不锈钢非标设备施工方案

1、 1、工程概况云南富瑞化工有限公司60万吨/年DAP工程主装置（870）中现场制作316L不锈钢非标设备，为R601、V602、V604、X601、X602、X603共6台，介质为磷酸料浆，工作压力为常压。2、编制依据2.1 东华工程科技股份有限公司设计的R601、V602、V604、X601、X602、X603图纸。2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。2.3 钢制焊接常压容器JB/T4735-97。3、编制说明870主装置中非标不锈钢设备（316L），制作与焊接比较复杂，为了保证在制作和焊接过程中，质量达到设计和规范要求，为业主提供满意优良的产品，将该316L

2、非标设备单独拿出来编制此方案，作为不锈钢设备制作焊接过程中技术性指导文件。4、施工准备4.1施工前应具备的条件。4.1.1 设计及其它技术文件齐全，施工图纸已会审，施工方案已审批。4.1.2 材料、施工机具和劳动力装备齐全，可保证现场的连续施工。 4.1.3 316L不锈钢材料焊接工艺评定。4.1.4 不锈钢材料及焊接接头按GB4334.5不锈钢硫酸硫酸铜腐蚀试验方法进行晶间腐蚀倾向试验、弯曲试验后，试验表面不得有晶间腐蚀裂纹。4.1.5 贮槽基础验收合格，并与土建办理中间交接手续，基础周围回填土平整夯实。4.1.6 预制现场应满足施工要求，施工道路畅通、平整，并能满足现场吊车的进出需要。4.

3、1.7 施工现场用水、电、临时设施齐全。4.2 基础验收4.2.1 槽施工前应按基础施工图和规范进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。4.2.2 基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。4.2.3 基础外形尺寸误差和平整度应符合下列要求。4.2.3.1 中心坐标的允许偏差为±20mm。4.2.3.2中心标高的允许偏差为±10mm。4.2.3.3 基础表面径向平整度，用2米长直尺检查，间隙应小于或等于10mm，基础表面凹凸度，从中心向周边接线测量，应小于或等于25mm。4.2.3.4 基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差小于或等于10

4、mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。4.2.3.5 基础表面锥面坡度应符合设计要求。5、材料的验收5.1所用的钢材、配件、焊接材料以及其它材料必须具备产品质量合格证。下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。5.1.2 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表所列允许偏差，高合金钢板不应超出相应标准规定的负偏差，且不得有刻痕、划伤等缺陷。 钢板厚度的允许偏差 mm钢板厚度允许偏差4-0.34.55.5-0.567-0.6825-0.82630-0.93231-1.03640-1.16、

5、预制6.1 中和槽在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：6.1.1 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。6.1.2 直线样板的长度不得小于1m。6.1.3 测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。6.2 钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：6.2.1 钢板的切割采用等离子切割。6.2.2 坡口的加工采用角向磨光机。6.2.3 不锈钢板及其零部件应与其它钢材分开存放，且应采取措施保护表面的光洁。6.3 壁板预制6.3.1 壁板预制前应根据材料到场规格绘制排版图，并应符合下列规定：6.3.1.1 各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向

6、逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。6.3.1.2 底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板对接焊接接之间的距离，不得小于200mm。6.3.1.3 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊接接头之间的距离，不得小于200mm，与环向焊接接头之间的距离，不得小于100mm。6.3.1.4 壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm。6.3.2 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定：测量部位环向对接环向搭接板长AB(CD)10000板长AB(CD)10000宽度AC、BD、EF±1.5±1±2长度AB、CD±2±1.5&

7、#177;1.5对角线之差|AD-BC|323直线度AC、BD111AB、CD223 A E B C F D6.3.3 滚弧前，采用引弧板将壁板两端压弯，然后在卷板机上来回滚弧，用弦长1.5m的弧形板检查其弧度，达到要求后，为保证正确的曲率，将其吊至弧形胎具上方置，用白色油漆，对照排板图编号。6.3.4 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。6.3.5 不锈钢板在施工过程中产生的刻痕、划伤必须修复，打磨深度不得超过钢板的负偏差。6.4 顶板预制6.4.1 顶板预制前应根据现场到货板材规格绘制排版图，

8、并应符合下列要求：6.4.1.1 顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm。6.4.1.2 单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接，具体按图纸要求。6.5 底板预制6.5.1 底板应按设计的排板图排版，并满足以下规定：6.5.1.1 为补偿焊接收缩，槽底的排版直径应比设计直径大1.52/1000。6.5.1.2 槽底边缘板沿槽半径方向的最小尺寸为700mm。6.5.1.3 底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。7、组装7.1 组装的一般要求：7.1.1 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。7.1.2 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，钢板表面

9、的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按后面的焊接要求进行修补。7.1.3 储罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。7.2 槽底的组装7.2.1 槽底板铺设应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。7.2.2 铺设前，对所有槽底板料，用手工矫平，消除凹凸及波浪变形，减少焊接变形。7.3 壁板的组装7.3.1 壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。7.3.2 采用对接接头的槽壁组装应符合下列规定：7.3.2.1 底圈壁板相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于

10、6mm。7.3.2.2 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。7.3.2.3 组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±13mm。7.3.2.4 其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。7.3.2.5 壁板对接接头的组装间隙，环向间隙20+2mm，纵向间隙20+1mm。7.3.2.6 壁板组装时，内表面应齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5

11、，且不大于3mm。组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，角变形小于或等于10mm。组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应小于或等于13mm。7.4 槽顶的组装顶圈壁板组装后，应检查圆度，上口水平度，周长及垂直度。纵焊缝焊接后，安装包边角钢，包边角钢的焊接顺序：角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接角焊缝，最后焊接外部搭接连续角焊缝。角钢高出壁板的局部偏差为±4mm，包边角钢自身连接必须采用对接接头。7.5 其它构件及附属件的安装7.5.1 贮槽上如有被支座补强圈和垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平。7.5.2 安装开孔接管，应保证和槽体轴线

12、平行和垂直，偏斜不应大于2mm，接管上法兰面应平整，不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平和垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100（直径不足100mm时，按100mm计算）且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中。8、焊接8.1 焊接要求8.1.1 焊接应将坡口面及坡口边缘内外侧等于或大于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，使之干燥，并检查清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。8.1.2 焊条应放在干燥通风的室内，使用前按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中采用保温筒，其允许使用时间为8小时，连续烘干不得超过5次。8.1.3 定位焊缝应符合下列规定：8.1.3.1 焊接

13、定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。8.1.3.2 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。8.1.3.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。8.1.3.4 与母材焊接的工艺卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。8.1.4 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。8.1.5 当焊件温度低于0时，焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。8.1.6 严格按照施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧

14、时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。8.1.7 焊缝宜一次连续焊完，因故中断，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按要求继续施焊。8.1.8 在保证焊透和熔合良好的条件下，尽量采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。8.1.9 焊缝背面在施焊前，要用碳弧气刨清根，局部位置可采用手提砂轮机打磨。8.1.10 焊接工艺参数，见焊接工艺评定。8.2底板焊接8.2.1底板采用手工焊，宜按下列顺序进行焊接。8.2.1.1 中幅板的焊接，应将短缝焊完后，再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。8.2.1.2 边缘板的对接焊缝的焊接，焊工宜对称分布隔缝

15、跳焊，先将靠外边缘300mm部位的焊缝焊完即停止施焊。焊缝表面应光滑平整。8.2.1.3 为了减少焊接变形，槽底板与底圈壁板的环形角焊缝，应在底圈壁板对接纵缝焊完后施焊，焊工对称分布在罐内和罐外（罐应焊工应在前约500mm处），沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。8.2.1.4底板焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于3mm。8.3壁板焊接应先焊纵向接头，后焊环向接头，当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。8.4顶板焊接8.4.1 先焊内侧接头，后焊外焊道。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

16、8.4.2 焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。8.5 在制造和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：8.5.1 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。8.5.2 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。8.6 焊接接头缺陷的修补，应符合下列规定：8.6.1 焊接接头表面缺陷超过规范规定时，应进行打磨或补焊。8.6.2 焊接接头内部的超标缺陷在修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。8.6.3 返修后的焊接接头

17、，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。9、焊接检验9.1壁板对接焊缝应进行10%，射线探伤，其中T型焊缝点80%，并应使每个焊工探伤的焊缝长度最少不小于200mm，按JB/T4730-1992中的级为合格。9.2 焊接表面不允许有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。9.3 对接接头焊缝咬边深度应小于0.5mm，长度不应大于焊缝总长度的10%。且每段咬边连续长度应小于100mm。9.4 对接接头焊缝表面加强，不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm，且不大于5mm。9.5 对接接头焊缝表面凹陷深度应不大于0.5mm；长度不应大于焊缝全长的10%。且每段凹陷连续长度应小于100mm。9.6 角焊缝的

18、焊脚尺寸应符合设计要求，外形应平滑过渡，其咬边深度应小于或等于0.5mm。9.7 T型焊缝拍片时应对纵缝为主，底片长度不得小于200mm。9.8 无损探伤位置应由质量检查员在现场确定，发现不合格者应对被查焊所焊焊缝按原比例加倍探伤，如仍不合格，则对该焊工所焊焊缝进行100%检查。9.9 对不合格焊缝，应进行返修，同一部位的返修次数一般不得超过两次。10、总体试验10.1壁板的严密性试验和强度试验。10.1.1 充水试验采用淡水，水中的氯离子含量不超过25mg/L，水温不应低于5，充水到7.2m，持压48小时，如无异常变形和渗漏，壁板的严密性和强度试验合格。10.1.2 试验中壁板上若有少量渗漏

19、现象处，修复后可以采用煤油渗透法复查；对于有焊渗漏及显著变形的部位，修复后应重新作充水试验，修复时应将水位降至渗漏处300mm以下。11、酸洗钝化11.1盛水试验合格后，应将水渍清除干净，清除污垢去油作酸洗钝化处理，所形成钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。11.2焊缝焊后及时进行酸洗和钝化处理。酸洗和钝化处理流程：焊缝表面清理酸洗水冲洗钝化水冲洗干燥。11.3酸洗、钝化液配方见下表各 称配方成份（重量比）处理温度HNO3（比重）1.42g/cm3HFK2Cr O7H2O酸洗液20%5%余量室 温钝化液5%2%余量12、基础沉降观测基础沉降观测，应从向槽内充水时起到槽内充满水后持压48小时结束

20、，其间按设计规定时间观测，设置四个观测点，观察结果填入基础沉降观测记录中。13、质量保证措施13.1 由质检站制定本项目质量监督计划。13.2 不锈钢设备制作安装工程质量控制点的划分。序号控 制 点等级质量目标备 注1钢材验收AR合格2钢板下料C合格3底板制作CR优良4底板焊接AR优良5顶板、壁板制作CR优良6顶板、壁板焊接AR优良7槽总体试验AR合格8酸洗、钝化AR合格9单位工程质量评定AR优良13.3 特殊工种必须持证上岗。13.4 施工前，所有参加人员必须熟悉图纸，进行全面技术交底和安全技术交底。14、安全技术措施14.1 进入施工现场必须佩戴安全帽，进入槽内必须保证良好通风，工具及材料堆放整齐。14.2 焊把线必须绝缘良好，漏电保护器必须灵敏可靠，所有闸刀、开关防护罩齐全。14.3 严禁酒后进入现场，施工过程中牢记“安全第一”。14.4 起重设备在使用前，应进行严格检查，达到要求后方可使用，并在施工当中