工艺管道监理细则

1、北京华旭开封龙宇聚甲醛项目监理部 工艺管道监理细则 永煤集团、开封龙宇化工有限公司聚甲醛项目装置工业管道安装监理实施细则编制 审核 日期 北京华旭工程建设监理事务所聚甲醛项目监理部目录一、编制依据：2二、工程概况3三、工艺管道工程施工的主要程序3四、监理工作流程4五、工艺管道工程质量控制目标6六、工艺管道工程质量控制措施和方法6七、管道监理控制要点及目标值7八、管道系统的试压、吹扫与清洗21九、工艺管道的防腐与保温25十、工艺管道安装工程质量控制点等级划分表27十一、管道安装安全管理.31一、编制依据：1. 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；2. 工业金属管道工程施

2、工及验收规范GB50235-97；3. 石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2002；4. 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收(SH3064)；5. 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93；6. 阀门检验与管理规程(SH3518-2000)；7. 建设工程监理规范GB50319-2000；8. 建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91；9. 聚甲醛项目装置监理规划；10. 施工图设计图纸中的技术要求及要求中所列的各项标准、规范、规程；11. 随着工程的进展业主与施工承包单位来往函件一经双方认可均视为监理的依据。二、工程概况本工程为开封龙宇化工，聚甲醛项目装

3、置，共五道工序：1.甲醛工序；2.三聚甲醛工序，3.二氧五环工序，4.聚甲醛工序，5尾气焚烧工序。工序管道安装量约50000米。管道材料涉及有：20#、Q235B、20#GAV、20#+PTFE、304、316、317、317L哈氏合金刚等多种材质。工期要求为2009年2月25日至2010年9月30日止。建设单位：永煤集团开封龙宇化工有限公司设计单位：五环科技股份有限公司承建单位：中国化学工程第十一、第十六建设公司监理单位：北京华旭工程项目管理有限公司三、工艺管道工程施工监理的主要程序专业监理工程师督促承包商掌握自身资源(人员、机具、材料等)熟悉文件、及技术条件规定,核对现场情况图纸会审（设计

4、交底）施工准备施工组织设计编制、报审施工技术、质量安全交底管道组成件的检验(含阀门试压) 管道除锈、防腐、检测管道预制（管道无损检测）管道安装、就位（管道无损检测）竣工资料的核查系统水压试验（及清洗）系统的吹扫管道补漆与保温 竣工验收四、监理工作流程监理准备工作参与图纸会审、设计交底审查施工方案审核结果修改完善 不合格合格按审批方案实施材料进场检验结果退场 不合格 合格进行管道防腐及预制施工安装前期检查整改、完善检查结果 不合格 合格进行管道安装施工巡检施工过程中控制水平度、垂直度、隐蔽工程等检查检查结果补充、完善 不合格 合格进行下道工序施工检验系统试压前资料检查合格系统试压及清洗检查 合格

5、系统吹扫检查 防腐、保温及色标检查交接验收前的资料核查及预验收结果交接验收整改、完善不合格五、工艺管道工程质量控制目标按合同规定，达到优良标准六、工艺管道工程质量控制措施和方法 施工单位的资质：审核建设劳动主管部门认可的特种专业施工许可证以及相应的技术能力，人员资格证和岗位证。 施工机具确认：依据施工单位申报表检查确认。 材料检查认可：合格证，质量报告，材料复检，合格确认。 施工方案的审核：施工组织，施工程序与方法，质保体系，机械质量，检查与验收等。 开工报告审核：开工条件 旁站与巡检：重要工序环节旁站监督，一般采用现场巡检。 隐蔽检查：及时检查并签署。 工序检查：组织上下两工序按规范要求检查

6、，签署后方可进行下道工序。 验收检查：分部工程（或单位工程）完成，组织检查，报业主、质检站验收。 竣工检查：工程竣工组织三方共检，三查四定，全面组织竣工检查，和竣工资料检查，合格后进行工程验收。七、管道监理控制要点及目标值1. 材料检验：包括管材，管件，阀门的资料检查及外观检验。监理重点：合金钢（哈氏合金刚、奥氏体不锈钢）管及管道组成件以及阀门检验为监理重点。目标植： 合格监理方法：根据承包商提报的材料报验申请表对管道组成件（管子、阀门、止回阀、过滤器、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）及支撑件质量证明书进行核对。(1) 管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。(2)

7、管道组成件材质、规格、型号、质量必须符合相应规范及设计文件的规定。并按相应规范进行外观检验，不合格者不得使用。(3) 输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。(4) 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质（如HCHO）管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB 5777无缝钢管超声波探伤检验方法的规定，逐根进行检验。(5) 不锈钢管道、合金钢管道组成件以及35CrMoA螺栓按设计和规范要求采用光谱分析对材质进行抽查复验，并作好标记，不合格或不确定不得使用。(6) 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，

8、则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。(7) 管道组成件应分区存放，标识清晰。且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。(8) 钢管的表面质量应符合下列规定：a钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、皱纹、轧折、离层、结疤等缺陷；b 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c 钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求； (9) 阀门检验(a) 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。(b) 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和

9、填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。(c) 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。<1> 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；<2> 输送设计压力大于等于1MP或设计压力小于等于1MP且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。(d) 输送设计压力小于等于1MP且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。(e

10、) 对在有毒、可燃介质中使用的各种阀门，按SH3501-2002阀门检验规范内容执行。(f) 阀门的试验压力及停压时间应按下列规定执行：<1> 阀门的壳体强度试验，压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。<2> 阀门的密封性试验，压力为公称压力的1.1倍，停压4min，无泄漏为合格。 <3> 输送有毒、可燃介质且具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。(g) 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含

11、量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。(h) 所有阀门必须有待检标识、合格或不合格标识，出库前需逐件清洗并试压合格，不合格的阀门不得出库流入现场。(i) 阀门试验前，检查、核对阀门试验计划、试验场地、试压规定以及技术交底，检查试验使用的压力表是否已校检并在周检期内。(j) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并用压缩空气吹干，关闭阀门，用塑料盖及胶带封闭端口。作出明显标记，填写阀门试验记录。(k) 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调节压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3 次，安全阀的调校需经当地技术监督部门认可，调试后填写安全阀最初调试记录。 (10) 其他管

12、道组成件检验:(a) 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。(b) 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。(c) 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向的划痕、松散、翘曲等缺陷，耐油石棉橡胶垫片和石棉胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑。(d) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象

13、。(e) 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做 色标标记。其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。若有不合格，应按规范石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范5.1.7条的规定处理。2. 管道预制管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工后应标注管道材质、管线编号、焊口号及焊工号。监理重点：切割方法与坡口加工目标植： 符合要求监理方法：监理工程师采取现场巡视检查，保证切割方法、坡口加工及组对正确和符合要求（1）管子切割(a) 碳钢管：对于管径DN80以下及DN80各种材质、规格的直管下料均

14、可采用无齿锯切割，对管径大于DN80以上、DN300以下的管线，尽量采用机械下料；管径大于DN300可以采用氧乙炔火焰等切割；(b) 不锈钢管：等离子或无齿锯切割，使用砂轮机要选用切割不锈钢管的砂轮片，且不得与碳钢等其他材质混用，以免使不锈钢管碳污染；(c) 合金钢管：无齿锯切割；(e) 切割后必须正确移植标识，且明显、清淅；(f) 切口表面处理后应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口溶渣、氧化物和铁屑等，切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。(2) 坡口加工(a) 坡口型式及要求：(V型,见下图)管子壁厚坡口名称图 示坡口尺寸间隙（mm）钝边（mm）坡口角度（）3mm6mmV型

15、坡口 020265756mmV型坡口 03035565(b) 加工方法不锈钢管采用机械或等离子方法合金钢、碳钢采用机械（碳钢可以氧气乙炔火焰等切割）(c) 坡口表面应平整不得有裂纹、夹层等缺陷。坡口的平面偏差要严格把关，组对前应用直角尺检查切口平面，切口端面倾斜偏差a（如下图）不应大于管子外径的1%，自动焊接且不得超过2mm，人工焊接且不得超过3mm。 a (d) 管子及管件坡口及内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、锈、垢、毛刺应全部磨光去除，应打磨出金属光泽。(3) 组对与焊接(a) 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定： SHA级管道为壁厚的10%，且不大于

16、1mm； 其它管道为壁厚的10%，且不大于2mm。 (b) 壁厚不同的管道组成件组对当壁厚差大于下列数值时 应按下图的要求加工 1 SHA级管道的内壁差 0.5mm或外壁差 2mm 2 SHBSHC 及 SHD级管道的内壁差 1.0mm或外壁差 2mm 内壁尺寸不相等T2-T1>10mmT215°T1T2-T110mmT245°T115°1.5T115°T2-T110mm外壁尺寸不相等T2-T1>10mmT2T115°T2T11.5T145°（c）角焊缝的组对（承插管件）12mm组对间隙必须按照如图所示进行(d) 表面凹陷

17、及焊口咬边深度不大于0.5mm，长度不大于焊缝全长的10%，且不大于100mm。(e) 表面加强高：e不大于1+0.2b（e为表面加强高，b为焊缝宽度，100%射线检测焊接接头h1+0.1b，且不大于2mm，其余焊接接头h1+0.2 b，且不大于3mm。(f) 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。(g) 管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内： 1) 直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径； 2) 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm； 3) 设计有要求的，按设计要求（4）标识管理 1）焊口的标识宜按下图统

18、一的标准形式标注：管线号管段号焊口号焊工钢印号日期 2） 管道标识的颜色区分：管道标识使用油性记号笔标记，碳钢和合金钢管线均使用白色记号笔，不锈钢管线使用深色记号笔。 3）DN80以下规格的管道标识采用单行手写形式进行；4）焊口标识必须及时，需热处理的焊口标识应距离焊道600mm。（5）焊口的日报日检单必须及时，必须与焊口标识同步进行。(6 ) 管道清扫、封口及摆放 1）无损检测完毕并合格后，进行管段的内部清洁及封口；其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。2）管段封口要整齐、规矩； 3）检查焊口标识是否完整、不完整者必须补充完整，否则不得交成品保护工段； 4）管段摆放

19、必须整齐划一，不得错综交叉，为后续管段挑选做准备； 5）管段摆放必须分区域和材质，不得混放。 （7） 管道支架预制 1）本工程管道支架必须根据设计管支架一览表提前进行预制，其制造标准应满足以下要求： （a）管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定； (b)管道支架组装尺寸与焊接方式符合设计图纸的规定。焊缝外观质量良好，不 得有漏焊、欠焊，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷； (c) 管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象。 (d) 管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号， 以备验收和安装。2） 制作合格的管道支吊架，

20、应涂防锈漆与标识，并妥善保管;合金钢管道支吊架应有相应的材质标记，并单独存放。 3. 工艺管道安装监理重点：检查管道安装是否符合管道安装的通用原则，是否符合施工图要求，安装质量是否符合相应规范的要求。目标植： 合格监理方法：采取巡检、旁站、及平行检验等监理方式对施工质量进行控制。管道安装：管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、 铁屑、 熔渣及其他杂物，有特殊要求的管道（如压缩机配管）应按设计文件或相关要求进行清除，清除合格后，应及时封闭；管段吊装不得用链条或钢丝绳直接接触管子，防止打滑或伤管；尽量采用双吊平衡法吊装；管段吊装要平起平落，格外保护好坡口； (1) 管道连接时，不得用强力对口、

21、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。(2) 法兰连接应保持与管道轴线同心，确保密封面完好并且螺栓能自由出入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；所用的螺栓应同规格，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。(3) 当设计或制造厂无规定时，对不允许附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，允许偏差见下表。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器旋转速度平

22、行偏差径向偏差间距30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.0>60000.100.20垫片厚+1.0(4) 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，应在联轴器上架设百分表检测其位移。然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。(5) 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。(6) 机械设备入口管道，在系统吹扫前不得与机械设备连接，采用有标记的盲板隔离。管道经试压吹扫合格后，应对管道与机械设备的接口进行复位检查

23、，其偏差值应符合要求，如有超差则应重新调整，直至合格。(7) 使用一次性密封垫片者，不得反复使用；对于参与试压及吹面需先安装的管道组成件，其密封垫片应采用临时垫片暂代，待试压和冲洗完毕后，再装以正式垫片。与设备相连的法兰口，因试压和冲洗时需加盲板，故不可加装正式垫片而应装临时垫片(8) 有坡度要求管道敷设坡度方向为介质的流动方向，配管图上特别标明的坡度，必须满足设计要求。(9) 凡安全阀出口直接向上排入大气者，其出口管最低处开一个6mm的泪孔。(10) 有静电接地要求管道，应严格按设计要求设置接地耳和接地极，以确保接地阻符合要求，管道接头外当两侧的电阻大于4欧姆时，要有导线跨接，并复核跨接后的

24、电阻。(11) 管道安装的允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）坐 标室内15室外25标 高室外±20室内±15水平管道平直度DN1002L最大50DN1003L最大80立管铅垂度5L最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20(12) 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。(13) 合金钢管按设计要求进行热处理。伴热管安装：(1) 伴热管不应使用有缝钢管，且不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。(2) 伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度应符合设计要求并能自行排水或防止存液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。(3) 水平伴热管宜安装在主管下方或靠

25、近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝（如是不锈钢钢管应采用同材质或有效隔离措施）等固定在主管上；弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定。直 伴 热 管 绑 扎 点 间 距伴热管公称直径（mm）绑扎点间距（mm）10800151000201500252000阀门安装：(1) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。(2) 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应按介质流向确定其安装方向。(3) 法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门在开启状态下安装。(4) 阀门手轮应严格按施工图指示方向安装

26、，施工图未注明的，以方便操作为准，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。管架安装：(1) 严格按设计规定的位置、形式、数量设置管道的全部管架；固定支架应严格按设计文件规定执行，活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。(2) 管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装平整牢固，与管子接触应紧密。(3) 锚固型管架应在管道预拉伸(压缩)前固紧；导向型或滑动型支架其相对移动应平滑，不得有卡涩现象，滑动方向和定位提前量正确。(4) 热位移的管道，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整；不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移，偏移量应

27、为位移量的1/2，绝热层不应妨碍其位移。(5) 弹簧支架就位后应按设计文件规定检查其支架型号、安装位置、安装方位无误后填写施工记录，待管道试压吹扫完成后拆除定位预调整销。(6) 不锈钢管道组成件不允许与管架碳钢部件直接接触，应在它们的接触部位之间，垫以橡胶及不锈钢板等隔离物，此隔离物应既能长期耐受管道组成件的外壁温度和工作负荷，也不会对管道造成二次污染。(7) 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。八、管道系统的试压、吹扫与清洗 管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。管道系统压力试验合格后，应及时进行吹扫和清洗监理重点：试压应

28、具备的条件、试压过程与结果的检查、吹扫与清洗是否符合要求。目标值： 合格监理方法：资料核查与现场巡检相结合管道系统的试压(1) 流体管道及蒸汽管道用洁净水作为压力和严密性试验介质。气体管道采用压缩空气进行压力和严密性试验。(2) 液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体;气体管道采用压缩空气进行压力和严密性试验。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25 mg/L。(3)液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，应符合下列要求：a) 非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5；b) 合金钢的管道系统，液体温度不得低于15，且应高于相应金属材料的脆性转

29、变温度。(4) 压力试验前应具备下列条件：(a) 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。试验夹套管内管时外管不封闭。(b) 试验用的压力表经过校核，并在有效期内。其精度不得低于1.5级。压力表至少应有两块。(c) 按照试验要求，管道已加固。管道与其他无关系统采用盲板或采取其他措施隔离。管道上的安全阀、仪表元件已经拆除或隔离。(d) 试验方案经批准，并做了技术交底。(5) 管道试压前，应按照设计方提供的流程图，划定试压系统，确定试验压力，每一个系统应在相关流程图标出有关管线，并附上相应的单线图。(6) 管道水压强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力。(a) 液体压力试验时，必须排

30、净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后停压10 min，然后降至设计压力，停压30 min，不降压、无泄漏和无变形为合格。 (b) 水压试验完成后打开放空阀门进行卸压，完全卸压后应及时排净管内积水，拆除盲板及固定设施。(7) 管道气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力为设计压力。(8) 气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。预试验压力应根据气体压力试验压力的大小，在0.1 MPa0.5 MPa的范围内选取。(9)气体压力的试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。(10)气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳

31、压3 min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3 min，直至试验压力，稳压10 min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。(11)试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。(12)管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。(13)管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试压记录。管道系统的吹扫与清洗(1) 管道吹扫与清洗方法： (a) 不锈钢管道焊缝外表面采用酸洗钝化膏和中和液清理外表面。(b) 空气管道采用压缩空气

32、进行吹扫。(c) 流体管道采用水进行冲洗。(d) 蒸汽管道采用蒸汽爆破法进行吹扫。(2) 管道系统的吹扫与冲洗应遵守下列规定：(a) 吹扫冲洗的次数应根据对管道的使用要求、工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。(b) 在吹扫冲洗前，将不允许吹扫冲洗的设备及不参与吹扫冲洗的孔板、法兰连接的调节阀门、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等管道部件用钢板与吹扫系统进行隔离；对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸下阀头及阀门加保护套等防范措施。(c) 吹扫冲洗前应检查管道支架强度，必要时进行加固。吹扫的顺序应按主管、支管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格的管道；(d) 吹扫时应设置禁区，严防发生安全

33、事故。(e) 管冲洗时以应采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排水时不得形成负压。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道冲洗干净后，应及时将内部的水吹干净管道内部不残留水渍。(f) 蒸汽吹扫应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行。蒸汽管道吹扫检验采用打靶板检查，吹扫后当木靶上无铁锈脏物时为合格。(g) 管道吹扫合格后，应及时对系统进行复位。(h) 管道吹扫后的检查依照现行的验收规范执行。(i) 管道吹扫合格后应进行防腐与保温的施工与检查。九、工艺管道的防

34、腐与保温（详见工艺管道的防腐与保温监理细则十、工艺管道安装工程质量控制点等级划分表第33页 共33页单元工程名称：永煤集团、开封龙宇化工聚甲醛装置管道安装工程等级划分质量检查、检测参加方备注序号质量控制点检查、检测项质量记录名称控制内容监理项目组监督站1施工图纸会审、设计交底会审记录、交底记录图纸及其他设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸的正确性、设计是否漏项AWIRAS2施工方案、技术措施审查报审表施工技术质量措施、质量控制点设置，施工标准规范、施工工艺、工序、人力、机具安排AWIRAS3检查到货管材、管件、阀门合格证书报审表材料合格证、资料证明书、出厂检验报告、复验报告、材料外观及几何尺寸

35、、硬度及无损检测、现场材料标识和可追溯性管理AWIRAS4检查焊工资质合格焊工登记表焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格BWIR5阀门试验阀门试验记录阀门强度及密封试验 BWIR6管架验收安装检查记录标高、垂直度、专业交接记录BWIR7管段图焊口编号、固定口位置、管道图的格式、管道预制记录 C8管道焊接焊条及焊接设备管理情况，焊接工艺卡执行情况，焊道表面质C9无损检测 无损检测报告检测标准、检测工艺检测比例执行情况，底片质量及检测报告BWIR10焊缝热处理条件确认热处理方案审查、无损检测完成情况、测温点布置、保温棉的厚度及覆盖范围、加热宽度范围、防雨措施、热处理设备检查BWIR

36、11焊缝热处理报审表热处理过程的升温速度 恒温温度、恒温时间降温速度检查、监督；热处理记录曲线确认签字BWIR12热处理后的检测与检验报审表硬度抽查、表面无损检测BWIR13固定管架及弹簧支、吊架调整安装检查记录结构形式、安装位置、弹簧调整值C14安全阀及安全附件检查、调试安全阀调校记录型号、规格、使用介质、开启压力AWIRAS15管道补偿器安装 安装检查记录补偿器形式、预拉（压）量 BWIR16与动设备连接的管道安装法兰平行度、安装偏差、位移检查、有无附加应力C17管道内部清理有无异物C18管道静电接地管道静电接地记录接地位置、接头形式、接地电阻、管道接地施工记录C19管道及管道组成件的隐蔽隐蔽记录隐蔽项目及位置、隐蔽记录AWIRAS20管道试压条件确认试压方案审批、试压台帐、焊接、热处理、无损检测是否完成、支吊架及临时加固正确齐全、试压方案批准、压力表效验完成、试压设备是否完好BWIR21管道试压管道试验记录试压压力升亚速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐AWIRAS22吹扫及清洗管道吹扫、清洗记录吹扫清洗方案审批、设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁度的确认BW23系统气密性试验管道试验记录试验方案的审批、试验台帐、过程检查；管道的复位；填写记录AWIRAS24交工验收单位工程评定表施工过程的技术资料、质量评定质量审查AWIRAS执行方式代码说明：X