施工方案及及方法

1、第五章、施工方案及方法一、道路施工方案或方法A、石灰、粉煤灰、碎石基层施工1、材料要求采用成品混合料，由拌合厂直接购置2、准备下承层：即新完成的石灰碎石土基层经监理工程师验收合格、符合设计及技术规范规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。3、施工放样：测量人员分两组作业，一组用经纬仪放出中线，每10米钉一根钢钎，用皮尺从中线桩沿中线的垂直方向量测出路边线，打石灰点，每10米打一点，点连线再打出铺筑边线，与此同时另一组用水准仪在已钉好的钢钎上，给出设计高程，以便挂钢丝。上述两组作业完毕后，把钢丝挂在已给定的钢钎上。4、备料与拌和：试验人员到拌合厂对第一次才开始满负荷正

2、常作业，由拌缸流出的拌和混合料先进入临时贮料仓，这时运输车将自行停到装料位置，打开自动开启闸门将贮料仓内混合料卸到自卸汽车上，再运到施工现场。5、运送、摊铺混合料自卸汽车将混合料运到施工现场后，倒行驶入作业段，这时摊铺机已行至作业段起点位置。摊铺机的烫平板下部依据测量人员给定的设计高程（内含松铺系数值）垫上方木，电脑调控己提高接通好，传感杆搭在已经挂好的钢丝上，这一切准备就绪后，自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料斗前将混合料卸至倒料斗中，摊铺机开始搅拌叶将混合料充分填满铺料斗中，再推动自卸汽车前行开始铺料，摊铺作业的行进速度控制在每分钟1-1.5米。根据石灰粉煤灰碎石的松铺系数，测量人员用水准

3、仪每隔10米测量一边横坡。在摊铺机进行作业的过程中，配有两名施工人员对铺筑过的路段如有个别拌和不均匀、空隙大的地方进行处理。6、碾压：碾压工序分为：初压复压终压A、初压：采用压路机进行碾压，碾压速度控制在1.5km/h，碾压方式为：纵向前行碾压约80米，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错后部半个后轮宽度，再向前碾压，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。B、复压：采用振动式压路机先静压2遍再加振碾压2遍，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离初压路头约2-3米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1-2米，横向碾压

4、由靠路肩一侧向路中心部位碾压。C、终压：采用双钢振压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离复压路头约1-2米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮l/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位12米，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。最后静压两遍，以消除轮迹。碾压工作完成的压路机，陆续停到后部已成型的路段，以待新的作业。7、接缝处理（横向接缝）：A、此种接缝处理用于搭接已过终凝时间的路段继续摊铺作业，先由测量人员用皮尺和石灰，在须接缝部位，沿中线的垂直方向打出一直线，直线长度为摊铺机的铺筑宽度，再用人工将石灰线以外的石灰粉煤灰碎石刨除，在

5、石灰线内用宽度为10cm的木方，摆至在石灰线的内侧，此木方的高度为石灰粉煤灰碎石基层的松铺高度差，摊铺机倒行摆正机体，把烫平板放在木方上，开始准备前行铺料。B、接缝处的碾压方式：首先用振动压路机对此处路段进行横向碾压，压路机至于已成型路段，前光轮搭到新铺路面上，进深30cm进行加振碾压-遍后，向新铺路面再进深错轮30cm进行加振碾压，以此方式进行碾压，直至振动压路机的前光轮全部至于新铺路面后，再按正常的碾压方式进行全作业面的碾压。8、养生：洒水车按洒水车的喷水程度，洒水车的行进速度为5km/h，洒水遍数为两遍，一次作业完毕后停靠后部已成型的路段，待第一路段表面干燥后，再洒水一遍，以此方式向前推

6、进作业，这样就使得石灰粉煤灰碎石基层的表面基本上保持湿润状态，以达到养生的目的。石灰粉煤灰碎石基层养护期7天，经常洒水润湿，养护期内严禁车辆通行。B、井边加固。由于检查井、收水井周围在施工中难以压实，势必造成井周围路面下沉、裂缝等现象，为避免此类现象发生，特采取以下施工措施：1、严格按道路施工操作规程进行施工，井周纵向、横向仔细碾压，确保石灰粉煤灰碎石基层的压实度达到98%，强度0.8Mpa才能控制质量。2、在石灰粉煤灰碎石层施工完毕后，将井边缘0.5米范围内反开槽后浇筑C30水泥混凝土，达到2/3强度后再做路面沥青面层。C、透层油、粘层油1、基层验收合格后，方可洒透层油。洒前将基层表面清扫干

7、净，表面过分干燥时，在表面少量洒水，并在表面稍干后浇洒透层沥青。洒布机洒布设专人负责测温，加热油嘴，喷洒时，调整好喷杆，使油量准确，喷布均匀，避免重叠条纹和薄厚不匀的现象，喷洒前将侧石，收水井盖用油毡覆盖，喷洒选在良好的气候下进行，基层要湿润。喷洒后禁止车辆、行人通过。并立即撤布用量为2-3m3/1000m2的中粗砂，轻压后扫掉。遇雨时禁止浇洒透层沥青。2、罩面部分采用结合油，结合油洒布之前，先清除路面赃物、尘土，并保持干燥，待基层检验合格后，方可洒结合油。洒前将基层表面清扫干净，把侧石、缘石等构筑物用油毡覆盖。使油量准确，喷洒均匀。D、道路主要施工方法(1)、摊铺沥青混凝土1)、材料要求A、

8、I期面层：粗粒式沥青混凝土（AC-20 1型）面层采用重交通沥青AH90，矿料采用石灰岩。 B、期面层：细粒式沥青混凝土面层（AC-13I型）亦采用重交通沥青AH-90，矿料采用石灰岩。2)、沥青混合料的拌和A、本工程所采用的沥青混合料采用成品沥青混凝土。B、粗、细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，有足够的强度和耐磨耗性，粒径规格符合设计要求：填料干燥、洁净，不含泥土杂质和团粒。C、沥青密闭储存，各种矿料分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，不得混杂。矿粉等填料不得受潮，设置防雨顶棚。D、沥青采用导热油加热，混合料出厂温度符合规范要求。混合料出厂温度过高，影响沥青与集料的粘连力时，混合料不得使用

9、，已铺筑的沥青路面铲除返工。E、沥青混合料拌和时间经试拌确定。混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料。间歇式拌和机每锅拌和时间宣为3050s；其中干拌时间不得少于5s。F、拌和厂拌和的沥青混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。G、拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。储料仓无保温设备时，允许储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72h。H、出厂的沥青混合料逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。3)

10、、混合料的运输A、热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输。运输时防止沥青与车厢板粘结。车厢清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。B、从拌和机向运料车上装料时，防止粗细集料离析，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置。C、运料车采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。D、沥青混合料运输车的运量比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中运料车在摊铺机前方等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。E、连续摊铺过程中，运料车停在摊铺机前10-30cm处，防止撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。F、沥青混合料运至

11、摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合规范温度要求，或已经结成团块、已被淋雨的混合料不得用于铺筑。4)、摊铺A、铺筑沥青混合料前，检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定酒布透层、粘层、铺筑下封层时，不能铺筑沥青面层。先铺筑试验段，监理工程师批准后，进行正式施工。B、热拌沥青混合料采用机械摊铺。C、开始受料前在摊铺机料斗内涂刷少量的柴油，防止粘料。D、摊铺机自动找平，下面层摊铺采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层摊铺采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。E、沥青混合料的摊铺温度按规范的要求，当施工气温

12、低于10，不在摊铺。当需要摊铺时，采取以下措施：1、提高混合料拌和温度，使其符合规范规定的施工温度要求。2、运料车必须采用覆盖等保湿措施。3、采用高密度的摊铺机，安平板应加热。4、摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。F、沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等由试铺试压方法，也可按照规范选用。摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按规范校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。G、摊铺沥青混合料要缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度按规范确定，为2-6m/min。在铺筑过程中，

13、摊铺机螺旋送料器不停顿地转动，两侧面上不发生离析。当奥平板按所需厚度固定后，不得随意调整。H、用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工做局部找补或更换混合料：1、横断面不符合要求。2、构造物接头部位缺料。3、摊铺带边缘局部缺料。4、表面明显不平整。5、局部混合料明显离析。6、摊铺机后有明显的拖痕。I、人工找补或更换混合料在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当由机械原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。J、路口拐角摊铺机不宜摊铺的部位可用人工摊铺。人工摊铺混合料符合下列要求：1、沥青混合料

14、宜卸在铁板上，摊铺时扣锹摊铺不得扬锹远甩。2、边摊铺边用刮板整平，刮平时轻重一致，往返刮23次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集离析。3、撤料用的铁锹等工具使用前宜加热，也可以沾轻柴油或油水混合液，以防粘结混合料。沾轻柴油或油水混合液时，不得过于频繁。4、摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混合料要及时碾压。当不能及时碾压或遇雨时，停止摊铺，并对卸下的沥青混合料采用覆盖等保湿措施。5、低温施工时，卸下的混合料应以毡布覆盖。5)、压实及成型A、压实后的沥青混合料应符合压实度及平整的要求。B、选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，并达到最佳碾压结果，沥青混合料宣采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振

15、动压路机组合的方式。压路机的数量根据生产效率确定。C、道路沥青混合料压实宜采用人工热穷及双钢筒式压路机、胶轮压路机、振动压路机、手扶式小型振动压路机、振动穷板的机械。D、沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合规范规定。E、沥青混合料的初压符合下列要求：1、初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺压确定，并符合规范的要求。2、压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为-遍。待压完第一遍，将压路机大

16、部分重量位于己压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。3、采用轻型钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时修整。4、碾压时，碾压路线及碾压方向不能突然改变导致混合料产生推移。压路机起动、停止减速缓慢进行。6)、复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：1、复压宜采用DD-110振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数经试压确定，并不小于4-6遍。复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。2、振动压路机碾压时，振动频率直为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较大时选用较大的频率和振幅。相邻碾压带

17、重叠宽度宜为10-20cm。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并避免混合料形成鼓包。7)、终压紧接在复压后进行。终压可选用胶轮式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，终压不宜少于2遍，路面无轮迹。路面压实成型的终了温度符合规范的要求。8)、压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次有两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前推进，折回处不应在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。9)、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。10)、压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。

18、振动压路机在已成型的路面上行驶时停止振动。11)、对压路机无法压实的拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动穷板压实。12)、在当天碾压的尚未冷却的面层不得停放任何机械设备或车辆，小得散落矿料、油料等杂物。13）、相邻两幅及以上下层的横向接缝均错位lm以上。横向接缝可采用斜接缝，上面层采用垂直的平接缝，铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料，并使接缝热软化。碾压前将预热用的混合料铲除。14）、斜接缝搭接长度宜为0.40.8m。搭接处清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料的粗集料超过压实层厚度时剔除，并补上细混合料，斜接缝充分压实并搭接平整。15）、平接缝粘结紧密，压实充分，连接平

19、顺。可采用下列方法：1、在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将安平板稍稍抬起驶离现场，人工将两端混合料铲齐后再碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。2、在预定的摊铺段的末端先撒一薄砂层带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙位于撒砂与未撤砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚度相等的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，并在端部洒粘层沥青，接着摊铺。3、在预定的摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。4、在预定的摊铺段的末

20、端先撒一薄砂层带，再摊铺混合料，待混合料冷却后将撒砂的部分切割机切割整齐后取走，用于拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，在接头有水或潮湿时不得铺筑混合料。16）、从接缝处起继续摊铺混合料前用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，予以清除。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。17）、横向接缝的碾压采用双轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的面层上，伸入新铺层的宽度宜为15，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺筑层上为止，

21、再改为纵向碾压。（2）、新旧路面搭接及支线路甩口1、罩面接顺罩面接顺时，罩面最小厚度3cm，若个别点罩面厚度达不到3cm，需将旧路进行统刨以满足最小罩面厚度，当罩面厚度大于3cm时，面层采用3cm细粒式沥青混凝土，下层用粗粒式沥青混凝土衬补。罩面前将旧路平整并撤结合油，罩面与旧路相交横断面，采用铣刨机铣出立茬，并在立在位置涂抹结合油，以利顺接。2、路基碾压过程中若遇地基过于弹软，需对弹软部位土基进行加固处理。新旧路基分界点处做搭接处理，实施如下：路基填筑完成后，对新旧路基分界点以外10m宽度范围，采用反铲挖掘机进行道路反开槽，开槽较设计槽底超挖80cm，采用12t压路机后轮错半轴进行槽底碾压，

22、碾压过程中观测地基弹软情况，若遇弹软，进行戗灰处理，戗灰计量8%，处理深度视弹软情况而定。碾压完成后，检测槽底压实度（压实度93%），符合要求后，再进行下一步施工。在新旧路基分界点处做纵向搭接处理，对老路基进行开蹬，然后在每蹬搭接位置处铺设土工隔栅，以使新老路基构成一个整体，增加路基的整体稳定性。二、 土方工程施工1放线（1）依据施工平面图分段进行管网放线工作。（2）放线后请有关单位及监理部门进行验线，无误后进行开槽工作。（3）探槽放线过程中把暴露的各种设施及地下的障碍位置标记清楚。（4）机械挖土开槽之前，根据放线过程中标注的障碍位置进行人工挖沟探槽。注意对已建成的建筑物和地下管线的保护。2开

23、槽（1）根据现场地势从路的东侧至路中心线用起刨机将柏油马路破除开槽采取顺向开挖利用地面自然坡度达到沟底地下水的集中排放，另在沟底一侧设400*400排水沟，配备潜水泵排水，以保证槽底干场作业。（2）、管线通过道路时应缩小开挖面，必要时需采取支护措施。开槽若遇沙质土容易塌方时，现场采用支撑的方法。3铺砂：沟槽开挖完毕后，经监理复核标高坡向合格后，进行铺砂工作，铺砂按设计厚度进行，铺砂应平整均匀，并应进行报验。（1）管道基础采用砂石基础。首先在基坑底部垫300mm厚的石渣、砂混合垫层，然后在石渣、砂混合垫层上铺300mm厚的砂垫层。（2）施工时要保证砂填满垫足基础。工程质量要求及标准沟槽开挖（1）

24、施工前应对开槽范围内的地上、地下障碍物进行现场核查及坑探，逐项查清障碍构造情况，以及与管网工程的相对位置关系。施工中为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合。并应符合下列要求：供水、排水、煤气管道及各种地下构筑物的正常使用和安全。各种电缆的正常使用和安全。经采取加固措施后的电杆、树木等的稳固。各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜、塌陷。对于不满足上述条件的障碍物应拟定拆迁方法或改变设计位置。（2）在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖，机械挖土应有200mm预留量宜人工配合机械挖掘，挖平至槽底标高。并对

25、管道基底进行夯实处理。（三） 铸铁管道施工1、管道接口（1）室外埋地给水管道与相邻管道之间的水平距不宜小于施工及维护要求的开槽宽度及设置闸门井等附属构筑物要求的宽度。（2）散管：待沟槽一侧的杂土清理后，沿槽将所有的管沿沟槽散开，管膛清理干净后，两端用塑料布包扎好。铸铁管道铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。（3） 对管：给水管材选用球墨铸铁管道，根据沟槽现况合理进行施工，管道接口采用承插式连接，管件与阀门相连采用法兰连接。沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。（4）管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭

26、曲、断裂等。橡胶圈的外部抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。（5）搬运、安装铸铁管时应轻放。2管道安装的一般规定：（1）管道拐弯、三通、四通及变径等地方应按相关规范做支墩。（2）其它：管道施工前应了解管道的出厂说明，检查产品的合格证，并检查是否符合相应的标准。3给水预埋支管，管道末端设阀门井并封堵。严格执行给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-974压力试验及冲洗（1）管道冲洗1）冲洗前，施工单位应制定冲洗实施方案，方案中应包括冲洗方法、程度、技术要求、操作的指挥和配合以及安全要求等内容，并应明确冲洗的质量标准。2） 冲洗前，管网及冲洗装置应符合下列要求：a. 把不应与管道同时冲洗的设备、

27、容器及仪表管等拆下或与冲洗的管道隔开。b. 支架的牢固程度能承受冲洗时的冲击力，必要时应予以加固。c. 设备和容器应有单独的排水口，在冲洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄。d. 设计规定的冲洗用装置已安装完毕并经检验合格。（2）管网的水力冲洗应符合下列要求a 冲洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行。冲洗前应冲水浸泡管道；b 小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中；c 在冲洗用水量可以满足要求时，尽量扩大直接排水冲洗的范围；d 水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s；e 对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时

28、，宜采用封闭循环的水力冲洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在循环冲洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行冲洗。循环冲洗的装置应在冲洗方案中考虑和确定；（3）管网冲洗合格后，对可能存有脏物的部位及沉积脏物的装置可用人工加以清除。（4）冲洗合格的管网按技术要求恢复拆下来的设施及部件，不得进行其它影响管道内部清洁工作。1、 管道水压试验（1）管道试压前应符合下列要求：a 管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定。b 室外埋地管道安装完毕后，进行管道耐压试验前，管顶以上回填土不宜小于500mm，可留出管道接头处200mm范围内不进行回填。c 试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查

29、确认安全可靠。d 试压用的压力表已校验，精确不低于1.5级。表的满刻度直应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块。e 地下检查小室、地沟及管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能。f 试验现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响。g 试压方案已经过审查并得到批准。（2）试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并以记录，待泄压后处理，不得带压进行修补。（3）试运行前，应制定试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排。5 管道防腐管道外防腐采用环氧煤沥青加强级防腐。（四） 法兰和阀门的安装（1）本工程所用的阀门必须有制

30、造厂的产品合格证，并应按国家现行标准工业管道工程施工及验收规范（GBJ 2 3 5）的规定进行检验。（2）阀门应在关闭状态下进行安装，阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。阀门的操作机构和转动装置应进行清理检查和调整，达到灵活、可靠无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。（3）法兰安装应符合下列要求A. 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。B. 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。C. 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。D. 垫

31、片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。E. 严禁采用先加好垫片，并拧紧法兰螺栓再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。F. 螺栓宜涂以三硫化油脂或石墨机油加以保护。G. 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，坚固螺栓时应对称均匀的进行，松紧适度，坚固后，丝扣外露长度应不超过23倍螺距，需要用垫片调整时，每个螺栓只准用一个垫圈。H. 法兰的材质与阀体一致，法兰要与阀体铸为一体，法兰要符合GB/T17241.6-98的有关规定。阀体的最小壁厚应符合GB12238-89通风阀门法兰和对夹连接蝶阀的规定。阀体法兰

32、联接全部为通孔结构，其长度可按GB12221-89法兰连接金属阀门结构长度标准的第13基本系列数据。阀板应采用双平板过流式结构。阀板的设计应力应能承受作用的蝶阀（关闭状态）上的1.5倍最大压差的负荷。（4）阀体、阀板等铸件材料采用球墨铸铁（QT450-10或力学性能更高的材料），铸造工艺为树脂沙型，蝶阀铸件过流表面应保证光滑，要符合GB12227规定的技术条件，铸件要求进行热处理以消除内应力。商标及材质牌号铸在阀体上。（5）阀轴与阀板的连接，应能满足传递相当于最小轴径扭转强度的转矩要求，连接件须为不锈钢。如果采用销钉联结时，销钉与阀轴、阀板须是锥度通孔配合，并要有可靠的放松措施。联结销钉材质用

33、2Cr13调质处理或强度大于2Cr13的合金钢。轴与阀板应紧密装配，保证在开启和关闭操作中不产生虚伪。（6）阀板与阀体之间的密封： 密封圈的设计制造必须保证在阀板关闭时，双向均能承压（提供试压压力、结构示意图与省级或以上级别技术监督局认可证明）。阀板与阀体之间的密封采用软密封。阀体或阀板与橡胶密封圈接触的部份为镶不锈钢圈或焊不锈钢圈后加工成型。材质采用1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9Ti。橡胶密封圈采用三元乙丙烯聚合橡胶（EPDM）或丁晴橡胶（NBR），橡胶圈必须整体成型，并符合HG/T3091-2000要求。其密封试压应按相应的国家标准要求执行。 橡胶密封圈采用压板和螺栓固定，或其他更

34、佳固定方式，不管采用何种方式均要保证密封圈的牢固性，使用中不脱落。固定密封圈的压板、调节螺栓、螺母材质采用2Cr13或1Cr18Ni9Ti，要易于更换密封圈，固定螺栓要有可靠的放松措施。（五） 路面恢复 1、按照路基处理的设计要求。应先进行集料的选配，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，在检测合格后方可投入使用。 2、石灰粉煤灰碎石采用级配碎石，碎石的压碎值不大于30%。石灰质量应符合公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）中规定的级以上的生石灰及消石灰的技术指标。粉煤灰粒径应在0.0012mm之间，为便于压实，小于0.074mm的颗粒含量应大于45%，粉煤

35、灰烧失量应小于20%。3、按目标配合比设计，生产配合比设计，生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺。4、 每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。5、 在管顶部首先恢复路基部分，首先摊铺18cm石灰土（12%），然后摊铺18cm石灰粉煤灰碎石，比例（6：14：80），再摊铺一层18cm石灰粉煤灰碎石，比例（6：14：80）。6、 摊铺过程中的混合料压实应按照不同铺填层进行压实，具体操作方法如下：（1） 在混合料完成摊铺和刮平后立即对摊铺位置进行检查，对不规则之处及时进行人工调整，随后进行充分均匀地压实。（2） 压实分初压、复压和终压三个阶段。 A、初压：摊铺之后立即进行碾压，由于

36、操作面的限制，无法采用大型碾压机进行碾压，故我方采用柴油打夯机配合人工的方式对混合料进行初夯，初夯遍数暂定为两遍，经现场实际夯实效果在进行调整。夯实路线及夯实方向禁止突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度，必要时予以修整。   B、复压：复压紧接在初压后进行，复压仍采用人工配合柴油打夯机完成。  C、终压：终压紧接在复压后进行，终压采用人工配合柴油打夯机完成，最终达到设计要求的压实度。7、打夯过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定范围内及时补压。已经完成夯压的部分，不得在进行单独修补。8、路基层处理完

37、毕后，进行细沥青面的起刨工作，采用起刨机按照统一路线逐段进行起刨，起刨过程中起刨机不得突然改变方向或倒车。9、起刨机完成一段作业面的工作量后，后续紧接着投入人工对已经起刨区域进行清理，把路面残留杂物清理干净，保证下部沥青层的摊铺工作不受影响。10、路面部分由6cm中粒式沥青混凝土（AC-20）和4cm细粒式沥青混凝土（AC-13）组成。具体注意事项如下：(1) 沥青材料采用导热油加热，加热温度在160-170范围内，沥青的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150-160，不准有花白料、超温料。混合料超过200者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140-150。沥青混合料的施工

38、温度见下表所示。沥青加热温度： 160-170  摊铺温度正常施工：低于130-140，不超过165 低温施工 不低于140-150，不超过175  碾压温度正常施工：130-140不低于120 低温施工 140-150不低于130  碾压终了温度： 不低于70（2）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。（3） 出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。（4） 拌和沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓

39、储料时间不宜超过6小时。（5） 从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。（6） 当运输时间在半小时以上或气温低于10时，运料车用篷布覆盖。（7） 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。（8） 已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。（9） 除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，

40、否则，多余的混合料不得用于本工程。（10） 在雨天或表面存有积水、施工气温低于10时，都不得摊铺混料。具体操作方法如下：（1） 在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青混凝土。（2） 摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。（3） 摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。（4） 在沥青混凝土完成摊铺和刮平后立即对路面

41、进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。（5） 压实仍然分为初压、复压和终压三个阶段。A、初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），初压温度控制在130°-140°。初压应采用轻型钢筒式压路机碾压，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。 B、复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度。 C、终压：终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于80）。D

42、、初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。E、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。F、压路机不得停留在温度高于70的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。G、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝）的沥青混凝土温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。 H、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度

43、内及时补压。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。11、新摊铺的沥青混凝土与原有路面接缝处的处理。（1）纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。（2）在纵缝上的沥青混凝土，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。三、拉管方案：A.施工工艺流程设备就位确定穿越路线测量放线施工前准备扩孔牵引管道穿越管道焊接导向钻孔泥浆护壁土方回填管件焊接试压冲洗B.施工测量1.平面控制放线平面控制及放线，依据现有边线，通过勘测方提供的控制点引测本工程的定位点，为保证施工各阶段控制点网，坐标及高程的准确，首先对施工现场内各控制桩加以保护。并把各控制点引测至现场外加以保护，以

44、便竖向引测放线。同时要做闭合校核。 施工前通过全站仪沿地面上拉管的中心线每5米设置一桩（有障碍物的除外），并沿拉管的中心线撒好白灰线且测出桩高程，算好桩高程与设计拉管流水面的关系。2.高程控制高程控制根据勘测方提供的水准点引测施工现场的高程控制点。根据本工程的实际情况，在现场选择固定的地方做临时水准点，并做好保护。高程控制采用两次仪器高程前后视等距测法，保持精度。为保证设计方向、位置的正确性，控制线的传递用经纬仪进行引测，保证平面位置的准确。C. 基坑开挖因过路口段每段只是穿越距离不同，具体施工方法等均相似，因此各段拉管作业坑相似。本工程在路口一侧挖拉管工作坑，在路口另一侧处挖拉管接收坑，且将

45、两个作业坑调成与同直线。工作坑深度根据拉管流水面高程确定。为保证工作坑内干燥和扩孔施工,在工作坑南侧设（4宽×1.5长×1.5深）泥浆沉淀池,并在池底设泥浆泵随时将多余泥浆抽出坑外。工作坑按1:0.5放坡，不需要采用支护。D. 地层勘探地下管线探测及钻进轨迹的规划与设计地层勘探主要了解有关地层和地下水的情况，为选择钻进方法和配制钻液提供依据。其内容包括：土层的标准分类、孔隙度、含水性、透水性以及地下水位、基岩深度和含卵砾石情况等。目前甲方尚未提供本地区的地址勘探资料，因此需要在现场挖探坑确定土质情况。导向孔轨迹设计是否合理对管线施工能否成功至关重要。钻孔轨迹的设计主要是根据

46、工程要求、地层条件、地形特征、地下障碍物的具体位置、钻杆的入出土角度、钻杆允许的曲率半径、钻头的变向能力、导向监控能力和被铺设管线的性能等。E.钻机就位根据管道设计坡度方向和现场实际情况，在工作坑中安置钻机。随时观察地基沉降情况，防止地基沉降影响钻机稳定。F.钻液的配置 钻液的好与坏对于拉管施工的成败起到了极关键的作用。钻液具有冷却钻头、润滑钻具，更重要的是可以悬浮和携带钻屑，使混合后的钻屑成为流动的泥浆顺利地排出孔外，既为回拖管线提供足够的环形空间，又可减少回拖管线的重量和阻力。残留在孔中的泥浆可以起到护壁的作用。本工程地质勘探资料尚未给出，现只能按以往施工经验和对类似地区地质情况的了解，配

47、置钻进液。钻液由水、膨润土和聚合物组成。水是钻液的主要成份，膨润土和聚合物通常称为钻液添加剂。钻液的品质越好与钻屑混合越适当，所制造的泥浆的流动性和悬浮性越好，回扩成孔的效果越理想，成功的概率越大。为改善泥浆性能，有时要加入适量化学处理剂。烧碱（或纯碱）可增粘、增静切力、调节PH值，投入烧碱量一般为膨润土量的2%。根据以上理论，本工程的钻液配合比确定为：膨润土20%，转液宝1%，水75%，2%膨润土重量的烧碱。G.导向钻进 钻机就位后，调整钻机导向杆到略高于设计管位中心高程的位置，水平钻入土中。在导向钻头中安装发射器，通过地面接收器，测得钻头的深度、鸭嘴板的面向角、钻孔顶角、钻头温度和电池状况

48、等参数，将测得参数与钻孔轨迹进行对比，以便及时纠正。地面接收器具有显示与发射功能，将接收到的孔底信息无线传送至钻机的接收器并显示，操作手根据信号反馈操纵钻机按正确的轨迹钻进。在导向钻孔过程中技术人员根据探测器所发回的信号，判断导向头位置与钻进路线图的偏差，随时调整。并把调整数值记录在“钻进位置”相应的表格中。为了保证导向头能严格按照操作人员发出的指令前进，需要在管道线路初步布点后对控制点进行加密加细。间隔5m设中线、高程控制点，用木桩做出明显标志，并在桩点周围用混凝土砌出护墩加以保护。控制人员严格按照点位，操纵仪器。根据以往的施工经验，钢管在孔内拉动的过程中受重力的作用，会发生管道下沉现象。因

49、此在本工程中，导向钻进的钻进点选择在略高于设计管中线的地方。以减低管道自重对高程的影响。 导向钻头图H.扩孔根据现场地质情况，采用刮刀式扩孔器。扩孔器尺寸为铺设管径的1.21.5倍。这样既能够保持泥浆流动畅通又能保证管线的安全、顺利的拖入孔中。 扩孔钻头图 回拉扩孔铺管的距离比较长，泥浆作用特别重要，孔中缺少泥浆会造成塌孔等意外事故，使导向钻进失去作用并为再次钻进埋下隐患。考虑到地层泥浆较易漏失，泥浆漏失后，孔中缺少泥浆，钻杆及管线与孔壁间的摩擦力增大，导致拉力增大。因此要保持在整个钻进过程中有“返浆”，并根据地质情况的变化及时调整钻液配比以产生的不同泥浆。本工程选用铺管钻机有混合搅拌、泵送系

50、统。施工中将水、膨润土、聚合物等加入混合仓，进行充分搅拌形成钻液。然后由钻液泵将钻液通过中空钻杆输送至孔底钻头，并与孔中钻屑混合形成泥浆在孔底流动。因工作坑位于管线上游，虽是水平钻进扩孔，但孔内下游的泥浆不会流失过多。扩孔时只需将泥浆池内的泥浆通过钻机泵送系统随时向孔内补充。I.拉 管管道焊缝和保温检验合格后，即可进入拉管施工。首先用现场制作的“管封套”将管头密封，然后在管头后端接上回扩头，管后接上分动器进行接管，将管子回接到工作井后，卸下回扩头、分动器、取出剩余钻杆，堵上封堵头，进行水压试验。 施工时，拉管机操作人员要根据设备数据均匀平稳的牵引管道，切不可生拉硬拽。J.注浆加固管道拉通后，为

51、了避免地面沉降，需要进行注浆加固。由于受场地条件限制，本次采用孔内注浆的加固措施。(1) 拉管施工前在管前端连接两根与管同长度的钢管,与管一同拉入土中并一同到达拉管设计终点桩号。到达终点后，解除钢管与管的连接，在两根钢管前面各加一根6长同直径的注浆花管。(2) 移动拉管机到接收坑，和钢管连接并回拽。每拽入6，把钢管和拉管机的连接取消，换成和高压注浆泵连接。注入1：1水泥、粉煤灰浆液，从而置换触变泥浆，补充管周围的空隙。然后再换再拉，再拉再注，反复进行。直到把钢管全部拉出接收坑，注浆过程也就全部结束了。在注浆施工时应注意：a、根据实际情况每3-6米注浆一次，根据计算注浆量一定大于泥浆量，注浆时尽

52、量保持不要间断。b、当花钢管拖入地面时一定要用堵头堵死，防止浆液从花管前端流出。H.安全保护系统由于施工中的地质情况复杂、距离较远等特点，在施工中必须设置必要的安全保护措施，主要有：（1）防触电报警系统，一旦地下钻头触及电缆等带电体后，钻机发出触电报警，此时操作手必须坐在座椅上不得离开，以免触电。报警解除后，操作人员方可离开钻机。（2）远距离遥控紧急停机装置，随钻跟踪测量者应时刻保持与钻机操作手的联系，一旦发生意外应及时处置。目前一般采用无线通信联络方式，有时由于受到当时当地环境的影响这种方式己不能应付紧急突发事件。所以在施工中应由随钻跟踪者采用紧急措施停止钻机工作，待处理完后，由后者解除对钻

53、机的限制后，方可启动钻机。I.管件安装管道穿越完成后，应立即按设计图纸位置安装三通、阀门等管件。水时，支墩底部应铺100mm厚卵石。支墩达到设计要求强度后才能进行水压试验。J.工作坑土方回填还土应在拉管施工完成后进行。还土应选用细土、好土进行回填，不得含砾石、垃圾，回填应两侧分层对称回填，管道回填管顶以上0.8m处，回填土夯实至管顶0.2m处。K.拉管的质量控制方法及要求1.路面建筑物及管道铺设区域无塌陷，施工后进行雷达扫描检测，不得低于90%。2.管铺设规定要求：钢管铺设满足设计要求，钢管无向上的折点。水平最大偏差±0.3米。纵向垂直最大偏差±0.25米。保持管内壁干净，

54、拉管过程中封堵内壁。3 .拉管过程中，操作手严格按照地面预布控制桩的平面位置和高程控制钻头走向，每隔水平距离5米校核一次。4. 管道内底高程的复测 管道拉通后，应对管道内底高程进行复合测量。用钻机将装有探测器的钻头在管道内拉动，试验人员根据探测器发出的信号来确定钻头的深度，经过换算后即计算出管内底高程。得出的结果和原始控制轨迹高程进行比较，就得到各桩位高程偏差数值。热力管网安装工程施工方案第一节、施工准备、管材、管道附件、阀门、标准件等，按设计要求加工钢管的材质和壁厚偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有制造厂的产品证书，证书中所缺项目应作补充检验。2、制作卷管、受内压管件和容器用的钢板

55、，在使用前应作检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。条对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。3、对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。4、管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。5、管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按本规范相应规定进行检验。第二节、管道加工和预制管件制作管子切割一、的管子可采用人工或机械方法切割；二、的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。三、管子切口质量应符合下列要求：端面平整、

56、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净；端面允许倾斜偏差为管子外径的，但不得超过。3、在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。钢管的冷弯和热弯1、 内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；2、 钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在7501050范围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；3、 材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于°的区域内；4、 弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于。5、弯管制成后的质量应符合下列要求：a无裂纹、分层、过烧筹缺陷；b管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；c壁厚减薄率不应超过；且不小于设计计算壁厚；d椭圆率不超

57、过；e因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的，且不大于。管道支、吊架和滑托制作一、支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；二、支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等；三、组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下列要求：外形尺寸偏差应符合图纸要求；弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的。四、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管；五、焊在管皮上的弧形板应用模具压制成型，用同径钢管切割