铸造重熔用合金棒 岗位操作规程

1、铸造重熔用合金棒 岗位操作规程 1生产工艺预备及操作 1.1生产前要将熔炼、静置炉清理洁净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度掌握在800左右,烘炉时间不少72小时。 1.2新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造. 1.3配料 1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算. 1.3.2配料计算方法 配料加入量=(a-b)÷(c-b)×w 式中:a-要求达到的某元素含量百分比; b-铝液中该元素的百分比; c-配料用金属

2、或中间合金中该元素的百分比; w-铝液重量(包括重熔铝锭)。 1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应当安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算. 2投料、熔炼、铸造、锯切 2.1投料、熔炼 2.1.1先将预备好的工业硅匀称的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,连续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面匀称洒入掩盖剂,掩盖剂用量按0.2%掌握. 2.1.2连续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次. 2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂

3、,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验. 2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,准时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止. 2.2铸造 2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理: 1)采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。 2)精炼操作条件:熔体温度保证730以上,精练剂用量1.5-2kg/t.al左右,精炼时间不少于20分钟,氮气压力0.04mpa。 3)精炼时,先接通氮气,待熔剂粉从精炼管口喷出后,再将精炼管插入铝液

4、中,操作时动作要柔和,沿炉底由近及远来回缓缓移动,精炼操作应留意消退死角(要到边到角),精炼完毕,先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。 4)精炼完毕10分钟后,将铝液表面浮渣扒除洁净,然后撒入定量的复盖剂。 5)关闭炉门,铝液静置澄清40分钟,调整铝液温度在铸造温度范围内时,预备放流铸造. 2.2.2铸造前,首先做好预备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干燥. 2.2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体布满流槽,提起闸板,引导熔体尽快布满全部结晶器,打开冷却水,掌握好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调

5、整好铸造速度. 2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观看铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压. 2.2.5在生产过程中,假如因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应准时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析. 2.3锯切、包装、入库 2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程根据gb/t8733-2021>标准要求. 2.3.2锯切长度根据用户要求进行掌握,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭准时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用洁净的棉布擦洁净或用压缩空气吹洁净. 2.3

6、.3堆垛 1)方棒 按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放,每垛共计铸锭101块. 2)圆棒 ¢127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向上6、7、8、7、6、5块,呈6边行摆放,每垛44块;¢114mm圆棒按9层摆放,最底层摆放5块,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5块,每垛61块. 2.3.4打捆 堆垛好的铸锭采用0.9×32mm镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用4根钢带呈“#”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识. 2.3.5入库 铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸