正循环钻孔施工方案

1、1 编制依据 错.误 !未定义书签2 适用范围 错.误 !未定义书签3 施工方法及工艺要求 错误 !未定义书签3 .1施工准备 错误!未定义书签埋设护筒 错误!未定义书签钻机就位及钻孔 错误!未定义书签清孔 错误!未定义书签钢筋笼骨架的制作安装 错误!未定义书签导管安装 错误!未定义书签灌注水下混凝土 错误!未定义书签4 质量检测 错误!未定义书签5 钻孔桩常见事故的预防及处理 错误!未定义书签钢筋笼上浮 错误!未定义书签坍孔 错误!未定义书签钻孔偏斜 错误!未定义书签扩孔和缩孔 错误!未定义书签5. 5钻孔漏浆 错误!未定义书签6 钻孔桩断桩常见事故及处理 错误!未定义书签首批混凝土封底失败

2、 错误!未定义书签供料和设备故障使灌注停工 错误!未定义书签灌注过程中坍孔 错误!未定义书签导管拨空、掉管。 错误!未定义书签灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 错误!未定义书签7 机械设备、人员情况： 错误!未定义书签8 安全保证措施 错误!未定义书签交通安全措施 错误!未定义书签机电设备安全措施 错误!未定义书签孔口作业注意事项 错误!未定义书签9 钻孔桩施工质量保证措施 错误!未定义书签成孔质量保证措施 错误!未定义书签水下砼灌注质量保证措施 错误!未定义书签10 文明施工措施 错误!未定义书签11 附件： 错误!未定义书签沧德特大桥(DK285+903- DK326+192 段正循环钻

3、孔桩施工方案1 编制依据(1) 京沪高速铁路设计图纸。(2) 国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准、规范、规程等。(3) 京沪高速铁路建设指挥部桥梁桩基施工实施细则。2 适用范围本作业指导书适用于类似于沧德特大桥(DK285+903- DK326+192段 的以粉砂、粘土和粉土地层为主且易坍、地下水位较高的桥墩桩基施工。3 施工方法及工艺要求正循环钻孔桩施工工艺框图：见附件 1。3 .1施工准备3 .1.1、修建工作平台： 目的：保证水头高度；避免钻机底座直接置于不坚实的填土上，产生 不均匀沉陷。方法：本地区大部分钻孔场地在旱地，且施工期间地下水位在原地面以下2m对此部分桥墩只需平整场地，清

4、除杂物，更换软土，夯填密实就 可以作为钻孔平台，钻机平台要高出四周地表面 2030 cm。3 .1.2 、测量放样：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确 放出桩位 ，桩位置确定后在四周打好十字交叉护桩， 并对护桩做好保护措施， 便于钻孔过程中进行复核。填写“施工测量放样报验单” 、“施工测量放样 记录表”交质检报验。3 .1.3 、泥浆配制与处理 泥浆池布置：泥浆池布置、大小因根据场地情况进行确定，但以不小 于 2 根设计桩(含空钻长度)的体积为宜，本桥位于平原，地势平坦，根 据计算，一个泥浆池（15X 6X 2） m能满足2个墩（前后各一个）的钻孔施 工；泥浆净化采用非机械净化法，需设

5、置沉淀池。沉淀池布置应与泥浆池 分开布置，不得采用加深泥浆池代替沉淀池，沉淀池沉碴应及时运走，沉 淀池结构尺寸为（6X6X 2） m能满足要求。泥浆配制：钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。调制泥浆性能须符合规范要求（一般地层：相对密度，粘度 1622.，含砂率w 4%胶体率 >96,PH值810;易坍地层：相对密度，粘度1928.,含砂率w 4% 胶体率96, PH值810）。泥浆循环顺序：新制泥浆”泥浆池-桩孔二泥浆槽-沉淀池-泥浆t桩孑L泥浆处理：废泥浆运送到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。埋设护筒埋设护筒常规要求：选用坚固、不漏水的孔口护筒，埋设钢护筒，护 筒顶面高出钻孔平

6、台0.3m,护筒内径比桩径大20cm3.2.1 一般要求：采用正循环钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好、不易 坍孔时，宜高出地下水位以上1.0m1.5m,当地质不良、容易坍孔时，应 高出地下水位1.5m2.0m;3.2.2护筒的埋置深度（1）旱地或浅水处，对于粘质土不小于l.0m1.5m，对于砂类土应将护 筒周围0.5m 1.0m范围内土挖除，夯填粘土至护筒底 0.5m以下。（2）深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘土内l.0m1.5m，河床下无粘质土层时，应沉入到砾石、卵石层内0.5m1.0m。3.2.3护筒接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。3.2.4

7、护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm,倾斜度不大于1%埋设护筒合格后填写“钢护筒安装质量检验记录表” ，报请监理工程师 检查合格后，进入下道工序。钻机就位及钻孔3.3.1 、钻机就位前，应对钻机各项准备工作进行检查，包括场地布置 与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及 水电供应的接通等 , 钻孔前应绘制钻孔地质剖面图，以便按照不同土质选 用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆指标。3.3.2 、钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位 移或沉降，否则应找出原因及时处理，起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心 应在同一铅垂线上，其偏差不得大于 2cm。3.3.

8、3 、钻机开钻时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应，并保持筒内应有的水头，对不 同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。在易坍孔的砂土、软 土等土层钻进时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥 浆比重。3.3.4 、钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行测试，并填写 “泥浆测试记录表” ，并根据测试数据进行泥浆指标调整；经常注意土层变 化，每钻进2n或在土层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并 记录，以便于和地质剖面图核对，并填写“钻孔桩钻孔记录表” 。

9、交接班 时应交代钻进情况及下一班应注意事项。3.3.5 、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁， 拆装钻杆力求迅速。3.3.6 、因故停钻时， 孔口应加护盖。 严禁把钻锥留在孔内， 以防埋钻。3.3.7 、钻机的主吊钩始终承受部分钻具 （ 钻杆、钻锥、加重块）的重力。 使孔底承受的钻压不超过钻杆 （钢丝缆 ） 、钻锥和加重块重力之和的 80， 以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。3.3.8 、钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进 技术参数。达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔 内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。3.3.9 、当钻孔深度达到设

10、计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进 行检查，确认满足设计要求后，进行清孔，清孔合格后填写“成孔检查记 录表”，并经监理工程师检查认可后，方可进入下道工序。清孔采用换浆法清孔，将钻锥提高1020 cm,继续循环以相对密度较低 的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。清孔后要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mn颗粒，泥浆比重， 含沙率小于w 2%粘度在1720s之间，检验合格后方可下钢筋笼和导管。钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度， 摩擦桩w 20cm沉渣厚度检测符合要求，方可安装料斗进行混凝土灌注。 如不符合进行二次清孔，把泥浆泵从导管插入进行第二次清

11、孔 ，待沉渣厚 度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。钢筋笼骨架的制作安装3.5.1 、钢筋笼在钢筋场整体制作，一次吊装就位。钢筋纵向连接采用 闪光对焊连接， 每一截面上接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部 焊接。加强筋采用双面电弧焊连接，连接长度10cm螺旋筋与主筋采用点焊或绑扎。3.5.2 、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋 摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任 一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板 校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后， 用机具或人转动骨架，将其余主

12、筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支 架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。3.5.3 、钢筋骨架保护层采用圆形混凝土垫块，附“桩基垫块安装及大样示意图”。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。3.5.4 、骨架采用专门制作的炮架车运输，炮架车采用拖拉机牵引，运 输前对骨架进行加固，保证运输过程中骨架不变形，如发生变形应退回钢 筋场重新加工。3.5.5 、骨架的起吊和就位。钢筋笼运送到现场后， 骨架安装采用汽 车吊，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉 木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同 时起吊。待骨架离开地面

13、后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第 二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后， 应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑 扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑，当骨架降至设计标高为止。为避免在灌注混凝土过程中发生浮笼、 下沉现象，骨架最上端必须定位。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核 对无误后再焊接定位。焊接定位：在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或 槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm左右）,并将整个定位 骨架支托于

14、枕木上。然后在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据 护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检查方法序号项目允许偏差（mrj）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度± 100尺量检杳2钢筋骨架直径± 103主钢筋间距± 104加强筋间距± 20尺量检查不少于5处5箍筋间距或螺旋筋间距± 206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查导管安装导管采用© 25-30钢管，每节23m,配12节、1、1.5m的短管，配 备导管总数的20%30%乍为备用导管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致， 接口严密；使

15、用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺 序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的并不大于10c试压力为孔底静水压力的倍（目前施工桩长小于50米，采用压力），经过15mim不漏水即为合格，并填写“水下混凝土浇筑导管水密试压记录”。导管长度按孔口标咼和设计桩底标咼决定。漏斗底距钻孔上口，大于 一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法 兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有2540cm的空间。灌注水下混凝土混凝土由拌合站集中拌制，采用罐车运输，人工配合灌注水下混凝土。3.7.1灌注混凝土前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝

16、土的坍落 度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。待检测指标符合设计及规 范要求后，开始灌注水下混凝土。3.7.2混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后， 导管埋入混凝土的深 度不得小于1m并不宜大于3nrj漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置， 该装置必须有良好的隔水性并能顺利排出。3.7.3 确定首批灌注混凝土的数量后，对孔底沉淀层厚度应再次测定。 如符合设计要求 , 然后立即灌注首批混凝土。3.7.4 开阀 打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔 内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如 发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。3.7.5

17、灌注开始后，应紧凑连续地进行， 严禁中途停止。 在灌注过程中， 应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水 泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位 升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导 管的埋置深度应控制在26m范围内。同时应经常测探孔内混凝土面的位 置，及时调整导管埋深。在灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管 拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，并填写“钻孔桩内浇 筑水下混凝土记录表”。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中， 逐步提升。 如导管法兰卡挂住 钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻

18、孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 I5mi n。要防止螺栓、橡胶垫和 工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐 灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管 节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时， 为防钢筋骨架被混凝土顶托上升， 可 采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢 筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时， 当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度（应使导管底口处于钢 筋笼底口 3m以下和1m以上处），并慢慢灌注混

19、凝土，以减小混凝土从导管 底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架 4n5m以后，适 当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度， 从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时， 要计算还需要的混凝土数量 （计算时应 将导管内及混凝土运输车内的混凝土数量估计在内） ，通知拌和站按需要数 拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时 ,由于导管内混凝土柱高减小 ,超压力降低 , 而导管外 的泥浆及所含渣土稠度增加 ,相对密度增大 .如在这种情况下出现混凝土顶 升困难时, 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进 行。在拔出最后一段长导管时，拔管

20、速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤 入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 0.8m 以上，以便灌注结 束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取二组试件，对于桩长较长、桩径较 大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制 取试件。试件应进行标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要 求时，应及时报告，采取补救措施。3.7.6 灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时， 应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度， 以控制导 管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或 短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有

21、 高度责任心的人来操作。施工中要求采用重锤法测探，重锤的形状是锥形，底面直径15cm左右, 重量不小于 6-9kg 。用绳系锤吊入孔内， 使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表 面（或表面下 1 020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。 本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重 量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感 会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的 原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对 以防误测。3.7.7泥浆清理孔桩混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一孔 桩施

22、工。废弃的泥浆，为了保护当地的环境，经过沉淀处理后，运往指定 的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。4质量检测根据设计规定，钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻 取桩身混凝土鉴定检验。钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差（mr）i1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩< 504倾斜度< 1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩< 200柱桩< 505钻孔桩常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：钢筋笼上浮5.1.1、为防止浇注过程中钢筋笼上浮，可采取钢筋笼上端焊接在护筒上或在钢筋笼

23、顶部加撑杆的方式对钢筋笼进行固定。5.1.2 、在浇注过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时 的操作：当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度，并放慢浇筑 进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2米左右， 应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度， 以增加钢筋笼的埋深。当混凝土面高于钢筋笼底24米后即可正常浇筑。坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降， 孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。5.2.1 、坍孔原因 、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形 成坚实泥皮。

24、、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔 通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 、在松软砂层中钻进进尺太快。 、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停 顿时间过长。 、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。5.2.2 、坍孔的预防和处理 、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对 密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 、发

25、生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再 钻。 、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄 土）混合物到坍孔处以上1m-2m如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积 密实后再行钻进。 、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水 管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可 免冲刷孔壁。 、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。5.3.1 、偏斜原因 、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。 、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊 的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

26、 、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 、钻杆弯曲，接头不正5.3.2 、预防和处理 、安装钻机时要使钻杆和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校 正。 、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤 顶及时调直。扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质 松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同， 轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到 设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌 影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机

27、钻进时发生卡钻、提不出钻 头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重 磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土 （俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。 为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥 浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左 右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有 缩孔现象的孔位 , 钢筋笼就位后须立即灌注 ,以免桩身缩径或露筋 .5. 5钻孔漏浆5.5.1 、漏浆原因、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻 进时，稀泥

28、浆向孔壁外漏失。 、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。5.5.2 、处理办法 、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。 冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。 、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。 如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重， 应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6 钻孔桩断桩常见事故及处理 首批混凝土封底失败6.1.1 事故原因和预防措施导管底距离孔底大高或太低。 原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高

29、或太低。太高了使首 批混凝土数量不够，埋不了导管下口（ 1 米以上）。太低了使首批混凝土下 落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施： 准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。首批混凝土数量不够。 原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。首批混凝土品质太差原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入 导管内，造成混凝土与泥

30、浆混和。6.1.2 处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。供料和设备故障使灌注停工6.2.1 事故原因和预防措施原因: 由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝 土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对 于发生的事故应有应急预案 （ 主要解方案：备用发电机、加强与其余拌合站 联系，加强道路监控，减少路上等待时间 ） 。6.2.2 处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。如原孔无法利用，贝旧填后采取补桩的办法。灌注过程中坍孔6.3.1 事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致

31、使在灌注 过程中发生坍孔 预防措施：详见第节。6.3.2 处理办法如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。导管拨空、掉管。6.4.1 事故原因和预防导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥 浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取 保守数值。掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应 及时拆管。灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。6.5.1 事故原因混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性

32、变小。混凝土和易性太差。导管埋深过大。在灌注将近结束时 , 由于导管内混凝土柱高减小 ,超压力降低。导管外的泥浆及所含渣土稠度增加 , 相对密度增大。6.5.2补救措施:提起导管，减少导管埋深。接长导管，提高导管内混凝土柱高。可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土7机械设备、人员情况：循环钻机机械及人员配备表序号设备及人员型号单位数量备注1循环钻机SRC220台62吊车台32-3班共用3装载机ZL50台32-3班共用4混凝土运输车台65管理及技术人员名46操作工人名72旋转钻机一个班组需要工人12人，共计计72人8安全保证措施交通安全措施(1) 临时道路严格按照设计的标准修建，弯道、坡度以及会

33、车道的设 置满足安全行车的要求。临时道路与其它公路、人行道交叉时，在交叉道 口设置警示牌，车辆、人员繁忙的道口，派专人看守，并设围栏 ；(2) 车辆在施工现场内行驶，限速10km/h;卸料时，先察看周围环境， 确认安全后方可卸料；往坑、沟、槽内卸料时，车距坑边 10m处应减速行 驶，在坑边12m处卸料，卸料处设车挡；(3) 非持证机动车驾驶人员严禁驾驶机动车辆；(4) 严禁酒后驾车，并经常检修各种运输车辆，保证车况良好。(5) 长、大件物品运输时，如钢筋笼运输，必须派人在道路口指挥交 通，确保行车安全。机电设备安全措施(1) 所有钻孔桩施工设备和机具在投入使用前均由机械技术人员组织 进行检查、维修保养，各种保险、限位、制动、防护等安全装置齐全可靠， 确保状况良好 ;(2) 钻孔机械的操作人员必须经过培训并经考核取得合