砼工程专项施工方案

1、1.1 对原材料的控制为保证混凝土的施工质量，原材料的选择极为重要，对混凝土搅拌站用材料必须进行严格监控，符合各项规范要求方可使用。1.水泥：选用普通硅酸盐水泥。为了尽量降低水泥的水化热，在满足混凝土质量要求的条件下，强度等级为P.O 42.5。 2.石：选用级配较好的碎石，粒径为1030mm，其含泥量不得大于1，且不得含有机杂质，需检测最大氯离子和碱含量。3.砂：选用级配较好的中粗砂，含泥量不得超过1%，通过0.315mm筛孔的砂不得少于15%，需检测最大氯离子和碱含量。4.外加剂：选用海剑实业集团有限公司采购的RY-12、 RZY-10系列外加剂。5.混凝土配合比设计：通过试验室进行多种配

2、合比的试验和研究，选用最佳配合比作为生产混凝土的施工配合比，并经设计院审核认可。1.2 混凝土浇筑工艺流程模板安装钢筋绑扎预留预埋钢筋验收成品保护混凝土运输混凝土浇筑现场养护施工流程详见下图所示。 三、施工方法1.3 施工准备1、试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。 2、所有的原材料经检查，全部符合配合比通知单所提出的要求。 3、搅拌机及其配套的设备运转灵活、安全可靠。电源及配电系统符合要求，安全可靠。 4、所有计量器具必须有检定的有效期标识。5、管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。 6、需浇筑混凝土的工程部位已办

3、理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。 7、新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。8、在浇筑前要做好充分的准备工作，根据专项施工方案向进行方案技术交底。浇筑前技术负责人牵头组织责任工程师、工人进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐检项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。10、完成钢筋连接、模板支设，办理隐检预检手续，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线。浇筑混凝土处的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查验收符合设计要求及规范规定，办

4、理完隐、预检手续。11、模板内的垃圾、木屑、泥土、积水的钢筋上的油污等清除干净。模板在浇筑前1d浇水湿润，但不得留有积水；模板内侧应刷好隔离剂。并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。浇筑混凝土前应浇水使模板润湿。模板内的碎屑等污物最后用空气压缩机吹净。12、提前与搅拌站联系，确保充足的材料储备和运输车辆，以满足混凝土连续浇筑的要求。14、试验室已下达混凝土配合比通知单。自动上料系统经检查核定计量准确，振捣棒经检验试运转良好。15、混凝土工长根据施工方案对操作班组已进行技术安全交底，混凝土浇灌申请单已被批准。16、准备好混凝土抗渗、抗压试模和坍落度筒。18、主动与气象部门联系，掌握气候情况，尽可能避

5、开大的天气异常（暴风雨、降雪或冷空气降温）时段，并根据混凝土浇筑施工的季节作好防风、防雨雪、防高温措施。19、提前与市政、交通、电力、自来水公司及政府有关部门取得联系，建立良好的协作关系，确保道路畅通，水电供应正常，与施工现场周边住户进行沟通，取得他们的谅解。市政工程需要20、根据各阶段现场总平面布置情况，布置好混凝土汽车泵的停放位置，明确混凝土罐车的行走路线，检查现场临时水电、照明、通讯等辅助措施的准备情况。1.4 供应与运输1.4.1 混凝土供应1、混凝土搅拌运输车的数量根据确定的搅拌站位置、每次浇筑混凝土的部位、浇筑方量及交通情况，经过计算确定浇筑混凝土需要供应的罐车数量。2、确保正常供

6、应的措施（1）熟悉商品混凝土搅拌站与工地之间各时间段的交通状况，与交管部门联系，选择最节省时间的行走路线。（2）混凝土浇筑时间尽量安排在交通较畅通的情况下进行（夜晚），减少在交通堵塞时进行混凝土供应。（3）如浇筑时间无法避开交通堵塞、交通管制期时，可通过与交管部门协调来解决，另外，在交通堵塞、交通管制期开始前，额外多加几辆搅拌车运输混凝土至工地，结束后再同时发几辆至工地，可尽量缓解混凝土供应的压力。（4）当混凝土放置于混凝土搅拌运输车罐内太久时，会出现坍落度太小或离析情况，必须立即退回搅拌站，不得使用。（5）夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，应有良好照明。危险区域，应设置警戒标志。（6）混

7、凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。运输途中，严禁向拌筒内加水。泵送混凝土的延续时间不得超过其初凝时间。1.4.2 混凝土的场内输送混凝土的输送方式:包括混凝土汽车泵泵送或手推车、翻斗车运输至浇筑地点两部分。大浇筑量、大面积的混凝土浇筑一般都由混凝土汽车泵送系统来进行输送，。零星混凝土或布泵管较困难时采用手推车、翻斗车运输。泵送应连续作业，如必须中断时，间断时间不得超过初凝时间。混凝土浇筑过程中，项目管理人员必须进行旁站，随时处理现场发生的各种紧急情况。1.5 混凝土的浇筑1.5.1 垫层1、垫层工艺流程 槽底清理混凝土搅拌混凝土运输混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养护 2、槽底清理将基底杂

8、物清除干净，彻底清除基底的虚土，确保基底表面平整，标高符合要求。3、浇筑混凝土浇筑采用场外运输，现场泵送的方式，浇筑时混凝土的下料口距离所浇混凝土表面高度不超过2米。4、混凝土的振捣施工采用插入式振捣器，插入式振捣器的移动间距，能保证震动棒头的有效作用半径。5、混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，应加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期不少于7天。1.5.2 基础混凝土浇筑1、工艺流程 作业准备混凝土搅拌混凝土运输混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养护 2、混凝土的运输混凝土采用商品混凝土，运输车运输，现场泵送的方式。3、混凝土的浇筑基础承台混凝土的浇筑采取一次浇筑成型的方式，根据各

9、承台合理安排施工段和浇筑顺序。电梯井底板及井壁待底板浇筑振捣密实1小时后浇筑（混凝土初凝前），用振捣棒振捣密实，振捣时随时添料，保证吊模处混凝土振捣密实。每段砼的浇筑应连续浇筑。砼泵管的下料口距离所浇混凝土表面高度不超过2米。4、混凝土的振捣施工采用插入式振捣棒振捣，由于使用泵送砼，坍落度大，流动性好，采用斜面分两层布料施工法：“一个坡度，分层浇筑，循序渐进，一次到顶，不出冷缝”的方法浇筑，振捣持续时间应使砼表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止，一般为10秒钟，不可漏振或过振，摊灰与振捣应对称位置开始，以防止钢筋及预埋件的走动，对于集水坑等钢筋交叉部位，钢筋十分密集，振捣时应特别注意，交叉部位面积

10、较小处，应从四周插振捣棒，对于交叉部位面积较大处，应在钢筋绑扎时注意间隔500mm左右，预留插棒孔（可在绑扎钢筋时，插管径48mm的钢管，钢筋绑扎完毕后拔出）。要严格按分层浇筑分层振捣的规程操作。浇筑到上表面，必须用木杠或木抹找平，使表面平整。5、混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，应加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期不少于7天。1.5.3 混凝土柱、电梯井壁浇筑1、工艺流程模板内清扫撒水湿润浇5cm厚同配比去石子砂浆分层浇注混凝土混凝土振捣 模板拆除混凝土养护2、施工要点（1）模板支设前，对柱子和井壁根部进行凿毛，清除垃圾、露出坚硬石子，并浇水湿润。合模时注意在柱子根部

11、预留清扫口。（2）井壁、柱混凝土浇筑前一天，用水泥砂浆对柱子和井壁模板根部进行封堵，以防止浇筑混凝土时漏浆。（3）井壁、柱砼浇筑前，底部先填以5-10厚与柱砼配合比相同的减石子砂浆。泵车浇筑应配合料斗进行浇筑，不允许直接入模。井壁混凝土下料点应分散布置，确保砂浆均匀浇筑入柱。接浆厚度控制在510厚。严禁无接浆浇筑砼。（4）砼的分层浇筑：柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时应在布料管上接一软管，伸到柱内，保证混凝土自由落体高度不允许超过2m。下料时使软管在柱上口来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。每层浇筑厚度控制为50cm，振捣棒不允许触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点要均匀，防止过振

12、或漏振，钢筋密集处采用30mm振捣棒进行振捣。采用测杆检查分层厚度，测杆上按每隔分层厚度48cm间距刷红蓝标志线，测量时直立在砼上表面上，以外露测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具。（5）振捣棒移动间距不大于50,必须插入下层砼5以消除两层砼的接缝。（6）对柱和梁板分开浇筑部位，柱水平施工缝应比板底或梁底高出3-5cm，剔凿时上口弹线，再用切割机切平，然后剔凿漏出石子。（7）混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和预留孔洞有无移动情况。当发现变形位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，才能继续浇筑。（8）使用插入式振捣棒操作时要快插慢拔，插点

13、要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振捣，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，每个振点的延续时间以表面呈现浮浆为准，振捣上层时应插入下层5cm，以清除两层间接缝。1.5.4 梁、板混凝土浇筑1、工艺流程模板面清扫撒水湿润混凝土浇注混凝土振捣混凝土面刮平并扫毛混凝土养护2、操作要点（1）板砼浇注前撒水湿润，然后采用布料机均匀布料，为了减少砼冲击造成的荷载，可让软管平放在板面上。先用振捣棒均匀振捣一遍每一振点的延续时间以表面呈现浮浆和不再沉落为止。然后用平板振捣器在混凝土表面振捣一遍，以保证混凝土密实。（2）在砼终凝前，必须用铁抹子把非结构性表面裂缝（由于砼的沉降及干缩产生）修整压

14、平，然后再覆盖养护。（3）楼板砼的收面操作：楼板砼浇筑时大面刷毛，楼板与墙根、楼板与柱根交界处，浇筑混凝土时先用4米靠尺靠平，再用抹子找平、压光保证高低差在3以内。砼责任工程师监督检查操作工人砼楼板的压光，楼板的平整度必须保证控制在质量标准内。（4）施工缝位置，宜沿次梁方向浇筑楼板砼，施工缝应留置在次梁跨中间的1/3范围内。施工缝表面应与梁轴线或板表面垂直，不得留斜槎，施工缝用木板或钢丝网挡牢。（5）浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的砼凝结前修整完好。砼浇筑完毕凝

15、结前，及时用湿抹布将粘在钢筋上的砼浆清除干净，楼板必须顺南北或东西方向用扫帚（帚茬硬度、布置均匀）扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。（6）顶板混凝土未达到1.2N/m以前（以同条件养护试块为准）禁止上人。（7）梁帮及梁底部位要用插入式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。（8）浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完后用1.54m刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其柱根部。（9）梁、楼板混凝土振捣梁板均使用插入式振捣器，楼板还需平板振捣器配合使用。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点

16、移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，振捣最大距离为500mm。振捣上一层时应插入下一层5cm，振捣至上层出现浮浆，且浮浆不下沉为好，以消除两层间的接缝。两层混凝土浇筑时间间隔应在混凝土初凝时间内。振捣布点见下图示。浇筑混凝土时须经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。1.5.5 后浇带混凝土浇筑1、温度后浇带在混凝土浇筑后2个月再浇筑混凝土，或根据设计要求进行浇筑。2、沉降后浇带在两侧沉降基本稳定后才用高一级强度等级的混凝土浇筑。后浇带均采用微膨胀细石混凝土密实浇捣，微膨

17、胀剂掺量为8%。浇筑前应将表面清理干净。3、由于后浇带搁置时间较长，为了控制其锈蚀程度，影响其受力性能，故采用在钢筋上刷水泥浆保护，在后浇带两侧砌筑两皮砖，并覆盖竹胶板和塑料薄膜，防止垃圾及雨水和施工用水进入后浇带；后浇带两侧梁板要加设支撑，并同时布设水平安全网。4、在浇筑后浇带混凝土之前，应清除垃圾、水泥薄膜，剔除表面上松动砂石、软弱混凝土层及浮浆，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润不少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除,并在施工缝处铺30mm 厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。1.6 混凝土的振捣混凝土基础、柱、梁、楼板砼均采用插入式振动棒振捣，板混凝土振捣

18、尚需配合平板式振动器。砼振捣应快插慢拔，避免撬振钢筋、模板，每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，一般为2030s，要避免过振产生离析。振捣棒移动间距，不大于振捣棒作用半径的1.5倍；振捣棒与模板的间距，不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣棒插入下层砼内的深度应不小于50。1.7 混凝土的养护为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，包括蓄水养护、薄膜养护，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度

19、裂缝。在常温条件下，混凝土的养护一般采取浇水养护和喷洒养护液，每个楼层每个区设2-4个水笼头，均匀布置，混凝土在浇筑12h后即行浇水养护。混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。1、竖向构件对柱等竖向混凝土，拆模后用塑料薄膜进行包裹浇水养护。拆模后对框架柱用塑料薄膜及时进行包裹，安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。 2、冬施养护当结构施工处于冬期施工阶段时，为了减小热量的散失过快，采用综合蓄

20、热法施工，在井壁、柱、梁板等处的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。各部位混凝土浇筑完毕后，在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘。必要时，需在结构底部或旁边燃火升温，以确保混凝土施工质量。1.8 混凝土试件留置结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：（1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；（2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；（3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；（4）每一楼层、同一配合比的

21、混凝土，取样不得少于一次；（5）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。每个梁板浇筑台班多留置两组试块，同条件养护龄期8天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据，对同条件试块用钢筋笼进行保护，防止丢失，如下图。1.9 混凝土控制要点1.9.1 柱砼浇筑1、分层控制，使用分层尺杆，对操作人员的操作应严格要求，加大奖罚力度。2、混凝土浇筑前必须先浇筑510的同配合比的去石子砂浆，防止根部烂根。3、撒落的砼清理，加强旁站监督，保证在浇筑砼过程中，随时清理撒落在楼板上的砼，确保文明施工和材料节约。4、浇筑混凝土之前，必须浇水湿润施工缝处的混凝土面，但表面不能有

22、积水，以保证新旧混凝土结合牢固。5、浇筑混凝土之前，首先将模板下部缝隙用砂浆封堵，防止漏浆，并纳入模板验收的内容。6、浇筑混凝土时应分层连续浇筑，控制分层浇筑厚度，分层厚度以50cm为宜，利用标尺检查，将标尺杆插入模板中，标尺高度与模板等高，使标尺每步起止线与模板上口平起，每次提升一步即为50cm，振捣采用自下而上的分层振捣方式，逐步上提。如遇门洞口时，应使洞口梁侧同时下料，高度保持一致。7、浇筑混凝土时严禁对准一个部位集中浇筑，应来回移动布料杆使混凝土在长度方向一定范围内（2m左右）均匀浇筑，使混凝土浇筑厚度均匀升高。并用振捣棒分层振捣密实。 8、在规范允许的误差的范围内适当增大混凝土坍落度

23、，将坍落度控制在160-180之间，确保混凝土的流动性。9、混凝土下料时，由于冲击过大，极易使混凝土离析，最终结果导致混凝土的大部分石子在剪力墙底部堆积，石子之间没用足够的砂浆填充，在上部混凝土的压力下，石子密实度高，导致振捣棒很难插入，最终结果是混凝土漏振，出现大量的蜂窝，漏筋现象，严重影响结构实体质量，所以必须保证分层布料，分层振捣，循序上升。10、混凝土浇筑过程中，严禁一次浇筑到顶，必须分层浇筑分层振捣密实，下部混凝土振捣密实后，再进行上层混凝土的浇筑，同时保证上下两层混凝土结合再下层混凝土初凝之前要进行上层混凝土的浇筑，两层混凝土浇筑时差控制在1小时以内，上层混凝土振捣时，振捣棒要插入

24、下层混凝土至少5cm。11、振捣作业人员责任分工明确，按顺序振捣，做到分段落实到人，以防漏振，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，使混凝土填满振捣棒抽出时所形成的孔洞及使混凝土气泡排除，在振捣过程中，将振捣棒略微抽动，使上下混凝土振捣均匀，从而减少气泡，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土50mm左右，以消除上下间的接缝，振捣棒插点要均匀排列，移动间距为300mm，每一插点要掌握好振捣时间，以混凝土表面不再沉落，不再出现气泡，表面泛出浮浆为度。振捣棒使用时不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋、预埋件、水电预留洞盒、电盒、电管等，配备看钢筋、看电管人员，发现问题，及时解决。12、竖向构件与水平构

25、件分开浇筑时，墙柱混凝土浇筑高度控制在高于墙柱顶3cm，墙柱拆模后，剔掉上面2.5cm软弱层，使柱墙深入顶板5mm，确保阴角整齐顺直。13、浇筑过程中随时清理污染的钢筋，凿毛一定要及时，控制在能上人时混凝土强度不是太高的阶段进行凿毛清理。 1.9.2 楼板砼浇筑1、加强弹在钢筋上和四周钢管上的的50线的检查复核工作，保证水平标高控制线的准确。2、加强砼浇筑的平仓质量，在砼平仓过程中，检查人员要加强检查，最后要用大杠收平，保证楼板板面的平整度。3、在浇筑混凝土之前，顶板模板必须吹净，木模需浇水湿润。浇筑混凝土时，用振捣棒采用“交错式”方式进行振捣，振捣棒移动间距不得大于300mm，振捣每一插点要

26、掌握好振捣时间，以混凝土表面不再沉落，不再出现气泡，表面泛出浮浆为度。4、随时按标高控制线拉线检查平整度，用2m的铝合金大杠将表面刮平，再用木模子搓平，在混凝土初凝之前搓两次以上，以防混凝土表面干缩裂缝。5、为确保楼面混凝土平整一致，楼板混凝土初凝前进行二次抹平搓毛，并用大毛刷拉出清晰的顺纹。1.9.3 砼施工要点1、混凝土的允许偏差控制为：轴线位移5mm；标高(层高)±10mm,(全高) ±30mm；截面尺寸+5mm,-2mm；柱垂直度(层高)5mm,(全高)H/1000且不大于30mm；表面平整度4mm(2m尺)；预留洞中心线位置偏移5mm。2、混凝土浇筑前检查所有接头

27、是否严密,不得漏浆,检查施工缝留置是否符合要求。3、混凝土浇筑时，自由下料高度必须控制在2m以内。4、混凝土内严禁加水,混凝土出现离析、坍落度损失过大的情况时,必须经二次搅拌后方可使用(掺入同原配合比的水泥、外加剂、水、掺合料进行调整、改善)。5、墙混凝土应分层浇筑，分层下料厚度应按选用振捣棒的不同分别控制,不得超过振捣棒的实际作用部分长度×1.25倍厚度；现场必须制作分尺竿及适当照明工作以作为检查控制手段,墙混凝土浇筑前应先在底部满铺以50100mm厚同配合比水泥砂浆,门窗洞口两侧宜同时下料、振捣。6、浇筑混凝土应连续进行,分层或分段连续浇筑时接槎处必须确保间歇时间控制在前层混凝土

28、初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。现场下料应计算供应混凝土速度要求,保证均匀下料,不出现施工缝。7、振捣应均匀,不得过振,应使振点处混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；振捣混凝土移动间距,采用插入式振捣器时，控制在振捣器作用半径的1.5倍以内，采用表面振动器时，控制在平台能覆盖已振实部分的边缘,振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍。8、振捣器避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。9、分层浇筑时,振捣器插入下层混凝土内的深度不应小于50mm。10、混凝土施工缝留置应按要求,浇筑时不允许随修改留置位置。11、混凝土浇筑过程中及浇筑后及时清理钢筋上的砂浆。12、混凝土浇筑后,在混凝土终凝前及强度未达到1.

29、2Mpa以前,不得上人。13、混凝土的养护,冬季采用掺外加剂和蓄热综合法；常温时，楼板和基础采用浇水养护,应在混凝土浇筑完毕后的12小时以内对混凝浇水,浇水养护不得少于7天,浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态，柱采用粘贴塑料薄膜配合浇水的保湿养护方式。14、应随时监测混凝土配合比使用情况，包括坍落度检查、原材料变化、砂、石含水率变化情况等,确保混凝土 配合比的准确性。15、混凝土取样应严格按要求进行,同条件试块、依据拆模的需要留置相应的组数,同条件试块应在浇筑地点同条件制作且养护。 2.13.4 梁、板后浇带梁后浇带支模：梁后浇带模板同基础底板。楼板后浇带可采用胶合板模板，上留有同规格、同间距

30、钢筋凹槽，外设钢筋支撑保证施工缝的垂直，示意见下图。楼板留出后浇带后，将要形成悬挑结构，拆模时此处支撑保留支撑的间距以结构计算数据为准，楼层后浇带区域防护采用木盖板防护。楼板后浇带施工时要单独支撑，后浇带封闭前，后浇带处梁、板模板的支撑不得拆除。同时后浇跨内不得施加其他荷载，以保证结构安全。待结构沉降稳定后（由设计认可），后浇带采用比原结构混凝土强度等级高一级的微膨胀砼浇筑封闭。二 劳动力组织混凝土班组人员配备情况：泵车操作人员2人，必须有持有上岗证。前台浇筑作业人员20人，其中振捣手不少于6人，抹平拉毛人员不少于4人，其他人员不少于10人。三 材料、设备等供应计划根据每次混凝土浇筑方量，提前

31、3天计算出预拌混凝土的需要数量，保证材料的及时供应。根据本工程需要，现场需配备汽车泵2台，混凝土运输车不少于5台。主要设备配备见下表。序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份定额功率（KW）备注1混凝土汽车泵泵HBT521中国广州2005/2混凝土运输车12方5中国广州2005/3插入振动器PZ503中国山东200740四 质量标准及保证措施4.1 混凝土原材料质量标准本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑前需对混凝土搅拌站使用的配合比、原材料进行严格控制，所提供资料必须是潍坊市监督站资料，并确保真实有效。对供应的商品混凝土每车必须进行检验，重点控制其塌落度、和易性、与浇筑部位混凝土强度等级相

32、符情况， 并做好对每车的检验记录。商品砼搅拌站必须提供相关合格证和试验报告等，资料清单见下表。4.2 混凝土浇筑质量标准1、主控项目（1）结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定: 1）每拌制100盘且不超过100m³的同配合比的混凝土，取样不得少于一次； 2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次； 3）当一次连续浇筑超过1000m³时，同一配合比的混凝土每200m³取样不得少于一次； 4）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次； 5）每次

33、取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。 检验方法:检查施工记录及试件强度试验报告。（2）结构实体检验用同条件养护试件的留置方式和取样数量，应符合下列要求:1）同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理(建设)、施工等各方共同选定。2）对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件。3）同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。（3）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。当底层

34、混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。检查数量:全数检查。检验方法:观察，检查施工记录。2、一般项目 （1）施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行。检查数量:全数检查。检验方法:观察，检查施工记录。 （2）混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定:1）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。2）混凝土浇水养护的时间:对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d。3）浇水次数应

35、能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。5）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。注:当日平均气温低于5时，不得浇水。 采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定。 混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。检查数量:全数检查。检验方法:观察，检查施工记录。4.3 混凝土工程质量保证措施混凝土工程基本控制措施序号项目内容1优化配合比(1) 混凝土使用的各种原材料、掺合料、外加剂均应具有产品合格证书和性能检验报告；其品种、规格、性能必须

36、符合现行国家标准和当地建设主管部门颁发的相关规定，同时应符合施工配合比对材料的相关特殊要求。(2) 严格要求粗、细骨料，控制好其级配、含泥量、针片状含量等指标。(3) 在拌合物中掺加外加剂和掺合料，以减少水泥用量，改善混凝土性能。(4) 分析混凝土性能要求，考虑各种施工环境，施工工况在实验室进行试配，检测混凝土性能，最终得出混凝土最优施工配合比。2改善混凝土泵送工艺(1) 混凝土泵送前，泵管内应先用水泥浆润滑泵管。(2) 泵送开始时速度要先慢后快、逐步加速；同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。(3) 混凝土泵送过程中，混凝土搅拌运输车同时就位，保

37、持送料的连续性。(4) 中断泵送后，再次泵送时，先反泵2-3个行程，将分配阀内的混凝土吸回到料斗中经充分搅拌后再泵送。3加强振捣(1) 混凝土振捣密实，在浇筑混凝土时，选用合理的振捣器具、采用正确的振捣方法、掌握好振捣时间、控制好混凝土分层厚度，同时作好二次振捣，提高混凝土的密实度，保证混凝土质量。(2) 为防止突然停电，现场要配备足够功率的发电机。4加强养护(1) 为保证混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，控制混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作，成立专门的养护班组,养护期间二十四小时不间断。(2) 混凝土的养护应在混凝土浇筑完毕后12h左右、混凝土终凝后进行。(3) 水平梁板覆

38、膜加盖麻袋养护，竖向构件洒水后用塑料布包裹保湿养护。4.4 混凝土工程质量通病预防措施1、混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大原因:（1）混凝土配合比未认真设计计算、试配。（2）使用材料未认真计量，不符合配合比要求。（3）搅拌时间不符合规定，长短不一，随意性大。措施:防止这一质量问题需要综合治理，混凝土配合比应认真设计计算、试配，除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。 2、混凝土拌合物和易性差，坍落度不符合要求原因:（1）水泥强度等级选用不当。（2）石子的级配差，针、片状颗粒含量过多。

39、（3）搅拌时间过短或太长等。措施:（1）合理选用水泥的强度等级。（2）石子级配、砂率要合理，并经混凝土试拌后确定适当的石子级配、砂率及配合比。（3）搅拌时间要符合本规程有关要求。3、配合比不良混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。原因:(1)混凝土配合比未经认真设计和试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。(2)使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。(3)材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用

40、量不符合配合比要求。(4)外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝匀质性很差，性能达不到要求。(5)质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。措施:(1)混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。(2)确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。(3)严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验

41、12次。(4)混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。(5)混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。(6)混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。 4、混凝土和易性差拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。原因:(1)水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比

42、大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。(2)砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。(3)水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。(4)计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比执行不准，和易性差。(5)混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。(6)配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。措施 : (1)混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定。 (2)泵送混凝土配合比应根据泵的种类、

43、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定:  1)碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3；卵石宜小于或等于1:2.5,通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%，砂率宜控制在38%45%。  2)最小水泥用量宜为300kgm3。  3)混凝土的坍落度宜为100180mm。  4)混凝土内宜掺加适量的外加剂。  5)泵送轻骨料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。(3)应合理选用水泥强度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1320之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料(如粉煤等)

44、或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。 (4)原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠。水的计量，应作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。(5)在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每工作班应不少于2次。(6)在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一个工作班至少2次。(7)在一个工作班内，如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时，应及时检查、调整。(8)随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。 5、外加剂使用不当混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包(俗称表面“开花”)，或混凝土拌合物

45、浇筑前坍落度过小，不易浇筑。原因:(1)缓凝型减水剂(如木质素磺酸钙减水剂)掺入量过多。(2)以干粉状掺入混凝土中的外加剂(如硫酸钠早强剂)，细度不符合要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。(3)掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。措施:(1)施工前应详细了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定。(2)混凝土中掺用的外加剂应按标准鉴定合格，并经试验符合施工要求才可使用。(3)运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。(4)粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，

46、应烘干碾细，过0.6mm筛孔后使用。(5)掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。(6)尽量缩短掺外加剂混凝土的运输和停放时间，减小坍落度损失。 6、混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大原因:混凝土拌制原材料质量未控制好，计量不严格，未认真执行配合比。措施:控制好各种原材料的质量，要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。 7、轻骨料混凝土拌合物搅拌不匀，颜色不一致原因:搅拌时间不足。措施:要保证混凝土搅拌时，对拌合物搅拌的足够时间。 8、混凝土拌合物坍落度不稳定原因:用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。其次是用水计量不准确，水用量时多时少。措施:

47、混凝土搅拌时严格计量，及时测定粗细骨料中含水率的变化，调整用水量。 9、混凝土施工缝设置位置、形式及接缝处理不规范原因:混凝土施工缝设置未事先根据规范或设计要求进行确定，随意留置；施工缝处理无专项处理方案或进行技术交底。措施:混凝土浇筑前，首先根据规范或设计要求进行确定施工缝位置；施工缝处理做好专项处理方案或进行技术交底。 10、匀质性差，强度达不到要求，混凝土试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。原因:(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定，有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。(2

48、)混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。(4)冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。(5) 混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。(6)混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。 措施:(1)水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。对水泥质量有疑问时，应进

49、行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。(2)砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。(3)严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。(4)混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。(5)冬期施工；应根据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到40%以上。 (6)按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。 11、蜂窝原因:混凝土一次下料过厚，振捣不

50、实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、井壁根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。措施:混凝土一次下料厚度及振捣应符合本规程规定。根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。 12、露筋原因:钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。措施:钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。混凝土振捣应防止漏振或过振。 13、混凝土麻面、粘结原因:拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混

51、凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。措施:支模时应保证模板表面清理干净，并刷好隔离剂。混凝土拆模严格按本规程规定的时间进行。 14、孔洞原因:是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。措施:钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。 15、缝隙与夹渣层原因:施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。措施:混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理不净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。 16、烂根原因:支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。措施:支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。墙体

52、混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm 厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。17、混凝土表面蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、“烂根”、漏浆严重；洞口变形，缺棱掉角。拆模早，不按规定进行养护；表面裂缝原因:模板内杂物清理不干净，模板加固不牢，接缝不严密，拆模过早；混凝土浇筑时漏振或振捣不密实，欠振。木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。措施:木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，

53、模板加固要牢靠，模板接缝应进行专门处理，防止漏浆。混凝土浇筑前应将模板内杂物清理干净。混凝土浇筑时应保证不漏振、欠振或过振。混凝土浇筑后应认真浇水养护，混凝土拆模应符合本规程第4.3节的有关规定，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 18、现浇板面龟裂甚至形成沿板厚贯通原因:(1)混凝土配比砂率大，混凝土收缩变形大。(2)混凝土浇筑后，未按要求及时养护，使混凝土失水干缩形成裂缝。(3)混凝土板面堆载超载，或荷载不均匀，甚至使混凝土受冲击荷载。措施:(1)混凝土配比要合理，防止出现砂率过大造成混凝土严重收缩变形。(2)混凝土浇

54、筑后，应按要求及时浇水或覆盖塑料布养护，防止混凝土失水干缩形成裂缝。(3)混凝土板面荷载应根据设计荷载进行验算，不得随意在板面堆载，并要注意板面荷载要均匀，严禁出现冲击荷载。 19、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落原因:(1)木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。(2)炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。(3)冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻，酥松、脱落。措施:(1) 木模板应在混凝土浇筑前充分浇水湿透。(2)炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后应立即适当护盖浇水养护

55、，避免混凝土表层快速脱水，产生酥松。(3) 冬期低温浇筑的混凝土，应采取措施提高混凝土入模温度，采取保温措施，避免混凝土表面受冻。 20、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大原因:是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。或盲目抢进度，混凝土板面强度未达到1.2MPa就上人操作；冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。措施:混凝土浇筑后，表面应用抹子认真抹平，并设置防护措施或未垫板进行操作，防止上人过早。 21、梁柱接头几何尺寸不规则；上下柱错台原因:梁柱接头模板碎拼，未进行专项模板设计，加固不牢。上下楼层轴线定位放线有误差。措施:梁柱接头模板应进行专项模板设计，采用定型模板，严禁碎拼，并加固牢靠。楼层放线应对不同层位进行复核，并有专人负责，防止误差积累或放错线。 22、截面尺寸、垂直度、平整度、轴线位移超允许值过大原因:(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光。(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。(3)混凝土强度未达到1.2MPa时就上人，使表面出现凹凸不平或印痕。措施:(1)混凝土浇筑后严格按水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。(2)模板、支撑应有足够的承载力、刚度、稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层