc c=0.10=0.100.25%)0.25%)钢件表面得到高碳( (w wc c=1.0=1.01.2%)1.2%)，经适当的热处理( (淬火+ +低温回火) )后获得表面高硬度、高耐磨性；而心部仍保持一定强度及较高的塑性、韧性，适用于同时受磨损和较大冲击载荷的低碳、低合金钢零件，如齿轮、活塞销、套筒及要求很高的喷油嘴偶件等。9 钢的化学热处理第69页/共97页钢的渗碳原理示意图9 钢的化学热处理第70页/共97页1、气体渗碳（1） 方法：滴注式渗碳 介质：苯、醇、煤油等液体 工艺：将工件装在密封的渗碳炉中，加热到900900950(950(常用930)9

29、30)，向炉内滴入煤油、苯、甲醇、丙酮等有机液体，在高温下分解成COCO、COCO2 2、H H2 2及CHCH4 4等气体组成的渗碳气氛，在高温下与工件接触时便在工件表面进行下列反应，生成活性碳原子。9 钢的化学热处理第71页/共97页1、气体渗碳（2） 生成活性碳原子：2COC+CO2COC+CO2 2 CHCH4 4C+2HC+2H2 2 CO+HCO+H2 2C+HC+H2 2O O 随后活性碳原子被钢表面吸收而溶入奥氏体中，并向内部扩散而形成一定深度的渗碳层。 气体渗碳的优点是： 生产率高，劳动条件好，渗碳过程容易控制，容易实现机械化、自动化，适用于大批量生产。9 钢的化学热处理第7

30、2页/共97页2、固体渗碳 渗碳 工艺：工件+渗碳剂密封装入渗碳箱中， 加热至900950保温。 固体渗碳剂：碳粉和碳酸盐(BaC O3或Na2C O3) 的混合物。 化学 反应： C+O22CO BaCO3或Na2CO3BaO（或Na2O）+CO2 CO2+C 2CO 2COC+CO29 钢的化学热处理第73页/共97页3、渗碳层的组织及热处理表面的含碳量最高：wc=1.0%左右，由表及里， 含碳量逐渐降低，直至原始含碳量。组织由表及里为： (P+Fe3C)(P)(P+F)(F+P)渗碳层的深度： 碳钢从表面到过渡区亚共析组织一半处的深度为渗碳层的深度； 合金钢从表面到过渡区亚共析组织终止处

31、的深度作为渗碳层的深度。 9 钢的化学热处理第74页/共97页渗碳层的组织9 钢的化学热处理过共析组织(P+Fe3C) 共析组织(P) 过渡区亚共析组织(P+F) 原始亚共析组织(F+P) 第75页/共97页渗碳层的热处理（1）9 钢的化学热处理直接淬火法 预冷至850880后直接淬入油中或水中，180200进行低温回火。预冷目的 ：减少淬火变形及开裂，使表层析出碳化物，降低奥氏体的含碳量，从而降低淬火后的残余奥氏体量，提高表层硬度。特 点： 操作简单、成本低，生产率高，但在高温下长期保温，奥氏体晶粒易长大，影响淬火后工件的性能，故只适用于渗碳件的心部和表层都不过热的情况下；此外预冷过程中，二

32、次渗碳体沿奥氏体晶界呈网状析出，对工件淬火后的性能不利。用途：大批量生产的汽车、拖拉机齿轮常用此法。 第76页/共97页渗碳层的热处理（2）9 钢的化学热处理一次淬火法 ： 工件经渗碳空冷后，再重新加热至淬火温度（如830860）进行淬火，然后在180200回火。这种方法在工件重新加热时奥氏体晶粒得到细化，使钢的性能得到提高。用途 适用于比较重要的零件，如高速柴油机齿轮等。第77页/共97页渗碳层的热处理（3）9 钢的化学热处理二次淬火法 渗碳空冷后，先加热到Ac3以上(一般为850900)油淬，使心部组织细化，消除表层网状渗碳体；然后再加热到Ac1以上(一般为750800)油淬，最后在180

33、200进行回火。二次淬火法使工件表层和心部组织被细化，从而获得较好的力学性能。但工艺复杂，成本高；工件经反复加热冷却后易产生变形和开裂。所以只适用于少数对性能要求特别高的工件。 第78页/共97页渗碳工件的一般工艺路线9 钢的化学热处理 锻造（问题）正火（目的）机械加工【可否与渗碳工艺倒置】渗碳（组织）淬火+低温回火精加工第79页/共97页渗碳工件的最终组织9 钢的化学热处理淬火+低温回火： 针状回火马氏体+碳化物+少量残余奥氏体 硬度为5864HRC，而心部则随钢的淬透性而定。 对于低碳钢如15、20钢，其心部组织为铁素体+珠光体，硬度相当于1015HRC； 对于低碳合金钢如20CrMnTi

34、，心部组织为回火低碳马氏体+铁素体，硬度为3545HRC。第80页/共97页渗碳工件的实际应用9 钢的化学热处理 设计技术条件： 渗碳层深度、表面硬度、心部硬度及不允许渗碳的部位等， 不允许渗碳的部位： 可采用镀铜的方法来防止渗碳或多留加工余量。 第81页/共97页二、钢的氮化（渗氮）9 钢的化学热处理渗氮一般在Ac1温度以下使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺。目的提高工件表面硬度、耐磨性、疲劳性质、耐蚀性及热硬性。分类气体渗氮和离子渗氮。第82页/共97页1 1、气体氮化（1 1）9 钢的化学热处理气体渗氮 在气体介质中进行渗氮的工艺称为气体渗氮。工艺过程 在渗氮炉内通入氨气，在380

35、以上氨分解出活性氮原子:2NH33H2+2N活性氮原子被工件表面吸收并溶入表面，在保温过程中向里扩散，形成渗氮层。第83页/共97页1 1、气体氮化（2 2）9 钢的化学热处理工艺特点：温度低：500600常用550570，远低于渗碳温度。由于氮在铁素体中有一定的溶解能力，无需加热到高温。时间长：2050h，氮化层厚度为0.40.6mm。需调质预处理：改善机加工性能和获得均匀的回火索氏体组织，保证较高的强度和韧性。第84页/共97页1 1、气体氮化（3 3）9 钢的化学热处理渗氮件的性能表面强化和表面保护高硬度、高耐磨性合金氮化物层，10001100HV，而且在600650下保持不下降；疲劳极

36、限高渗氮层的体积增大产生残余压应力，疲劳极限提高达15%35%；高的耐蚀性能致密的耐蚀的氮化物，使工件在水、过热的蒸气和碱性溶液中都很稳定；变形很小这是由于渗氮温度低。第85页/共97页1 1、气体氮化（4 4）9 钢的化学热处理应 用：交变载荷下工作并要求耐磨的重要结构零件，如高速传动的精密齿轮、高速柴油机曲轴、高精度机床主轴及在高温下工作的耐热、耐蚀、耐磨零件如齿轮套、阀门、排气阀等。技术要求：需选用含与N亲合力大的Al、Cr、Mo、Ti、V等合金元素的合金钢，如38CrMoAlA、35CrAlA、38CrMo等。第86页/共97页1 1、气体氮化（5 5）9 钢的化学热处理技术要求：应注明氮化层深度、表面硬度、氮化部位、心部硬度等，对于零件上不需渗氮的部位镀锡或镀铜保护，或增加加工余量、氮化后去除。工艺路线：锻造正火粗加工调质 精加工去应力粗磨氮化 精磨或研磨 第87页/共97页2 2、离子渗氮（1 1）9 钢的化学热处理离子渗氮：在低于一个大气压的渗氮气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间产生的辉