垫刀片落料冲孔复合模

1、垫刀片落料冲孔复合模 作者： 日期：2 个人收集整理 勿做商业用途第1章 前言1.1冲压成型与模具的概述冲压模具-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属)加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模）.冲压-是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法. 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲压

2、通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模在冲压中至关重要，如果没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件.冲压加工与机械加工及塑性加工相比，无论是在技术还是经济方面都具有许多独特的优点。主要优点表现如下：（1）生产效率高，操作方便。(2)冲压时模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，具有“一模一样”的特征.（3)冲压可加工出形状较复杂,尺寸范围较大的零件.（4)冲压一般没有切

3、屑碎料生成，材料的消耗较少，生产成本较低。（5)冲压的强度和刚度均较高。但是，冲压加工使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度和技术要求都较高，属于技术密集形产品.因此,只有在冲压件生产批量较大的情况下，使用冲压加工才会发挥其优点，进而获得较好的经济效益。1。2 冲压工序的种类一个冲压件往往需要经过多道冲压工序才能完成。由于冲压件的形状、尺寸、精度、生产批量、原材料等不同，起冲压工序也是多样的，大致分为分离工序和塑性成形工序两大类。1、分离工序是指冲压过程中，使冲压件与板料沿着一定的轮廓线互相分离的工序，如切断、落料、冲孔等2、塑性成形工序是指材料在

4、不破裂的条件下,产生塑性变形,从而得到一定形状、尺寸和精度要求的零件，如弯曲、拉深、成形、冷挤压等冲模的结构类型按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。不论何种类型的冲模都是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，属于固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件的作用下坯料便产生分离或塑性变形,从而获得所需形状与尺寸的冲件。1.3冲压的发展趋势随着科学技术的不断进步,以及新技术、新工艺、新设备、新材料不断出现，促进了冲压技术的不断革新和发展。具体表现如下：（1）深入研究冲压

5、变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理论、失稳理论与极限变形程度等;应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题,从而优化冲压工艺方案，使塑性变形理论逐步起到对生产过程的直接指导作用.中国国际模具网  （2）制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术.中国国际模具网  （3）在模具设计与制造中,开发并应用计算机辅助设计和制造系统（cad/cam），发展高精度、高寿命模具

6、和简易模具（软模、低熔点金模具等）制造技术以及通用组合模具、成组模具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求.中国国际模具网  （4）推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统（fms）、多工位高速自动冲压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。中国国际模具网  （5）精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术得到不断发展和应用，某些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理、更经济。文档为个人收集整理，来源于网络个人收集整理，勿做商业用途在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展

7、：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术,各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础.计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展。冲

8、模属单件小批量生产，冲模零件既具有一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本,提高模具的质量和缩短制造周期.我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展,除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外,标准件品种也有扩展，精度亦有提高。随着需求的个性化和制造的全球化、信息化，企业内部和外部环境的变化，改变了模具业的传统生产观念和生产组织方式。现代系统管理技术在模具企业正得到逐步应用，主要表现在:应用集成化思想,强调系统集成，实现了资源共享;实现由金字塔式的多层次生产管理结构向扁平的网络结构转变,由传统的

9、顺序工作方式向并行工作方式的转变；实现以技术为中心向以人为中心的转变，强调协同和团队精神。先进生产管理模式的应用使得企业生产实现了低成本、高质量和快速度，提高了企业市场竞争能力。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密,更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展.为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造(CAD/CAM）技术转变。为了适应工业生产中多品种、小批量生产的需

10、要,加快模具的制造速度，降低模具生产成本，开发和应用快速经济制模技术越来越受到人们的重视。目前，快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷涂成形制模技术、叠层钢板制模技术等。应用快速经济制模技术制造模具，能简化模具制造工艺、缩短制造周期(比普通钢模制造周期缩短70%90）、降低模具生产成本（比普通钢模制造成本降低6080%），在工业生产中取得了显著的经济效益。对提高新产品的开发速度，促进生产的发展有着非常重要的作用。第2章 冲裁件的工艺性分析设计该零件的冲裁模，冲压件图如下图所示：图2-1 工件图冲压技术要求:1. 材料:HT1002. 材料厚度：2mm3

11、. 生产批量：中批量4. 未注公差:按IT14级确定.2.1. 零件冲裁工艺性分析（1）该零件材料为HT100,结构简单,形状对称，凹模宽度B=221.2t(t为材料厚度） ,根据课本P86页知冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能，凸模的强度和模具结构等。根据表33可查得圆形孔最小值得d=0.9t=0.9X2=1。88所以满足工艺性要求.冲裁件孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求C>(1.52)t所以由冲件图可知C1=22/2-8/2=7C2=105/220/2=42。5满足要求。由以上可知孔与边缘之间的距离满足工

12、艺性要求。(2）冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级，由表35可得落料公差，冲孔公差分别为0。40,0。08。而冲件落料公差，最高精度冲孔公差分别为0。5，0。15,因此可用于一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求.由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑。(3）冲裁件的材料由表1-3可得,HT100,抗剪强度=255Mpa,断后伸长率35，此材料具有良好的塑性级较高的弹性，冲裁性较好，可以冲裁加工.2.2. 确定冲裁工艺方案该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进

13、冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序生产率低，所用费用也高,不合理;若采用级进冲,可以得出冲件的精度和平直度较好，生产率较高，但因零件的孔边距太小，模具强度不能保证;用用复合模冲裁时，生产率高，操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析，该零件落料冲孔复合模工艺方案。冲压该零件的基本工序为冲孔，落料，故冲压该零件的冲裁工艺方案可以有以下三种:方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压.采用复合模生产。 方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。比较上述三个方案，可以看出 方案一: 优点是模具结构比较简单，寿命长，制造周

14、期短，投产快。 缺点是工序分散，需用的模具，压力机和操作人员比较多,劳动量大,生产效率低. 方案二： 优点是冲出的工件的精度较高，工序集中，需用的模具，压力机和操作人员较少，劳动量较小 缺点是模具的结构比较复杂，制造难度大,寿命不长，制造周期长，卸料不方便,安全性不好 方案三 : 优点是工序集中，需用的模具，压力机和操作人员较少，劳动量较小,生产效率高，冲出的工件的精度也比较高,形状简单的工件的模具制造比复合模的简单 缺点是模具结构比较复杂，对条料的宽度要求比较严格,工件的平整性较差，易弯曲,孔与外形的位置精度较差。 综和比较上述三个方案,在根据工艺方案确定的主要原则，在保证冲裁质量,经济性，

15、以及操作安全性方面来考虑，决定采用方案三，即采用级进模第3章 冲压模具结构的设计3。1模具类型的选择根据零件的冲裁工艺方案，采用落料冲孔复合模。分析说明:若选择正装式复合模，工作时板料是在夹紧的状态下分离，冲出的冲裁件平直度较高，但由于弹顶器和弹压卸料装置的作用，分离后的冲裁件容易嵌入边料中影响操作，冲孔废料落在下模工作面上，清除废料麻烦，而且容易损坏凹模刃口，从而影响生产率。相反的,倒装式复合模就可以避免这一问题,在精度要求不高的情况下，可提高劳动生产率。3.2卸料装置的确定考虑零件尺寸较大,厚度较高，采用固定卸料方式，为了便于操作,提高生产率，冲件由上模打杆经推件块从凹模中打出，冲孔废料直

16、接孔凸模从凸凹模内孔推下.3.3定位方式的选择零件中批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。零件尺寸较大,厚度较高,保证孔的精度及较好的定位,宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。3.4模架的确定由于零件材料较厚，尺寸较大，冲裁间隙较小，又是复合模因此采用导向平稳的中间导柱模架，由于零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此选用级模架精度。第4章 冲压工艺与模具设计4.1排样设计该冲裁件材料厚度较厚，尺寸较大，可采用直排和横排，如图4-1：图4-1（横排）对图4-1有:查表28，表2-9得a=2.2mm，

17、a1=2mm, =0.5mm，Z=0。2mm.因此根据式3-13，条料的宽度为B=(Dmax+2a+z)= mm进距为:s=22+a1=22+2=24 mm根据3-14，导板间距为:B0=B+Z= Dmax+2a+2z=112.07+0.2=112。09mm由零件图在CAD用计算机算得一个零件的面积为2171。2mm一个进距内的坯料面积:BXS=112.07x24。8=2779。336mm因此材料利用率为：=(A/BS)X100%=(2171。2/2779.336)X100%=78。12同理可算得图4-2的材料利用率为72.13。由利用率可知，图41的排样合理.4。2冲压力与压力中心计算(1)

18、.冲裁力根据零件图，用CAD可计算出冲一次零件内外周边之和L=297.96mm,又因为=255Mpa,t=2mm，取K=1.3,则根据式214，F=KLt=1。3X297.96X2X255=197.55 KN卸料力:取Kx=0。06,则Fx=KxF=0。06X197。55=11.85KN推件力：根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h8mm,为了修模时能保证模具仍具有足够的强度,所以直壁高度取h=8+4=12mm,故n=h/t=12/2=6,查表322,取KT=0。09则FT=nKT F=6X0。09X197。55=106。68KN由于采用固定卸料和下出件方式,所以F= F+ FT=106.68+19

19、7。55=304.23KN由式323应选取的压力机公称压力为：P0(1.11。3）F=(1。11。3）X304。23=395。45KN因此可选压力机型号为J23-40A.（2）压力中心的确定零件为规则几何体，压力中心在几何中心。具体如下图42所示：图4-2压力中心(3)。凸凹模刃口尺寸计算及公差由于材料较厚,模具间隙较小,模具的间隙由配作保证,工艺比较简单，并且还可以放大基准件的制造公差,(一般可取冲件公差的1/4）,使制造容易,因此采用配合加工为宜.在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循一定的原则:落料时，先确定凹模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减去一个最小合理

20、间隙值来确定。冲孔时,先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸加上一个最小合理间隙值来确定。凸模和凹模刃口的制造公差，主要取决于冲裁件的精度和形状。由落料尺寸得,凹模会变大,所以得下图43以凹模为基准,配作凸模。 如图4-3刃口尺寸由冲孔尺寸得,凸模尺寸变小，所以有图4-3以凸模为基准，配作凹模.如图4-3刃口尺寸：图4-3刃口尺寸根据表24，由材料厚度可得Zmin=0.246mm,Zmax=0.36mm。如图43，1。由落料凹模磨损后变大，有A1=22,A2=105.由表25可得磨损系数X1=0。5，X2=0.5所以:Ad1=（A1maxx）=(220。5X0.5

21、2) =22.26Ad2=(A2max-x)=(1050。5X0。5） =104。75由于Ad1， Ad2为落料尺寸，故以凹模为基准,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双面间隙值为0。2460。36mm.2。由冲孔尺寸凸模磨损后变小有:b1=8, b2=8， b3=12 b1, b2公差为IT14, b3公差为IT12,所以可得1=2=0.36,3=0。18由表2-5可得，磨损系数X1=0。5 X2=0.75,X3=1采用刃口尺寸公式计算bp1=(b1min+X11）=（8+0.5X0.36)=8。18bp2=(b2min+X22)=（8+0。75X0.36)=8。27bp

22、3=（b3min+X33)=(12+1X0。18)=12.183.凸,凹模磨损后不变的尺寸Cp1=12。090.09.由公式2-8得：Cp=（Cmin+0.5）,所以:Cp1=(Cmin+0。5）=（12+0。5X0.18）0.02=12。090。024.3闭合高度校核 (1)。公称压力：根据公称压力的选取压力机型号为J23-40A，它的压力为400KN>395。45KN，压力得以校核；（2）。滑块行程:滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2，导料板的厚度H=12及凸模冲入凹模的最大深度14,即S1=2+12+14=28S=130,得以校核

23、.(3).行和次数：行程次数为45/min.因为生产批量为中批量，又是手工送料，不能太快,因此得以校核.（4）工作台面尺寸:根据下模座LXB=370X270，且每边留出60100,即L1XB1=470X370,而压力机的工作台面L2XB2=800X540，冲压件和废料从下模漏出， 漏料尺寸<95X50,而压力机的孔尺寸为360X23，故符合要求,得以校核;(5) 滑块模柄孔尺寸：滑块上模柄孔的直径为60,模柄孔深度为80，而所选的模柄夹持部分直径为60,长度为70故符合要求，得以校核；（6）.闭合高度：由压力机型号知Hmax=380 M=90 H1=100Hmin=HmaxM=38090

24、=290（M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm）由式(1-24)：（ HmaxH1)-5H( HminH1)+10，得（380100)-5262（290100）+10即 275262200 ，所选压力机合适,得以校核。第5章 模具总装配 5。1主要零件加工工艺流程5.1.1凸凹模加工工艺流程 凸凹模外形按凸模设计，内孔按凹模设计，结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直筒形式，最后精加工采用刀具磨床加工，冲孔凹模设计成台阶孔形式，其总长L可按教材公式2-34计算：L=16+4+20+25=65mm.具体结构如图所示：图5-2凸凹模5.1。2冲孔凸模加工工艺流程 所冲的孔为椭圆键槽形

25、，且不属于需要特别保护的小凸模,所以冲孔凸模采用直筒式,一方面加工简单，另一方面便于装配和更换。冲孔凸模结构如图5-3所示：图53冲孔凸模5。1。3落料凹模加工工艺流程凹模采用整体式凹模，采用线切割机床加工.在安排凹模在模架上的位置时，将凹模中心与模柄中心重合.轮廓尺寸可按教材中公式242、243、244计算:凹模长度L=L1+2C=90+2 X 46=182mm（送料方向,查教材表211得c=46)凹模宽度B=b1+(2。54) X H =11+3.4X 35 =130mm凹模厚度H=kb=0.3 X 105=31。5mm（查表2-10得k=0。3)取凹模厚度h=35mm凹模轮廓尺寸为230

26、mm X 130mm X 35mm结构如图5-4所示:图5-4落料凹模5。1.4凹模材料的选用:根据表83,材料选用Cr4WmoV.孔与轴的校核:由表327校核最小A值为29,最小B值为29,最小C值为19,最小D值为6。84,以上都能达到要求，因此得以校核.对图5-3，54说明:1.反铆反磨平是为了装配的要求；2。 倒角13是参照ISO标准设计；3。 装配的尺寸为H7/m6,可得8， 10的上下偏差； 4.15是工作尺寸要求；5。 刃口尺寸由前面计算可得;6。 圆形凸模要有同轴度的要求,参照ISO标准得出; 7。淬硬5862HRC是为了提高模具的寿命;8. 保持刃口锋利,为了减小毛刺.（10

27、). 材料为CrWMn 9. 工件表面粗糙度要求较高，取0。8，其余的可取6。3;。5。1.5其他零件的选择1。 销钉规格的选用：销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一个规格,因此根据标准选用GB 11986 A10X70, 根据表8-3，选取材料为45钢。根据定位方式及坯料的形状与尺寸，选用合适的标准定位零件。 2. 螺钉规格的选用：根据表336,由凹模板的厚度可选用M12,在根据实际要求,查标准选用GB 70-85 M12X70,这里要12个，承料板的螺钉选用GB 70-85 M5X20,这里要2个。根据表83，选取材料为45钢.3. 挡料销，固定挡料销：由表3-32知，挡料销高度h=5,

28、 根据表83，选取材料为45钢,数量为2，查标准GB2866.1181，如图58固定挡料销所示: 图58 固定挡料销4.始用挡料销：根据导料板间距99。8及凹模L=200，可得导料板宽度=(20099。8）/2=50.1mm,在根据表332,由t=4mm，可得导料板厚度为12mm.根据GB2866.1-81选取始用挡料销规格长L=70mm,厚度H=12的始用挡料销装置,规格为：始用挡料销：块70X12 GB2866。1-81 弹簧1。0X10X20 GB2089-81弹簧芯柱8X18 GB2866.2-81材料：块根据表8-3,选取材料为45钢，弹簧芯柱-根据GB700-79为A3。热处理：块

29、硬度HRC4348。如图5-9所示5. 导料板：根据凹模LXB=200X100，始用导料销70X12查标准GB2865.5-81,选规格为:长度L=200，宽度B=50,厚度H=12，材料为A3的导料板，即导料板:200X50X12 GB2865。581/A3，热处理HRC2832。如图510所示图510 导料板5. 导正销：使用导正销是为了减少送料时用挡料销和导料板等定位零件作粗定位时的误差，保证冲件在不同工位上冲出的内形与外形之间的相对位置公差要求.6. 导正销通常设在落料凸模上,与挡料销配合使用,因此我们采用导正销,其中A型用于导正d=212mm的孔,安装处按H7/n6配合查表333，3

30、34根据GB 2864.1-81A 型导正销可得出导正销，如图5-11，512所示：图511 A型导正销 图512 A型导正销5.1.6卸料与出件零件的设计卸料以固定板卸料，出件是以凸模往下冲即可，因此不用设计出件零件。固定卸料板的平面外形尺寸一般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的0。81倍，所以卸料板的LXBXH=200X160X0。8X56=200X160X44，卸料板在此仅起卸料作用,凸模与卸料板间的双边间隙一般取0.20。5mm，这里取0.5mm,根据表83，材料为Q275.由以上根据凸模和凹模可设计出卸料板如图5-13。图513卸料板5。1.7模架及其它模具零件的选取1。倒装与顺装的

31、选择倒装模与顺装模的特点比较：序号正装倒装1对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2操作不方便、不安全，孔的废料由打棒打出.操作方便，能装自动拨料装置，既能提高生产效率又能保证安全生产，孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉.3废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打棒打出,可减少孔内废料的张力，有利于凸凹模减小最小壁厚。废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。4装凹模的面积较大，有利于复杂冲件用拼块结构.如凸凹模较大,可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板。倒装复合模在结构上比顺装模简单，少了排除冲孔废料的打料装置，因此应优先选用倒装模2.模架选择：根据GB/T 2851。5-90，由凹模

32、周界200X160，及安装要求，选取凹模周界：LXB=250X200,闭合高度:H=220265,上模座:250X200X50下模座：250X200X60,导柱：32X210,35X210,导套：32X115X48,35X115X48。由以上可得模架及其零件如图514所示。图514模架3。选择模柄：常用的刚性模柄有以下几种形式:（1） 整体式的模柄，用于小型模具（2） 压入式的模柄 应用广泛（3） 旋入式的模柄 模具刃口修模时装拆方便，但要加止转螺钉。（4） 带凸缘的模柄 用于较大的模具由压力机的型号JD21-80。可查得模柄孔的直径为60,深度为80，由装配要求,模柄与模柄孔配合为H7/m6

33、并加销钉防转,模柄长度比模柄孔深度小510mm，由于采用固定卸料，上模座回程时受力较大，因此选用压入式模柄较合理,所以根据GB2862.1-81得图515所示。图5-15模柄4. 承料板：根据GB2865.681，选取规格为LXBXH=200X40X4。5. 垫板：垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤,因此在与模座接触面之间加上一块淬硬磨平的垫板.垫板的外形尺寸与凸模固定板相同,厚度可取310mm，这里设计时，由于压力较大,根据GB2865。281选取规格为LXBXH=200X160X8. 6.凸模固定板:凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致，厚度为凹模的0。60.8h,h为凹模的厚度，这里取0。6h,即0。6X56=33。6mm，根据核准选取板的规格为LXBXH=200X160X32;凸模与凸模固定板的配合为H7/n6,装配可通过2个销钉定位,4个螺钉与上模座连接固定，各形孔的位置尺寸与凹模的保持一致，顶部与凸模铆接，因此必须倒角,由以上可得凸模固定板的零件图如图5-16所示:图5-16凸模固定板5。2 模具总装图根据前面的设计计算与分析,可以得出模具的总装图如图517所示:21 20 19图517