检验员应知应会

1、检验员应知.明确公司的质量方针：更精、更新、更快、更好。更精：精益求精。全体员工抱着精益求精的精神，从点滴做起，做好每项工作。更新：不断创新。实现技术、管理的不断创新，通过持续改进，让顾客永远满意。更快：高效快捷。全员努力，高效率、快节凑的完成各项工作。更好：完善服务。及时了解顾客的要求，以优良的服务不断满足顾客的要求。明确公司的质量目标：产品交付顾客验收不良率W1000PPM; （ppm是百万分之一）合同兑现率 100% ；顾客满意度达85% 以上。.明确以下概念：ISO/T16949 ：简言之， ISO/TS16949 是由国际汽车特别工作组IATF ， ISO/TC176 ，质量管理和质

2、量保证，及其分委员会的代表一起起草的 ISO 技术规范。 ISO/TS16949 已被各 大汽车公司广泛接受。质量管理体系：为实施质量管理所需的组织机构，程序，过程的资源。检 验：为确保产品或服务的各特性是否合格，测定, 检验,试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。检验目的：鉴定被检验对象是否符合技术要求，保证检验验收的产品达到规定的质量水平；提供有关质量信息，以便及时采取措施改进，提高产品质量。检验内容：外购件（材料）的入厂检验、毛坯及下料的检验、机械性能的检验、加工工序后的检验、表面热处理的检验、零件完工后的检验、装配检验、产品出厂性能机械、工量夹具检验、机床

3、精度检验、机床修理精度的检验。检验任务（职责） ： 对产品质量负责，保证不合格的原材料不投产，不合格的零、部件不流，不装配，不合格的成品不出厂。质量特征：是单位产品所具有的可以按照产品图纸，技术条件，或其它特定的要求，进行检验的一些特征。例如：技术条件中规定轴承的直径，重量，硬度必须在某个范围内才算合格，那么这些直径，重量，硬度就是轴承的质量特征。表现在产品的性能、寿命、可靠性、安全性、经济性等方面。合 格 品： 符合图纸 ,工艺,检验指导书要求的产品,符合性能（试验,检验）、 使用、 装配要求的 ,顾客满意的产品。不 合 格：不满足规范的要求。不合格并不意味着不能用于使用，因为在某些情况下，

4、规范与使用方法要求一致，在另一些情况下，它们可能不一致。例如：对一块尺寸超过规范公差的砖头，尽管不合格，但仍然可以用于建筑。不合格品：不符合工程规范的材料、零部件及成品。返 工：对不合格产品所采取的措施，使产品满足图纸要求。返 修：对不合格产品所采取的措施。返修后的不合格品不能满足规定要求，但能满足预期的使用要求；返修的不合格品必须有技术部规定的返修工艺和接收要求。让步接收：对不合格产品的使用或放行的行为所作的书面认可。零 缺 陷：按检验指导书上的抽样等级对产品进行检测 ,发现有一项特殊特性不符合要求的 ,就视为不合格批,即拒收。必要时，对该批产品进行全检。特殊特性：可能影响安全性或法规的符合

5、性，配合、功能、性能或产品后续生产过程的特性或制造过程参数。检验依据：国际标准、国标、行标、企标、图纸及检验指导书。 （顾客特殊要求）三按：按标准、按工艺、按图纸。三检：首检、巡检、完工检。首 检：每天上班时对开始加工的 1-3 件产品的检验；加工过程中，对人、机、料、法 、环、测等一方面或多方面发生改变时，前1-3 件加工产品的检验。状态标识：合格用绿色，待判用黄色，废品用红色。产品质量：是指产品对规定的质量标准和技术的符合程度。即指产品可以实现其使用价值，满足顾客需要的程度。产品性能：产品具有的特性和功能。硬 度：金属材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕的能力。硬度直接影响到材料的耐磨性

6、及切削加工性。公 差：指允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差的代数差的绝对值。上 偏 差：最大极限尺寸与其相应基本尺寸的代数差。下 偏 差：最小极限尺寸与其相应基本尺寸的代数差。公 差 带：上、下偏差所限定的一个区域。间隙配合：在轴与孔配合中，孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸，其差值为正。过盈配合：在孔与轴配合中，孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸，其差值为负时。过度配合：在孔与轴配合中，孔与轴的公差带相互交迭，任取其中一对孔和轴相配，可能具有间隙，也可能具有过盈的配合。基 孔 制：基本偏差为一定的孔公差带与不同基本偏差的轴公差带，组成各种配合的一种

7、制度。基孔制的孔为基准孔，其下偏差为零。基 轴 制：基本偏差为一定的轴公差带与不同基本偏差的孔公差带，组成各种配合的一种制度。基轴制的轴为基准轴，其上偏差为零。公差等级：是公差的分级，用 IT （国际公差ISO Tolerance 的缩写）表示，标准公差分为 20级， IT01 、 IT0 、 IT1 IT18， IT01 为最高级，依次降低， IT18 为最低。锥度（C ） ：两个垂直于轴线截面上的圆锥直径之差，与该两正截面的轴向距离之比；或最大圆锥直径 D 与最小圆锥直径d 之差对圆锥长度L 之比。即 C=D-d/L斜度：圆锥素线与其轴线之间的夹角。表面粗糙度（Ra） ：是指加工表面上具有

8、的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，一般由所采用的加工方法和（或）其它因素形成。表面粗糙度对零件的配合性质、耐磨性、工作精度和抗腐蚀性有密切关系，它影响机器和仪器的可靠性和使用寿命。 常用的有 8 个等级 0.2、 0.4 、 0.8 、 1.6、 3.2 、 6.3 、 12.5 、 25。中 心 孔： A 型中心孔（不带维护） ； B 型中心孔（带维护） ； C 型中心孔（带螺纹） 。一般情况下角度是 60 度和 120 度，但也有其它大小角度的，例如 55 度等。形位公差：垂直度、 同心度、同轴度、 平面度、圆柱度、平行度、 直线度 、圆度、圆柱度、位置度、对称度、 （圆、全、面）

9、跳动。（一般指钢）车：在车床上加工的，产品作均速运转，刀具固定的一种切削方法。一般情况下最高粗糙度能达到 Ra1.6。拉削：是一种利用带有许多刀齿的拉刀作等速直线动力，通过固定的工件时，逐齿依齿切下薄薄的金属层，从而使工件表面达到较高的精度和粗糙度的高生产率加工方法。表面粗糙度可达 Ra1.6 Ra0.4。刨削：是一个断续的切削过程，不同的刨床（牛头刨、龙门刨）有不同的切削方法，有工件动力， 刀具静止的， 也有刀具动力， 工件静止的。 加工的工件表面粗糙度可达Ra25-Ra3.2 。板料冲压：金属板料在冲模间受外力作用而产生分离或变形的加工方法。铣削： 是一个断续切削过程， 一般情况下是铣刀运

10、动， 而工件固定。 加工粗糙度一般在 Ra25-Ra1.6 。磨削：磨削是用颁布在砂轮表面上的磨粒，通过高速旋转的砂轮和被磨工件接触时的相对运动来进行的。一般的磨削粗糙度可达Ra1.6-Ra0.2 。调质（T ） ：淬火后,再高温回火的热处理方法。能获得细致、均匀的组织，有良好的综合机械性能，以利切削加工，能得到较好的粗糙度。退火（Th ） ：加热到相变温度，然后随炉冷却的热处理方法。能降低钢铁件的硬度；消除钢中的内引力；使钢的成份均匀化；细化钢的组织，为下一步工序作准备。正火（Z ） ：加热到相变温度，然后在空气中冷却的热处理方法。能调整钢件的硬度、细化晶粒及消除网状碳化物，为淬火作好准备工

11、作。也能改变切削性能（对于低碳钢） 。淬火（C） ：加热到相变温度，然后快速冷却的热处理方法（冷却液可以是水、油、空气等）。使工件具备一定的显微组织，以保证某一截面部位在回火后满足要求的机械性能。能提高硬度及强度；增高耐磨性。利于切削加工。时效（ RS） ：消除铸件的内应力，稳定其形状尺寸。对于特殊钢及特殊性能合金或有色合金可用以提高强度。含碳量超高，效果超显著。在室温下完成的是自然时效；用加热来加速完成的是我工时效。表面淬火：用不同的加热手段，把产品的表面加热到一定的温度，再快速冷却。是为了获得高硬度、高耐磨性的表面。如高频淬火（ G） 。表面淬火的目的是将工件的表面淬透到一定硬度的深度，而

12、心部仍保持未淬火状态的一种局部淬火方法。化学热处理：是将工件置于一定的化学介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入工件表层，以改变工件表层的化学成份和组织，从而获得所需的力学性能或理化性能。如渗碳（ S） 、渗氮（D ）等。铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。铸造方法分为：砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和低压铸造。金属塑性加工：利用金属在外力作用下，所产生的塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的生产方法，又称为金属压力加工。如锻造、拉拔、轧制等。锻轧制造：金属坯料在抵铁或锻模模膛内变形而获得

13、产品的方法。拉拔：金属坯料被拉过拉拔模的模孔而变形的加工产品。轧制：金属坯料在两个或两个以上回转轧辊的孔隙中受压变形，以获得各种产品的加工方法。镀锌：锌是一种银白色的金属，锌镀层经特种处理后可染上各种颜色作，镀锌成本较低。镀锌层的厚度视镀件的要求而异，较厚而无孔隙，则抗蚀性优良。镀层一般不低于 5um ，普通在 6-12um ，恶劣环境条件才超过20um 。镀铬： 镀铬按其用途主要可分为防护装饰性镀铬和耐磨镀铬两大类。 前者的目的是防止基体金属生锈和美化产品的外观，后者的目的是提高机械零件的硬度、耐磨和耐温等性能。铬层厚度在 0 。 25um 时，是微孔性的，厚度超过0.5um ，铬层出现网状

14、微裂，铬层厚度超过20um 时，对基体才有机械保护作用。磷化：钢铁在某些酸式磷酸盐为主的溶液中处理，使其表面沉积，形成一层不溶于水结晶型磷酸盐转化膜的过程。常用于钢铁件耐蚀防护处理。五对螺纹的认识：螺纹参数：大径（d或D）、小径di或Di）、中径（d2或D2）、螺距（P）、牙型角（a）。旋合长度 : 国际中规定了短、中、长三种旋合长度，代号分别为S、 N 、 L 。一般情况下，采用中等旋合长度。 S、 N 、 L 的值可以从表中查出。M18X3 6H/5g6g表示内螺纹中径、小径公差带代号都是6H ,外螺纹中径公差带代号为5g,大径的公差带代号为 6g。18是公称直径，3为螺距。梯形螺纹（Tr

15、）锯齿形螺纹（S）左旋螺纹（LH） 多头螺纹：例 M10 x 3 （P1.5）表示螺距为1.5的双头螺纹。55度圆锥管螺纹（ZG） / 55度圆柱管螺纹（G） / 60度圆锥管螺纹（Z）60 度米制圆锥管螺纹（ZM / 55 度英制螺纹：BSW的粗牙，BSF为细牙/ 60度美制螺纹：UNC粗牙，UNF为细牙，UNEF为超细牙，UN为不变螺距螺纹，UN助特殊螺纹。NPT为一般用途锥管螺纹，NPSE管接头直管内螺纹，NPSM直管螺纹，NPSF为干密封燃油 直管内螺纹，NG气瓶用锥螺纹。六.常用符号：硬度：洛氏（HRC）维氏（HV） 布氏（HB） 肖氏（HS）角度：平面角（rad） 立体角（sr）其

16、它：抗拉强度（6 b或MPa/mm2）屈服强度（6或 MPa/mm2）延伸率（）碳 素 钢分类含碳量工业纯铁工 0.04%低碳钢工 0.25%中碳钢0.25-0.55%高碳钢>0.60%七.关于材料:分类合金兀素总量合低合金钢<5%金中合金钢>5-10%钢高合金钢>10%常用的优质碳素结构钢：08F、10、15、20、30、35、45。常用的弹簧钢：65、65Mn、60Si2Mn。常用耐热、而蚀钢（不锈钢）：2a13、1Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni12Mo2Ti 。常用的碳素工具钢：T8、T10、T12。常用的合金工具钢：512、Cr12MoV。常用的碳素 /合金

17、铸钢：ZG310-570、ZG40Cr、ZG35CrMo。灰口铸铁：HT;可锻铸铁：KT;球墨铸铁：QT。铜（T）、黄铜（H）、青铜（Q）、铝（L）、防锈铝（LF）、锻铝（LD）、硬铝（LY）。八.应该了解的统计方法：分类法：是加工整理归纳数据的一种方法，也是分析影响质量原因的一种基本方法。目的是通 过分类把性质不同、原因不同的数据、责任划分清楚，理出头绪，找出影响质量的关键问题。因果图法（鱼刺图、树枝图、特性要素图）：是找出产生产品质量的具体原因，确定因果关系，以便采取措施解决质量问题。控制图法（工程能力图、工序能力图）：是用于分析、判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的一种图表，以

18、便监视其变化，防止超差，保证产品质量。九.关于抽检方案统计抽检检验：GB/T2828.1-2003 （计数型）和 GB/T6378 （计量型）统计抽样检验：是以数理统计为基础的科学的产品或服务的质量检验方法，是质量管理，质量 保证和质量监督的重要组成部分和基本统计技术手段；是检验产品质量一种十分重要的、经济的手段。统计抽样检验的理论依据是概率论与数理统计，管理 学和经济学。统计抽样检验的特性：科学性，经济性和必要性。统计抽样检验应以随机抽样而u用数 理统计原理，科学地确定批量与样本间恰当的数量关系及可接收的判断 准则，把误判的可能控制在允许的范围内。预防性抽样检验：是半成品制造过程使用的抽样检

19、验，目的是为了及时发现过程的不稳定因素，保证整个制造过程处于统计控制状态，保证生产出质量优良的产品。验收抽样检验：是对成批产品进行的抽样检验，目的是为了确定一批产品是否可接收，它不是估计一批产品的质量，也不是直接控制产品的质量，而是以较低消费获得符合质量要求的批产品。监督抽样检验：为了保证产品质量和保护消费者利益，由第三方独立对产品进行的，决定监督总体是否可通过的抽样检验。随机抽样：就是保证在抽样过程中，排除一切主观意向，使批量中的每个单位产品都有同等被除抽取的机会的一种抽样方法。单位产品：可以是一个、一对、一打、一盒、一箱或其它规定数量的一组产品，或者一定长度、一定面积、一定体积、一定重量的

20、产品或某项特定工作等。统计抽样检验方案：正常检验一次（二次、多次）抽检；加严检验一次（二次、多次）抽检；放宽检验一次（二次、多次）抽检。我们常用的就是正常检验一次抽检。统计抽样检验分为 26个等级，从最高级 0.010 到最低级1000。常用的有0.25、 0.4、 2.5、 4.0。检验水平：特殊检验水平S-I、S-2、S-3、S-4 （数码越大，等级越高）；一般检验水平I、n、出；一般检验水平高于特殊检验水平。除非专门指定用其它水平，规定使用检验水平n。Ac 为接收数； Rc 为拒收数； AQL 为接收质量限。十该认识的检验器具：量块，各类游标卡尺（齿轮游标卡尺、深度尺等） ，千分尺（公法线千分尺、螺纹千分尺等） ，