南骏客车生产工艺介绍

1、南骏客车生产工艺南骏客车生产工艺一、南骏万辆客车生产基地介绍南骏客车生产基地，是包括客车车身原材料下料、成形（包括滚压）、车身焊装、涂装、底盘及整车总装、客车综合性能检测、车身部件加工、零部件库房、钢材库及前处理车间等生产线及综合动力区、污水处理区、集团办公楼、销售公司大楼、职工生活区等辅助设施，是一个完整、先进的客车制造企业，一个现代化的客车生产基地, 能够达到生产国内先进水平的512 m 大、中、轻型客车10000辆，底盘6000辆的生产能力。万辆客车生产基地鸟瞰图客车制造的几个主要生产车间按照生产工艺流程“U”字型布置在联合厂房内，总体工艺流程为焊装涂装底盘装配整车总装检测。 1、钣金车

2、间钣金车间面积为248×72平方米生产车间，包括四条总焊装线和板材下料成型生产区及车身冲压件储存区。一期已建成5-10米、9-12米两条客车总焊装线，客车骨架分总成焊装区，客车小件制作区、客车骨架下料成型区及板材下料成型区和车身冲压件储存区。随着产能的提高和基地建设的推进，将根据总体规划，成立专门的客车型钢存放及骨架下料成型车间，客车骨架分总成及部件制作分装组焊车间。客车总焊装线骨架蒙皮结构车身总成焊装以CO2保护焊半自动焊工艺为主，为保证车身焊装质量，提高生产效率，关键生产工序采用专机。客车总焊装流水线上线前工位布置了侧骨架上线检查工位和顶蒙皮低工位焊装工位，第一工位为骨架总成焊装

3、，布置安装了六大片合装设备, 第四工位安装了侧蒙皮机械液压张拉机。客车骨架下料钢板采用卷料和板料，卷料下料采用开卷剪切线下料，板料的下料采用剪板机。车身侧张拉蒙皮、顶盖两侧及中顶蒙皮采用滚压成形设备；车身上其它折弯件采用折弯机成形。车身焊装生产线2、涂装车间涂装车间面积为240米×96平方米,六跨车间，其中两跨布置地行车，中间跨布置喷漆与烘烤设备，两边为手工作业区。主要设备包括：喷胶发泡室4个，干打磨室6个，水份烘干室10个，底漆喷漆室与烘干室2组，中涂喷漆室与烘干室3组，面漆喷漆室与烘干室3组，彩漆喷漆室与烘干室2组，罩光喷漆室与烘干室2组。一期已建成喷胶发泡室1个、油漆喷漆室、烘

4、干室6组、水分烘干室3个、干打磨室2个、升降台11个、地行车3个。车身涂装工艺采用目前国内外先进的原子灰干打磨工艺和整车罩光工艺设备为上送风、下排风的水旋式喷漆室，手提式静电喷枪喷漆。涂装生产线图片3、总装车间3.1、总装车间面积为248×48平方米生产车间，三条总装线，采用双板式输送结构，一条部件准备线。一期已建成一条双板式输送客车总装线，生产线长216米，共18个工位，工位间距12米。系统采用PLC控制，操作方便，安全、可靠、可自动运行。第13工位为车身吊装区，涂装后的车身随工艺小车进入整车装配线，由电动单梁起重机和专用吊具吊装上线，完成车身与底盘的合装工作。配置4台5T举升机和

5、4台CO2气体保护焊机。第4-16工位安装有地面双板链输送（输送链长度154米），线上设有空调安装固定工作台、侧窗玻璃安装升降台2台、前后风挡玻璃安装升降台。第17工位设有检查用地沟。从第6-18工位装配线两侧设有灯带和压缩空气管（供气管在灯架上可纵向滑移）。3.2、客车总装生产线4、底盘车间4.1、底盘车间面积为248×24平方米生产车间，装配线采用地推链带动工艺小车在轨道上运行。系统采用PLC控制，操作方便，安全、可靠、可自动运行。车间安全通道两侧为分装作业区及底盘装配线。底盘装配线采用地推链带动工艺小车在轨道上运行的输送形式，工艺小车随链返回。整条线采用连续式生产，装配线长18

6、0米，共13个工位。装配工具采用气动工具。总装线上设置打号机，用于NIN代号的打号；设置集中供油设备，用于发动机润滑油、变速器润滑油、后桥齿轮油和柴油的加注。分装作业区：用于发动机及变速器总成的合装，其他分总成的装配及储存。4.2、底盘装配生产线5、 整车调试与检测布置在联合厂房东北面，长度方向与试车道的主干道平行，车间120×（1818）米，东面布置调试区域，西面布置检测线。同时在环形试车道旁布置有客车淋水试验台。整车综合性能检测线5.1、 承担客车整车检测、调试、返修及底盘补漆等工作。5.2、 装配完工下线的车辆在调试区域进行整车调试，在环形实验场试车。5.3、检测线主要检测内容

7、有：排放、车速检测、轴重检测、制动检测、灯光测试、电喇叭声级、侧滑检测。5.4、 设14个返修地沟，对整车底盘进行修理。设2个底盘补漆工位。5.5、客车进行100的淋雨检查。客车水密试验台 客车环形试车道 调试检修地沟 现万辆客车基地已完成一期建设并顺利投产运行，可实现3000辆客车的生产能力。在新生产基地,我司通过采用先进管理手段，大力推动技术革新，在客车的制造手段、生产工艺规划和布置上，采用国内领先技术，从下料到各零部件的生产全面提高精度。大量新设备的采用使工人的劳动强度大大降低，各工位的作业更加标准。同时，通过不断优化产品结构和工艺流程，建立科学的操作标准、管理标准，不断增加工艺装备的投

8、入，推进客车生产部件化，并逐步走向专业化。南骏客车从设计、制造也将由粗放到细微，让客车在可靠性、舒适性、安全性、操控性等诸多方面真正为客户创造价值。二、客车生产工艺介绍1、客车整车制造工艺流程客车车身为分体式脱壳车身，车身油漆完工后与完成改装的三类底盘在总装线上进行合装的生产工艺方式。车身底盘扣合工艺整客车制客车整车制造工艺流程为：车身焊装涂装 底盘装配三类底盘改装 车身底盘吊装整车总装检测外购件2、车身焊装工艺流程2.1、焊装工艺流程为：左右侧骨架总成组焊、检查顶骨架总成组焊顶盖蒙皮焊装 前平台骨架组焊检查 车身骨架总成组焊前后围骨架及骨架附件后升台骨架组焊检查 骨架打磨校正装焊轮罩、挡泥板

9、、内封板（一）侧张拉蒙皮左右侧下蒙皮及边行李舱封板焊装侧舱门组焊前围组焊后围组焊司机门、乘客门焊装内装板焊装修磨焊缝、整车终检、清理合格后转涂装车间。2.2、客车车身焊装工艺简介生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础。2.2.1、客车总焊装流水线上线前工位布置了侧骨架上线检查工位和顶蒙皮低工位焊装工位，第一工位为骨架总成焊装，布置安装了六大片合装设备, 该设备采用大连威而公司的成熟产品,夹具调整、更换方便, 能适应不同产品的混线生产,性能可靠。该设备的使用可提高车身骨架的组装、焊接精确度及生产

10、效率。客车骨架总成合装组焊2.2.2、客车顶蒙皮采用了滚压、压弯和低工位焊装等工艺。顶蒙皮为左右两片合装，蒙皮制件工艺为先滚压，后压弯的工艺，焊装时中间搭接焊缝采用满焊。今后随着产能的提升，还可采用客车顶蒙皮自动阻焊机进行（自动焊装设备顶蒙皮为左右侧加中间三片组合，蒙皮焊缝应在顶骨架贯通式纵梁上，中间两条焊缝，焊缝打密封胶点焊）。该设备电气系统采用PC可编程伺服控制系统, 设备的运行实现自动控制，该设备的使用不但能提高产品质量, 而且可大大提高工人的人身安全保证。顶蒙皮低工位焊装2.2.3、车身侧围蒙皮采用在流水线上直接张拉焊接。蒙皮张拉采用大连威而的机械液压张拉设备，该设备能够满足各种车型的

11、蒙皮张拉要求, 蒙皮的夹紧、推靠、高度调整、拉伸等动作都是由液压或电驱动来实现, 减轻了工人的劳动强度, 提高了工作效率。蒙皮采用二次张拉工艺；第一次张拉尽量将蒙皮变形达到工艺要求（张拉变形量1.5/1000）；第二次张拉后与车身骨架贴合焊接。 侧蒙皮液压机械张拉2.2.4、蒙皮与骨架焊接采用单面双点电阻焊和CO2保护焊混合焊工艺, 保证车身的焊接质量, 提高了工艺水平。2.2.5、车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。由于骨架大部分是异形管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊接，焊后焊缝处打磨、补底漆。2.2.6、骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件

12、的尺寸精度符合图纸要求，保证焊接总成的一致性，避免出现较大误差影响后续装配。主要焊胎有前后围骨架总成组焊胎、左右侧骨架组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式夹具装置，以实现车型的快速转换功能和组焊胎的通用性。车身骨架分装组焊,车身骨架焊装夹具2.2.7、其他工序采用半自动CO2气体保护焊机、单面单点焊机、等离子切割机等通用设备。2.2.8、为了提高整车的防腐水平及关键部件的外观质量，减少复杂的制件工艺过程，顶蒙皮、两侧张拉蒙皮制件采用先进的辊压工艺，车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、乘客门、司机门、后仓门6-8米公路客车采用冲压件，8米以上公交客车采用

13、了成型玻璃钢。车身蒙皮冲压件客车车身使用的部分玻璃钢件:如玻璃钢前后围焊装完工后的白车身总成3、油漆涂装3.1、涂装车间采用了客车整车罩光工艺，工艺流程为：手工预清理手工磷化喷底漆烘干打密封胶发泡、喷阻尼胶刮腻子烘干打磨喷中涂烘干补腻子、打磨烘干喷面漆烘干喷彩漆烘干打磨烘干喷罩光清漆烘干检查。3.2、涂装工艺简介3.2.1、客车整车罩光工艺有如下优点：与一般涂装工艺相比,在整车涂装(包括面漆、图案)施工完毕后，增加了整车水磨、整修整、整车罩光工序。即整车增加一层清漆，显著提高整车的光亮度、丰满度，车身涂装外观工艺达到国内先进水平。主要体现在：（1）、显著提高整车的光亮度、平滑度，消除在多次喷涂

14、过程造成颗粒较多、桔皮较大的缺陷。（2）、解决图案存在明显“台阶”的技术难题，（图案台阶易造成边沿存灰尘，从而车身外表面灰尘多，清洗工作量大，并在清洗中易造成油漆脱落问题）。（3）、解决图案施工中擦拭杂漆、杂胶（贴膜掉胶）造成漆膜失光的技术难题。（4）、整车罩光工艺为四层涂装工艺，即底漆、中涂、面漆、罩光漆，漆膜总厚度不小于90m。3.3.2、车身蒙皮内表面采用发泡技术喷涂消声隔热涂层，喷涂部位为内顶蓬、地板以上的前、后、侧围，发泡厚度为1520mm。3.3.3、车身底部喷涂抗石击涂料，涂层厚度>2mm。车身构件连接焊缝处采用手工涂密封材料。3.3.4、根据车身蒙皮外表面平整度要求，腻子

15、刮涂采用三至四次腻子工艺。随着车身制造工艺水平的提高，涂抹腻子的工作量逐渐减少。采用原子灰快干型腻子。3.3.5、原子灰的打磨采用的是气动干打磨工艺，并建有专用的打磨室，解决了手工水打磨车身壳体的钢材与水接触后产生白皮生锈问题，干打磨工艺提高了工作效率，降低了劳动强度，提升了涂装车间工作环境，并能有效改善漆面平整度、光洁度。3.3.6、车身总成的前处理目前仍采用手工刷涂磷化方式。4、底盘装配采用地推链带动工艺小车在轨道上运行。底盘装配工艺流程储气筒阀体分装散热器分装 车架上线预装钢板弹簧装配前后桥装配车架翻转发动机分装 底盘线束、制动管路、前制动软管安装吊装发动机总成传动轴装配进排气系统车轮装

16、配转向系统装配冷却系统装配加油加水底盘交检底盘改装检查进入总装车间。5、客车总装总装采用双板式输送链生产线。能够满足5-12米客车的高度柔性生产组织，工艺流程为：底盘检查车身与底盘合装（含吊装和焊接）安装空调系统车身线束装地板、车身内饰侧壁、侧窗装配装配扶手及附件车身电器装仪表板装座椅装前后风挡玻璃侧窗修正前后门调试加油、加水整车调整开出总装车间。6、完善的整车检测体系在厂内修建了标准试车跑道并建立了完善的整车检测体系，修建有国内领先的机动车辆安全全自动检测线，由全自动烟度计、废气分析仪、车速台、侧滑台、制动台声级计、全自动灯光仪组成。检测项目囊括了GB7258-2004，机动车运行安全技术条

17、件中规定的所有内容，适用于6米至12米13吨以下的各种车辆。检测设备通过国家技术监督局计量认证，并由中国机动车辆安全鉴定检测中心每年进行标定， 同时公司还每月进行一次运行检查，确保检测的准确性及设备的高效运行。公司在整车测试完成下线后再继续20KM左右新车测试，全面保障客车产品的技术稳定性与整体安全性。检测流程: 装配完整车路试排放车速检测灯光测试侧滑检测轴重检测制动检测转向角检测电喇叭声级交检入库。7、车身型材、散件自泳涂装7.1、所有的外购型材（矩形管、圆管、槽形件、角钢）、外协（购）车身冲压件等，必须在涂装车间自泳生产线自泳油漆后，方可领用。7.2、各类自制件、车身部件（如电瓶架、各类铁

18、制检修盖、挡泥板、进气百叶栅、发动机仓两侧挡板、各类安装支架、空滤器进气管部件、挡泥铁板、行李箱（仓）封板、牛腿及连接板、车身蒙皮加强件、CNG系统安装部件等）在制作完工入库前，必须经涂装车间进行自泳处理后方可同车身进行焊装或安装。7.3、工艺流程上件碱洗脱脂水洗酸洗水洗中和+出槽喷淋手工冲洗（喷淋式）水洗纯水洗自泳漆浸涂反应水洗烘干固化冷却下件。型材、片件自泳涂装生产线 三、新工艺、新技术、新设备的采用为了保证客车制造产品质量和提高劳动生产效率，在客车生产基地，各生产车间分别投入安装了大量的新设备，并正式用于客车的生产制造。1、钣金车间下料工段车身骨架下料采用G4028半自动卧式金属带锯床、

19、骨架成形采用了YXGWK-100-2D二维数控液压弯管机。客车下料、成形采用了蒙皮开卷校平、纵横剪切自动生产线、侧张拉蒙皮滚压机、顶蒙皮滚压机、顶侧弧压弯机等客车制专用设备。1.1骨架下料成型半自动卧式金属带锯床数控弯管机成形后的客车骨架1.2、客车蒙皮下料成型蒙皮开卷校平、纵横剪切自动生产线侧张拉蒙皮滚压机顶蒙皮滚压机顶侧弧压弯机滚压侧蒙皮2、焊装生产线投入车身骨架的合装设备、侧蒙皮张拉机等；3、油漆车间投入有水旋式喷漆室、烘干室、腻子打磨室、气动砂灰机、手提式静电喷枪、总装车间投入有双道板式输送机生产线、底盘地推链式输送机生产线、底盘翻转架等。水旋式喷漆室发泡喷胶工艺原子灰干打磨工艺4、在

20、新设备投入使用过程中，客车制造工艺流程也在不断优化调整，一些新技术、新工艺也在客车制造上加以应用，对南骏客车品质的提升和生产效率的提高起到了事半功倍的效果。4.1、客车蒙皮实际了开卷校平、纵横剪切，保证了客车顶、侧蒙皮的整张下料和蒙皮平整度。4.2、侧蒙皮滚压了侧窗安装止口和采用机械液压张拉机进行两次张拉焊接，保证了侧窗止口的直线度和蒙皮平整度，减少了车身涂装刮灰量。4.3、顶蒙皮实现了滚筋和侧弧压弯成型以及低工位焊装，保证了顶蒙皮的制作质量、表面平整度，降低了劳动强度，提高了生产效率，保证了工人作业的生产安全。4.4、客车整车罩光工艺，与一般涂装工艺相比,在整车涂装(包括面漆、图案)施工完毕

21、后，增加了整车水磨、整车修整、整车罩光工序。即整车增加一层清漆，显著提高整车的光亮度、丰满度，车身涂装外观工艺达到国内先进水平。4.5、推行了涂装打磨室原子灰干打磨工艺。原子灰的打磨采用的气动干打磨工艺和建有专用的打磨室，解决了手工水打磨车身壳体的钢材与水接触后产生白皮生锈问题，干打磨工艺提高了工作效率，降低了劳动强度，提升了涂装车间工作环境，并能有效改善漆面平整度、光洁度。4.6、为了解决南骏客车现有车身总成采用手工磷化，车身骨架、蒙皮、内封板等内部处理不到的地方对车身焊装作了特殊密封、防腐处理工艺要求。有密封性能要求的焊缝要涂密封胶后焊接，不得有渗漏点。喷不到漆的外露焊缝需刷防锈漆。所有外

22、购型材、车身冲压件，所有自制车身零部件及车身蒙皮内表面等，都必须经防腐处理后，方可领用、焊装。所有焊接打磨处、气焰加热处都必须再次防锈；不得有漏件、变形、污脏等缺陷。四、售后及市场回访问题处理针对售后及市场回访问题点，对南骏客车易发生的问题进行了归纳、识别，并进行了技术改进和优化，预防今后同类问题的发生。1、规范客车车身表面接缝的涂装处理方法，解决了客车车身表面铁皮、玻璃钢、铝板件、镀锌板等之间的连接所产生的接缝处理不好， 将造成漆层开裂（指漆层在这些接缝部位局部或全部开裂）、漆层内陷（指接缝处周围漆层存在较大的高度差, 漆层发生收缩, 在面漆上形成明显的内陷条纹）等弊病。根据客车车身表面接缝

23、及技术工艺要求，可对应采用或组合采用焊缝原子灰处理、纤维腻子处理、3M胶带贴膜处理和粘接胶处理等几种方式。 2、针对客车蒙皮搭接或对接工艺不合理，焊缝强度不够、蒙皮焊接不符合工艺规范等引起的车身裂纹，通过加强蒙皮搭接或对接焊缝处骨架强度（如局部加焊加强板或斜撑），搭接或对接焊缝应避开车身骨架应力集中的部位和改蒙皮搭接或对接处断续焊焊缝为满焊等工艺，使车身蒙皮开裂得到了解决。3、针对采用CO2保护焊机组焊后涂装原子灰收缩引起的油漆表面形成明显的内陷斑点、条纹问题，以及车门蒙皮与骨架间防腐处理不到位引起的锈蚀、流黄水问题，调整客车边门制作工艺，并已在逐步加以实施。4、针对南骏商标易掉、轮罩发响、7

24、.2-7.8米公交车后尾灯装饰板粘接不牢固、压条自钻自攻丝松脱等问题更改南骏商标、轮罩、后尾灯装饰板、压条装配工艺使问题得到了解决。5、针对销售公司提出的南骏系列客车质量问题，对客车车身前后上帽沿外板与顶蒙皮焊装及涂装作了工艺要求，对客车发动机仓内管路、线束安装等作了技术工艺规范。6、跟踪落实市场回访客车问题和销售公司提出的南骏系列客车质量问题，通过规范车身牛腿的焊接和补偿、发动两侧挡板的焊装;改进6米客车尾门密封结构和边行李箱密封结构;客车内封板及挡泥板采用滚压工艺、提高内封板焊装平整度和贴合度要求,改进客车中网及气喇叭安装固定工艺、改客车铝压条由自钻自攻螺钉为沉头自攻螺钉安装固定,7.2-

25、7.8米公交车前后内顶样板修改和使用等，使上述质量问题得到了解决。具体详见附表南骏系列客车存在问题及改进措施。  当前,国内一线客车公司已处于高度领先的地位,产品研发、生产制造、市场营销及客户服务已有完整的体系，有了专业的产品、专业的技术、专业的人才、专业的管理做支撑。客车生产实现了产品的系列化，工装模具化、生产成本降低了，产品质量也很稳定，在市场上产品品牌很有识别性和影响力。我们同这些优势企业相比，还存在相当的差距，主要表现在制造能力不足、员工结构不合理、技术技能和工艺水平低下、零部件制造技术匮乏、工艺装备投入少、生产组织模式落后，无法保证产品设计质量要求，也不能满足市场需求。但我

26、们充满信心，因为我们有南骏集团公司的大力支持，有同韩国现代进行合资的愿景，现在如同中国和美国相比一样，我们处在加快发展的时期，谁会怀疑中国的发展潜力？在中国工业化、现代化的今天，中低端客车产品仍是市场主流，但中低端产品并不代表产品质量低下，工艺粗糙，拒绝粗制滥造将成为客车市场的主旋律。根据公司2011年生产经营目标，公司的发展将由重视数量进入到重视数量和质量并举的阶段，并以重视质量为优先。为此，公司将继续通过提高技术创新能力,依靠科技进步，高起点、专业化， 采用成熟先进可靠的新工艺、新设备、新材料，来提升南骏客车的产品质量。根据客车生产发工艺提高和生产产能发展的需要，公司将加大投入能有效提高产

27、品质量和生产效率的通用化、专业化的客车制造设备。如：将考虑逐步投入顶蒙皮自动阻焊机、专用的玻璃安装吸盘工具、玻璃胶打胶机、油料集中定量加注机等客车制造专用设备及工具，保证生产过程的安全有效；随着自装底盘产量的增加，底盘装配车间投入底盘润滑油、冷却液等加注都采用集中定量加注机，可以更有效控制加注量，保证各部分零部件运转顺畅。增加轮胎、转向机、U形螺栓等的定扭矩机、轮胎动平衡机，保证各道关键工序的装配质量。同时，依靠产品研发过程精细化的设计和生产制造过程追求一丝不苟的制作工艺, 不断提升南骏客车的产品质量。公司目前客车产品经营情况是：品种多，车型杂，批量小，用户个性化要求多，订单不均衡等。虽万辆客车基地已经建成投产，但由于员工结构不合理、技术技能和工艺水平低下、零部件制造技术匮乏、工艺装备投入少，造成生产组织，物资保障困难，生产制造能力大打折扣。如何化解客车多品种、小批量这种固有特性与现代企业规模