张拉、压浆作业指导书

1、 预应力工程作业指导书目 录1 编制说明22 钢绞线制束23 穿束34 预施应力设备45 千斤顶的校正56 预应力张拉67 预施应力程序及工艺88 管道压浆109 封锚1010预应力张拉质量要求1511预应力张拉注意事项1512作业安全及其他161编制说明锚具采用夹片式群锚，预应力钢绞线为1×7-15.2-1860- GB/5224-2003为更好控制好预应力工程的施工质量，规范作业程序，现根据目前规范、技术标准、设计图纸，并结合我场实际工艺水平，制定本作业指导书。2钢绞线制束 1.准备工作预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。实测弹性模量要在施工

2、记录上标明。预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370-2007预应力筋用锚具、夹具和连接器、GB/T3193-2008铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件要求。2.工艺流程：备料放盘下料截断编束。（1）备料：领取经复验合格的钢绞线，运至制束场地，立放在地上。由于钢绞线是成卷供应，且盘重大，盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中紊乱并弹出伤人，应先用槽钢焊成一个简易铁架子，下料时将其装在铁架内，用砂轮机隔断包装的钢带，在从盘卷中抽出。在场地边下料，地面必须整平，并铺上帆布、彩条布或方木，钢绞线不得直接接触土地避免生锈也

3、不得在混凝土地面上生拉硬拽，避免磨伤。（2）放盘：从钢绞线盘卷中抽出端头，在离出口2米的地方固定砂轮机，再从砂轮片处往前量出下料的长度，并做好标记，并且预留出工作长度。下料时通过砂轮机拉倒标记处用砂轮机切断。注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，人力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。放盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮，小刺，折弯，油污等需进行处理。（3）下料截断：钢绞线拉到规定长度，在切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，用砂轮切割锯切断,严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。钢绞线的下料长度可按下式计算，并通过试用后进行修正：L=L1+（

4、2L2+2L3+2L4）×2式中：L钢绞线下料长度(mm)； L1管道长度(mm)； L2锚板厚度；L3千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度）；L4长度富余量，可取100mm。 （4）编束：按每束规定根数和长度，用22号铁丝编扎，两头距端头510cm处用两根铁丝绑扎。其余每隔0.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于1m。3.注意事项（1）钢绞线在牵引开盘后应检查外观，及时纠正钢绞线乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等情况，应局部剪除。不合格的钢绞线单

5、独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。 （2）下料后的钢绞线长度允许误差控制在-10mm100mm以内，不得有死弯，不得沾染油污。（3）每束钢绞线根数应与施工图一致。（4）编扎好的钢束，不应污染泥土、油污并防止锈蚀和损伤，运输钢束时严禁在地面上拖拉。3穿束 1将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。 2采用5t卷扬机进行穿束作业，每次穿束可同时穿入两束。 3将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，应将其更换后再穿束。钢绞线束应顺支，不得有死弯，不得沾有油渍。 4钢绞线伸出梁体两端长度应相同。4

6、预施应力设备 1 ZB4-500型油泵及输油管 （1）油泵用油采用优质矿物油。夏季和冬季分别采用46#和32#机械油。油内不应含水、酸及其他杂质混合物。 （2）加油前应把油箱、泵体、管路等清洗干净，灌油时应严格过滤。油箱滤油网和泵下滤油网用铜丝布制成，滤油网应经常清洗，发现滤油铜丝网破损应立即更换，使用时油箱油液温度应不超过60。 （3）在向外排油(包括油顶漏油)的情况下，液面距油箱顶面保持30mm以内，以保证泵内各轴承的润滑和冷却。当油面过低，泵内推力轴承露出液面时应注意不得长时间带压工作。 （4）油温在0以下时，油泵应连续开停几次，再令其正常运转，开泵前，必须先打开控制阀，令油泵空运转至液

7、流中无气泡存在时为止。 （5）油泵正常使用前应调整安全阀，并经常保证其灵敏可靠。调整压力一般可高出正常工作压力10%15%，调整好的安全阀不得随意变动。 （6）严禁任意拆卸油泵。首次使用，应于油箱充满油半小时后再打开马达罩，用手转机数转后开泵，并慢慢排除泵体内的空气，待回油管中的液流无气泡出现时该泵即能正常工作，油泵的操作和故障排除，按其使用说明书办理。 （7)）油泵司机应在统一指挥下进行输油或回油，工作完后，应将开口端油嘴封闭，防止杂物进入停机，切断电源并加锁，油泵用蓬布覆盖。 （8）当发现油液变质浑浊时应更换新油；油泵带压工作时，不得拆卸接头，管路及压力表。 （9）电源线要接地，并随时检查

8、各处绝缘情况，以免触电。 2 .YCW300C-200型千斤顶 （1）千斤顶在开始使用或在使用过程中，如混入气体，应将千斤顶空运转二分钟，使用千斤顶应按说明书操作顺序进行，不得颠倒。 （2）千斤顶加荷、降压应平衡、徐缓，施加预应力时注意张拉行程不超过千斤顶最大行程200mm，工作油压不超过额定值54.0MPa，张拉活塞面积5.54×10-2m2、回程活塞面积3.02×10-2m2，外形尺寸370×390mm。 （3）千斤顶在工作中发生故障、漏油、活塞表面刮伤等现象时，应停止使用，进行检修。 （4）工作完毕后，千斤顶各油缸应回程到底，放置加罩防尘。 3.高压油表 （

9、1）油压表应采用防震型，其精度等级不应低于1.0级。最小分度值应不大于0.5Mpa，表盘直径应大于150mm。 （2）选用油压表表盘量程应在工作最大油压的1.52.0倍之间。 （3）千斤顶主缸设置主、副二块油压表，当油压在10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。 （4）油压表检定有效期不得超过一周。油压表在压力表校验器上校正，校正后的油压表用铅封封口，未经校正过的油表不许使用。油表在使用过程中发生震动、玻璃破损、指针松动、无压时指针不回零现象都应更换。 （5）油压表应建立校正及领用登记卡，记录校正日期及领用日期等。5千斤顶的校正1.千斤顶标定有效期不

10、得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：（1）已张拉作业达200次。（2）千斤顶使用过程中出现异常现象时（3）千斤顶经过拆修之后。2.千斤顶的校正方法千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。顶压机(压力环)校正法：将千斤顶放在压力机(压力环)上，开动油泵，使千斤顶顶压试验机(压力环)，测读千斤顶或油泵上油表读数(精度0.40级标准油表)及相应压力机的标示读数，重复三次，取其平均值。校正系数计算公式如下

11、：标准表读数(MPa)×千斤顶活塞面积(mm2)压力机(压力环)压力读数(N)校正系数K= 注：校正千斤顶用的压力机（压力环）必须在有效期限内，效验有效期为一年。3.千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，应重新检修并校正。6预应力张拉1.张拉前的准备工作（1）本工序为特殊工序，操作人员应持证上岗。（2）锚具按规定检验合格，预应力钢绞线有技术合格证并经复验确认合格。（3）千斤顶和油压表均已校正并在有效期内。（4）确认孔道已通过检孔器检查，钢绞线束数与孔道设计相符，各束顺直不绞缠，两端外露长度相等。（5）确认管体内孔道积水和污物已被清

12、除。（6）张拉前管体混凝土强度、弹性模量符合设计要求。2.预应力张拉条件（1）预张拉为防止管体混凝土开裂，当混凝土强度达到设计强度等级标准值的50+3.5MP时，松开内模，对管体进行预张拉。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求。（2）初张拉当管体混凝土强度达到设计强度等级标准值的803.5Mpa，拆除内模后，方可进行初张拉。初张拉后管体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求。（3）终张拉张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控” ：即张拉前管体混凝土强度及弹性模量均应达到设计要求,且龄期不少于10d。管涵终张拉的混凝土强度应达到设计强度的100%后方可进行。 张拉中实施张拉

13、应力、应变、时间“三控” ：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在K作用下持荷5min。3.管体混凝土预施应力部分有较大缺陷者，应在预施应力前修补并达到规定强度后才可预施应力。4.锚具安装前应将锚垫板上的灰浆清除干净，检查管道是否偏心，若偏心则必须扩孔，并检查孔道轴线与锚垫板平面是否垂直。穿上钢束后应再次核对钢束根数。5.管段试生产期间，应至少对两段管体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100段进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。6预应力管道伸长值计算Pp

14、 LL= Ap EpPp=P（1- e-( kx +)）kx+式中：L钢绞线伸长值（mm） Pp钢绞线的平均张拉力（N） L 钢绞线束长度（mm）Ap钢绞线截面面积（mm2）Ep钢绞线弹性模量（N/mm2）P 钢绞线张拉端的张拉力（N） k 孔道每米长度局部偏差的摩擦系数； 钢绞线与孔道壁之间的摩擦系数； 张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； x张拉端至计算截面的孔道长度；7.千斤顶主缸油压表压力计算预施应力是以千斤顶主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算如下：P=(A×k)/(F×)×K式中:P千斤顶主缸油压表压力（MPa

15、）A:钢绞线束截面积(mm2)k:张拉控制应力（MPa）F:千斤顶主缸面积（mm2）:千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数K:千斤顶摩阻系数7预施应力程序及工艺1.取得经试验室标定合格的千斤顶及运转正常的张拉油泵。2.取得试验室出具的混凝土强度通知单和技术部门出具的张拉油表读数通知单。3.操作人员及张拉设备到位，安全防护措施到位。4.梁体纵向钢绞线束张拉程序：（1） 预张拉：0初应力0.2k(作伸长值标记)张拉至预张拉设计要求的控制应力(测伸长值)回油、锚固(测量总回缩量)。（2） 初张拉：0初应力0.2k(作伸长值标记)张拉至初张拉设计要求的控制应力(测伸长值)回油、锚固(测量总回缩量)。（3） 终

16、张拉：0初应力0.2k(作伸长值标记)1.0k（测伸长值、持荷5min）回油、锚固(测量总回缩量、测夹片外露量)。（4） 经初张拉过的钢绞线张拉：0初张拉控制应力(作伸长值标记)l.0k(测伸长值、持荷5min)回油、锚固（测量总回缩量、测夹片外露量）5.管体纵向钢绞线束张拉操作工艺：张拉前先按照施工规范计算出每束钢绞线锚下总的伸长量和两端工作长度部分的伸长量，以锚下伸长量和工作长度部分的伸长量之和作为理论伸长量，用理论伸长量来符合实际伸长量是否满足规范要求。具体步骤：（1） 梁体钢绞线束张拉应按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。（2）安放锚板，

17、把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。（3）安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。（4）千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。（5）两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.2K，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。（6）采用管体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。应两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载应报与另一端操作人员，以保证其同步张拉。（7）张拉至钢束设计控制应力，持荷5min，在持

18、荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力。（8）测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。（9）千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，应查明原因后重新张拉。（10）在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。（11）终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割应采用砂轮角磨机作业，严禁

19、使用氧焰切割。（12）张拉完毕，应填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。8封锚箱梁终张拉后，应尽快进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50补偿收缩混凝土进行填塞。1.工艺流程锚具穴槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土养护梁端底板及腹板表面满涂聚氨脂防水涂料。2.封锚工艺封锚前，应对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的干硬性补偿收缩混凝土对锚具进行填塞。填塞混凝土应分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，

20、采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，端底板及腹板表面满涂聚氨脂防水涂料。3.试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合下表的规定。试件应注明制作日期及代表梁号。试件名称试件数量（组/孔）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标准封锚砼28d强度4随机1标养28GB/T50081-2002TB10425-94注：试生产前，混凝土取样，应每孔应不少于5组，按TB10425-1994标准差未知方法评定。4.注意事项（1）为使封锚钢筋网的位置准确、牢固，利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与封端钢筋连为一体。（2）管

21、段吊装时，封锚混凝土强度不得低于设计强度的50%。（3）施工完毕，应填写封锚记录(包括养护记录)。9管道压浆管体终拉完成后，48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。 1、压浆前的准备工作 （1）压浆前检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆；检查各种压浆设备，并试运转情况良好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。 （2） 压浆之前，按照封端要求切除钢绞线（注意钢绞线的外露3040mm），将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚垫板与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强度等级为50的低碱普通硅酸盐

22、水泥，适当加水拌匀。堵缝要认真细致，可用灰刀、泥抹子或刮铲等工具。 （3）压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。否则采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。 （4） 清理锚垫板上的压浆孔，清除孔道内的杂物及积水，同时检查压浆孔是否通畅，压浆工具是否完好、齐全，压浆设备要用清水进行试压，确认压浆各部分的可靠性，所有设备、工具正常后，才能进行压浆作业。 （5） 连接压浆嘴与高压胶管，保证主控电脑、智能压浆台车、循环管路正常连接，并检查其功能。1.压浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下表要求：序号

23、检验项目要求值试验方法/标准1凝结时间初凝：h4GB/T 1346-2001终凝：h242出机流动度，秒18±4TZ210-2005附录Q330分钟流动度，秒304自由泌水率，24h0TZ210-2005附录R5毛细泌水率，%;3h，230.1TB/T3192-20086压力泌水率，0.22 MPa（1.8m）3.5TB/T3192-20080.36MPa（1.8m）7充盈度合格TB/T3192-200887天强度，MPa抗折强度6.5GB/T 17671-1999抗压强度35928天强度，MPa抗折强度10抗压强度501024h自由膨胀率，03TB/T3192-200811对钢筋的

24、锈蚀作用无锈蚀GB8076-199712含气量，13GB/T50080-200213氯离子含量，%0.06GB176-199614碱含量总碱含量不应超过0.75%GB176-1996注:压浆材料中不应含有高碱(总碱含量不应超过0.75%)膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂。不应掺入含氯盐类、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 水泥浆的制备 （1）、浆料拌合在智能压浆系统中设置好参数，然后再只能压浆台车的告诉制浆机内先加水，后加灌浆剂及水泥。由只能系统自动拌合均匀。讲题流动度与睡觉比由只能压浆台车上自带只能测试系统测试，出机流动度满足1422s的质量要求，初级流动度测试完毕，将所有浆体通过

25、过滤器进入储浆桶内。 （2）、浆体搅拌必须严格按照试验室的配合比进行施工，搅拌前所有材料包括用水必须精确计量称量误差精确到±1%：在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌。如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。 （3）、压浆过程中，每段管片制作3组标准养护时间：取样方法为：将拌好的压浆倒入石墨内，静止至浆体初凝后，将其表面多余的浆体刮掉。24小时拆模后放入标准养护室于水中养护至7d、28d，分别进行7d、28d看那个呀强度和抗折强度试验。试模尺寸为40mm×40mm×160mm。2.压浆技术要求及准备工作（1） 终张拉完毕,应在48

26、h内进行管道压浆，压浆前应清除孔道内杂物。并提前一天用水泥砂浆封锚，待水泥砂浆有一定强度后方可压浆。（2） 灌浆剂的水胶比（重量比）不宜超过0.34（具体由试验确定）。灌浆剂、水泥以及水用计量系统计量。现场压浆作业必须严格计量，灌浆剂、水泥、外加剂、水的秤量误差均±1%。（3） 压浆前应检查压浆泵、灰浆搅拌机运转是否正常，压浆管有无破损。（4） 真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方，管道出浆口应装有三通管。3.工艺流程 清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀

27、和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。4.压浆工艺（1） 确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。 （2） 在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.08MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力

28、表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。（3）启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于4min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm×2.5mm。（4）启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0

29、.5 MPa0.6MPa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。（5）浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。（6）压浆完毕，应填写压浆记录。5.压浆要求及注意事项（1）灌浆剂搅拌好后应尽快压入孔道，置于贮浆罐的浆体应连续搅拌，自搅拌至压入孔道的间隔时间不应超过40min。同一孔管道压浆应连续进行，一次完成。若因故障中途停顿时间超过20min，必须将已压入管道内的水泥浆全部用清水冲去，然后重压。孔道压灌浆顺序应先下后上，依次进行。 （2）输浆管不宜过长，长度大于20m时，压力应提高0.1MPa。（3）试开阀

30、门，如无灌浆剂反溢现象，则拆卸压浆扣碗和联接管，联接阀。拆卸压浆阀时间应视季节和气温而定，不宜过早。6. 灌浆剂强度试件（1）灌浆剂试件应取出浆口制作，试件应注明制作日期及管段编号。（2）压浆后的管片起吊或移动，必须待灌浆剂试件强度达到设计强度的75%以上时方可进行。（3）浆体抗压强度7d龄期不小于M35、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂应饱满密实，浆体体积收缩率应小于2%。（4）试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合下表规定。试件应注明制作日期和管段号,并应符合下表要求。试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标 准28d抗压强度3随机1标养28GB/T 17671-199928d：50MPa28d抗折强度随机1标养28GB/T 17671-199928d：10MPa7. 安全注意事项（1）操作压浆机时，必须先开泵，然后再加入浆体，经检查各部位无漏浆现象后才能增压。（2）压浆过程中，两端禁止人员通行，两端作业人员应统一联系方式及信号，避免误操作。（3）安装和拆除真空罩时，操作者不得正对锚具。（4）操作者应配备防护眼镜，胶皮手套及口罩。（5）浆体污染梁体后应立即用清水冲洗干净。10预应力张拉质量要