我的塑料模毕业设计

1、 警报器端盖注塑模设计摘 要：本文介绍了警报器端盖注塑模设计，同时还介绍了在设计注塑模时的技术、理论、方法以及其他相关知识。模具的设计是利用辅助设计软件CAXA进行设计的。绘制了模具装配图、型腔、型芯及重要零部件零件图。详细分析了塑件模具的设计过程，模具结构形式的确定、注塑机类型的选择、分型面的确定、浇注系统的设计、一些主要零件的设计包括导柱、导滑槽、楔紧块、滑块定位装置的设计、脱模结构的设计等。在设计过程中要注意一些细节问题，例如模架的选择要注意是两板式结构还是三板式结构，在浇注系统的设计中要考虑塑料的流动性，在选模架时，要注意与注塑机搭配关系。关键词：注塑模设计 警报器端盖 塑料制品Sir

2、ens cover injection mold designAbstract：This article describes the siren cover injection mold design，At the same time it also introduces the design of injection mold technology, the theory, method and other related knowledge. The design of the mold uses the auxiliary design software AutoCAD. Draw th

3、e mold assembly drawing, cavity, cores and important parts drawing. It details analysis of the plastics mold manufacturing process, the determination of mold structure forms, the selection of injection molding machine type, the determination of points of the type, the design of gating system, some o

4、f the main components of the design including guide pin, the chute, oblique tight piece, the slider positioning device design stripping structure design, etc. Some details should be pay attention to in the design, such as should pay attention to the choice of the formwork is two board type structure

5、 or three plate structure, it should be considered plastic liquidity in the design of gating system ,it should pay attention to the collocation relationship of injection molding machine in choosing formwork.Keywords：Sirens cover plastic injection mold design products 第一章前言光阴如梭，大学三年的学习一晃而过，感觉还有很多东西需要

6、学习就快要毕业了。最后的任务就是毕业设计了，通过两个月的毕业设计加强了对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射塑料端盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAXA、UG等技术，使用WPS软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。本次设计中得到了阎亚林老师

7、的指点，同时也非常感谢身边的同学和朋友的帮助指导。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。1.1模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面

8、、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是

9、三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。1.2模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1） 加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得

10、产品的产量和质量都得到很大的提高。（2） 高效率、自动化大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。（3） 大型、超小型及高精度由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。（4） 革新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。（5） 标准

11、化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。1.3设计在学习模具制造中的作用通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，塑料材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。 毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。第二章塑料的工艺分析2.1塑件元件图及技术要求技术要求：1.壁厚均匀；2.塑件不可以有裂纹和变形缺陷；3.脱模斜度351º；4.未注圆角R1R2。2.

12、2原料（ABS）的成型特性和工艺参数丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。2.2.1ABS塑料主要的性能指标查冯炳尧 韩泰荣 蒋文森 模具设计与制造简明手册（第三版）上海科学技术出版社 密度 (g/ cm) 1.021.16收缩率 % 0.40.7熔 点 130160热变形温度 45N/cm 90108

13、弯曲强度 Mpa 80拉伸强度 MPa 3549拉伸弹性模量 GPa 1.8弯曲弹性模量 Gpa 1.4压缩强度 Mpa 1839缺口冲击强度 kJ/ 1120硬 度 HB 9.7体积电阻系数 cm 6.9X1016击穿电压 Kv.mm-1 15介电常数 60Hz 3.72.2.2ABS的注射成型工艺参数 查塑料成型工艺及模具设计 成都工业学院 塑料名称 ABS 注塑机类型 螺杆式喷嘴形式 通用式 计算收缩率 0.40.7预热温度 8085预热时间 h 23料筒后段 150170料筒中段 165180料筒前段 180200喷嘴温度 170180模具温度 5080注塑压力 MPa 60100保压

14、时间 S 2090注塑时间 S 05高压时间 S 05冷却时间 S 20120周期 S 50220螺杆转速 r/min 30后处理方式 红外线烘灯鼓风烘箱 后处理温度 70 后处理时间 S 24第三章注塑设备的选择3.1注射成型工艺条件3.1.1模具所需塑料熔体注射量该产品材料为ABS，查书本得知其密度为1.02-1.16g/cm³，收缩率为0.4%-0.7%，计算其平均密度为1.09g/cm³，平均收缩率为0.55。用体积估算法算浇注系统体积为V2= 27.84cm3用UG软件算得一个塑件的体积为V1= 2.196cm3一幅模具所需塑料的体积：V= n V1 + V2 =

15、37cm3式中V1单个塑件的体积；V2浇注系统的体积；n初步设定的型腔数量（取4）。质量M=V=40.33g。 3.2选择注射机根据塑料制品的体积或质量，查阎亚林 冲压与塑压成型设备 高等教育出版社可选定注塑机型号为-250/1250，参数如下表所示结构形式卧理论注射容量/cm3270螺杆直径/mm44注射压力/MPa160注射速率/（g/s）110塑化能力/（g/s）18.9螺杆转速/（r/min）10至220锁模力/KN1250拉杆内距/（mm/mm)415×415移模行程/mm360最大模厚/mm550最小模厚/mm150锁模形式双曲肘定位孔直径/mm160喷嘴球半径/mmSR

16、15喷嘴口孔径/mm33.3 模具结构方案确定 塑件采用注射成型方法生产，为保证塑件表面质量，采用点浇口浇注系统形式，因此模具应为三板式注射模具结构。3.3.1 确定型腔数目及布局塑件形状简单，质量较小，生产批量件较大，所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件侧面有的圆孔，需要侧向抽芯，所以模具采用一模四腔，非衡式的型腔布局，这样的模具结构尺寸较小，制造方便，生产效率高，塑件成本较低。型腔布局如下图所示 3.3.2分型面的设计分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、

17、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2.便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3.保证塑件的精度要求。4.满足塑件的外观质量要求。5.便于模具加工制造。6.对成型面积的影响。7.对排气效果的影响。8.对侧向抽芯的影响。综合考虑选择分型面。3.3.3标准模架的确定综合考虑本塑件采用一模四腔非平衡布置、点浇口二次分型结构、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、冷却水道的布置等多项因素，估算型腔模板的概略尺寸，查阎亚林塑料模具图册高等教育出版社选取标准模架2740(GB/T12555-2006)

18、。第四章 浇注系统的设计普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统前首先必须确定塑料的成形位置，该模具采用一模四腔三板式结构，点浇口，顶出装置采用推杆式结构。4.1 流道设计4.1.1 主流道设计主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机制喷嘴在同一轴线上断面为圆形，且有一定的锥度。根据SZ-250/1250型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径： d0=3mm喷嘴前端球面半径： R0=15mm根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+（12）mm D=d0+(0.51)mm 取主流道的球面半径： R=16mm取主流道的小端直径： d=3.5mm为了方便将凝料从主流

19、道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取2040经换算得主流道大端直径D=9mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径R=1.5mm的圆弧过渡。由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环。4.1.2 分流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，ABS的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取非平衡分流道，便于加工。截面形半圆形，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积小

20、。分流道的尺寸：分流道直径/mm范围：5mm10mm，选取D=8mm。分流道表面粗糙度：分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，以免带入模腔，也有助于外层与心部的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热，增加流动性，形成绝热层，有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。4.2 冷料井的设计冷料井位于主流道一侧的定模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又将主流道的凝料拉出。冷料井的直径为大端直径，长度约为主流道大端直径。此模具设计为

21、推料板的冷料井。这类冷料井的底部由一根拉料杆杆组成，拉料杆装于推料板上，因此它常与拉料杆或推杆脱模机构连用。并设计成倒锥孔冷料井，脱模时由冷料井倒锥将分流道凝料拉出。当其被推出时，塑件和流道能自动坠落，易实现自动化操作。第五章 成型零件的设计与计算所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸、型腔深度和型芯高度和尺寸、中心距尺寸等。凹模采用整体嵌入式结构，有动模板、动模镶块，动模镶块成型塑件的侧壁，凸模成型塑件的内壁，采用整体嵌入式结构，型芯由定模镶件上的孔固定，动模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。因丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）的成型收缩率为0.4%0.7%

22、所以平均收缩率取Scp=0.55%5.1 型腔的径向尺寸与深度5.1.1塑件的尺寸精度分析该塑件需标注公差的尺寸属于一般精度要求，尺寸均为未标注公差的为自由尺寸，可按MT5查取有关尺寸公差。下表所列为塑件主要尺寸的公差要求。 塑件主要尺寸的公差要求部位塑件标注尺寸塑件尺寸公差型腔尺寸380.28340.2860.12R160.19R150.17100.14170.194.50.1220.2010.20型芯尺寸R140.17 R150.1930.1050.12150.194 0.123 0.101.5 0.102.5 0.10R3 0.1036 0.282 0.109 0.145.1.2成型零件

23、的尺寸计算Ls,Hs塑件的基本尺寸Scp收缩率塑件的尺寸公差模具的制造公差，取类别名称塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔计算型腔的径向尺寸38.280-0.56Lm=（1+Scp）Ls-0.75 0+Z38.070+0.14 R16.190-0.38R15.990+0.10R15.170-0.34R14.990+0.0917.190-0.3817.000+0.104.620-0.244.460+0.0434.280-0.5634.040+0.16型腔的深度尺寸 6.120-0.24Hm=（1+ Scp）Hs-0.67 0+Z5.970+0.06 10.140-0.2810.010+0.07 1.10

24、0-0.200.970+0.05 2.100-0.201.980+0.05型芯计算中心距型芯的径向尺寸35.720+0.56Lm= （1+Scp）Ls+0.750 -Z36.340-0.14 R14.910+0.38R15.280-0.10R13.930+0.34R14.260-0.092.900+0.203.070-0.053.980+0.244.180-0.061.400+0.201.560-0.05R2.900+0.20R3.070-0.0514.910+0.3815.280-0.102.40+0.202.560-0.051.900+0.202.060-0.05型芯的高度尺寸4.980+

25、0.24Hm=（1+Scp）Hs+0.67 0 -Z 5.170-0.068.960+0.249.170-0.06 2.900+0.203.070-0.05 5.2 模具型腔侧壁和底板厚度的计算5.2.1 成型零件材料选择为实现高性能的目的，选用模具材料应具有高耐磨性，高耐腐蚀，良好的稳定性和良好的导热性。还根据塑件成型的特点和采用原材料为ABS。所以该成型零件采用CrWMn。5.2.2 对型腔厚度分别作强度和刚度计算 型腔应具有足够的壁厚以承受塑料熔体的高压，对型腔厚度分别作强度和刚度计算取型腔壁厚计算最大压力为准，因此防护罩的型腔不太大，故应采强度计算。型腔侧壁的厚度计算 型腔底板的厚度计

26、算 E p模腔压力，p取30 通过计算取 mm 第六章合模导向机构的设计7.1 6.1导向与定位机构设计注塑模具的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构主要用于动、定模之间的开合模导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。6.1.1 导向机构的功用1.定位作用合模时保证动、定模正确的位置，以便合模后保持模具型腔的正确形状。2.导向作用合模时引导动模按序正确闭和，防止损坏凹、凸模。3.承载作用导柱在工作中承受一定的侧向压力。6.1.2 导向机构结构及设计模具设计通常购买标准模架，其中包括了导向机构，如拉杆导柱，小导柱，复位杆。6.1.3 定位机构设计 通常有导向机构就足够

27、动、定模之间的正确定位了。但由于导套和导柱之间存在间隙，所以对于薄壁、精密塑件的注塑模具，仅有导柱导向机构是不够的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，以满足精密定位和同轴度的要求。6.1.4 导柱的设计 导柱应均匀分布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，常取导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的11.5倍，以保证模具强度。导柱的长度应比型芯端面的高度高出812mm，以免出现导柱未导正方向而型腔进入凹模时与凹模相碰撞而损坏。导柱应具有足够的耐用磨度和强度，常采用20钢经渗碳淬火处理或T8、T10钢经淬火处理，硬度为5055HRC，导柱和导套配合部分表面粗糙度为Ra0.8Ra0.

28、4，固定部分的表面粗糙度为Ra0.8。为了使导柱能顺利进入导套，导柱端部应作成锥台形或半球形。导柱的基本结构形式有两种，一种是除了安装部分的凸肩外其余部分直径相同，称为带头导柱。另一种是除安装部分的凸肩外安装用的配合部分直径比外伸工作部分直径大，称为带肩导柱。对于该模具，由于其精度要求比较高，所以采用带头导柱。带头导柱如图所示 带头导套如图所示 第七章 侧向分型与抽芯机构的设计由于模具采用斜导柱抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在动模板上，开模时斜导柱驱动滑块运动，以便抽出滑块前端的侧型芯部分。7.1 侧向分型与抽芯机构的分类根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以

29、及手动等三大类型。根据塑件结构进行合理选用，本套模具选用机动。7.2 抽芯力计算侧向型芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距。抽芯力的计算同脱模力计算相同。对于侧向凸起较少的塑件的抽芯力往往是比较小的，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型滑块移动时的摩擦阻力。对于侧型芯的抽芯力，往往采用如下公式进行估算： Fc= 式中 抽芯力（N）； 塑件对型芯在单位面积的抱紧力（MPa），一般取820MPa； 钢与塑件的摩擦系数，一般取0.150.25； 塑件包容型芯的侧面积（mm2）； 脱模斜度（°）。 A=2rh (r=0.75 h=16)在此模具中取10M

30、Pa，=0.2，=0，计算的75.36mm，则 =101024710-20.2=94N共有两个型腔，所以总脱模力4×=376N。 7.3 抽芯距计算在设计抽芯机构时，除了计算侧向抽芯力之外，还需考虑抽芯距的问题，侧向抽芯距应为完成侧孔、侧凹抽拔的最大深度再加上23mm的安全余量。所以本模具的抽拔距为7mm。7.4 斜导柱分型抽芯机构斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型腔或型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型腔或型芯滑块定距限位装置等组成。7.4.1 斜导柱的设计1、斜导柱倾斜角确定斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角，的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距

31、和受力状况等起着决定性的影响。倾斜角实际上斜导柱与滑块之间的压力角。应小于25°，一般取在1520°。在这种情况下锁紧块=+（23°），防止侧型芯受到成型压力的作用时向外移动，斜导柱变形。本模具取=18°=200。2、斜导柱的直径 斜导柱的直径取决于它所受的最大弯曲力。而弯曲力又与抽拔力及其位置、斜销斜度等有关，根据斜导柱的强度条件，查资料魏春雷 朱三武 章南 李奇等 模具专业毕业设计手册 天津大学出版社得斜导柱直径的计算公式 式中 斜导柱直径（mm）； N斜导柱抽芯时所承受的侧压力（N）； N=1.051F=1.051×150.72=159（

32、N）H滑块端面到受力点的垂直距离H=8（mm）； 斜导柱许用弯曲应力，对于碳素工具钢可取300MPa； 斜导柱倾斜角，=180。 经过计算得d=3.5mm 取斜导柱直径d为10mm。3、斜导柱的长度斜导柱的长度应为实现抽芯距S所需的长度与安装结构长度之和，斜导柱的长度与抽芯距s、斜导柱直径d、固定轴间直径倾斜角以及安装导柱的模板厚度h有关，斜导柱的总长为：L=L1+L2+L3= 式中 D斜导柱台阶直径（mm）； H斜导柱固定板厚度（mm）； S抽芯距（mm）； d斜导柱直径（mm）； 斜导柱倾斜角。 经计算斜导柱的长度为82mm至87mm，查阎亚林 塑料模具图册 高等教育出版社 取标准L=85

33、mm。7.4.2 滑块、楔紧块与导滑槽的设计 成型滑块在侧向抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。根据模具上侧型芯大小、形状和要求不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不同，一般采用T形槽或燕尾槽导滑，本设计采用T型槽。由于侧向孔尺寸较小，考虑到型芯强度与装配问题，采用组合式结构。为了提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽采用配磨、配研的装配方法。 滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免在合模时发生碰撞。有弹簧拉杆式，弹簧顶销定位式，可根据具体情况合理选用。侧滑块的技术要求： 1.侧

34、滑块要求的立体尺寸应适宜匀称，高度和长度比例应在1:1以内，以提高移动的稳定性， 2.尾部的斜面是锁紧面，锁紧斜面与锁紧块应紧密研合，锁紧楔角这是为了在开模时的瞬间锁紧块首先脱离以打开侧滑块后移的空间，取=200。 3.侧滑块导滑部分长度L应大于它的宽度S的1.5倍，在完成抽芯动作后，侧滑座留在导滑槽内的长度不得小于总长度的，以提高稳定性。本模具由于侧抽芯较长，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。采用弹簧式。楔紧块的设计：楔紧块的工作部分一般都是斜楔面，为了保证斜楔面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱开滑块，以避免压紧块影响斜导柱对滑块的驱动，楔角应比斜导柱的倾角大一些，这样做

35、的优点是：当楔紧块的工作面较大时，不用更换新的楔紧块，节省了材料。楔紧块和定模座的配合为过盈配合。 第八章 脱模机构设计8.1 脱模机构设计 注塑成型每一循环中，塑件必须从模具中凹、凸模上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。8.1.1 设计原则脱模机构设计时须遵循以下原则：1.因为塑料收缩时抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模；2.顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强条、凸缘、厚壁等处，作用面积也尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏；3.为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位；4.若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影

36、响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.050.1mm；否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。8.1.2 脱模机构设计简单脱模机构在动模一边施加一次顶出力，就可实现塑件脱模的机构称为简单脱模机构。通常包括顶杆（或推杆）脱模机构等。推杆多用T8A或T10A材料，头部淬火硬度达50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8，和顶杆孔呈H8/f8配合。推杆是模具标准件。推杆顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下一次循环的工作。因此，还必须设计复位杆来实现这一动作。复位杆又称回程杆。复位（回程）杆回程。复位杆端面与分型面平齐，合模时，定模板推动复位杆，复位杆必须装在固定杆的同一固定板上

37、。本模具采用推杆推出，布局图如下： 第九章 注塑机参数校核9.1 最大注射压力的校核 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物的原料为ABS，所需注射为60100MPa，而所选注射机压力为160MPa，所以注射压力符合要求。9.2 最大注塑量校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积(包括流道及浇口凝料和飞边),通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注量的80%。所以，选用的注塑机最大注塑量应满足： 式中 注塑机的最大注塑量,200； 塑件的体积，该产品=8.8cm3 ； 浇注系统体积，该产品=27.84cm3 。故 (+)/（0.80.85）=45.842.8cm3而选定的注塑机注塑量为250cm3，所

38、以满足要求。9.3 锁模力校核锁模力又称合模力，是指熔料注入模腔时，合模装置对模具施加的最大夹紧力。当高压熔料充满模腔时，会在型腔内产生一个很大的压力，力图时模具沿分型面涨开，因此必须使用锁模力将模具加紧，使腔内塑料熔料不外溢跑料。模具不至涨开的锁模力： P腔 =KP1 式中 P腔模具型腔压力，MPa； P1注射机的注射压力，N/cm3 A塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和； F注塑机的额定锁模力； K-设备注射压力的损耗系数，一般在1/3至2/3，取K=2/3故 FAP腔/1000=648kN选定的注塑机锁模力为1250kN，满足要求。9.4 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核9.4.1

39、高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合 模具长宽拉杆面积模具长宽为270mm×400mm注塑机拉杆间距415mm415mm故满足要求。9.4.2 模具闭合高度校核 模具实际厚度 =325mm 注塑机最小闭合厚度 =150mm注塑机最大闭合厚度 Hmax=550mm即Hmax，故满足要求。9.4.3 开模行程校核注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式： 式中 顶出距离，mm； 塑件高度，mm； 注塑机最大开模行程； a浇注系统移出的距离因为 （510）=10+10+120+15=155mm=360mm155mm 故满足要求。第十章 温度调节系统的设计在注射

40、成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度因塑件使用的塑料是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS），要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。对温度调节系统的要求： 1.确定加热或是冷却；2.模温均一，塑件各部分同时冷却；3.采用低的模温，快速且大量通冷却水；4.温度调节系统应尽量