冷冲压工艺与模具设计习题

1、冲压习题11. 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法2. 冲压加工的特点及应用：属少、无屑加工，能加工形状复杂的零件，零件精度较高，具有互换性，零件强度、刚性高而重量轻、外表光滑美观，材料利用率高，生产率高，便于实现机械化和自动化，操作方便，要求的工人技术等级不高，产品的成本低。缺点：模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵，因而在小批量生产中受到限制。生产中有噪音。3. 根据工艺性质分 ： 分离工序、塑性变形工序4. 根据工序组合程度分：单工序、复合工序、连续工序5. 分离工序：指坯料在模具刃口作用下，沿一定的轮廓

2、线分离而获得冲件的加工方法6. 塑性变形工序：指坯料在模具压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法7. 冲裁变形过程弹性变形阶段:板料产生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形；塑性变形阶段:板料的应力达到屈服极限，板料开始产生塑性剪切变形.；断裂分离阶段:已成形的裂纹沿最大剪应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展。8. 冲孔是落下的是废料，留下的是工件，落料是落下的是工件，留下的是废料，9. 断面特征圆角带光亮带断裂带毛刺10. 材料的性能对断面质量的影响，塑性好的材料，裂纹出现较迟，材料被剪切的深度较大；塑性差的材料，剪切开始不久即被拉裂，断面光亮带少。11

3、. 冲裁间隙合适时（Z/t=10%20%) ，冲裁时上、下刃口处产生的剪裂纹基本重合，这时光面约占板厚的1/21/3，切断面的塌角和毛刺高度均很小，可以满足一般的冲裁要求。12. 冲裁间隙过小时，凸模刃口处产生的剪裂纹比合理间隙时向外错开一段距离，上、下裂纹之间的材料随冲裁的进行将被第二次剪切，这样在冲裁件上形成第二光面，在两个光面之间形成撕裂面，在端面出现比合理间隙时高的毛刺，同时冲裁件塌角小，翘曲小。电器产品上不允许出现带舌翅的冲裁件（Z/t=2%5%) 。13. 冲裁间隙过大时（Z/t>30%) ，凸模刃口处产生的剪裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大

4、，易产生剪裂纹，塑性变形阶段较早结束，致使断面光面减小，塌角增大，形成厚而大的拉长毛刺，冲裁件翘曲现象严重。14. 由于模具制造或装配的误差，往往造成模具间隙不均，可能在凸、凹模之间存在着间隙合适、间隙过大、间隙过小几种情况，因而将在冲裁件的整个冲裁轮廓上分布着各种情况的断面。15. 模具间隙的概念:指凹模与凸模刃口横向尺寸的差值，即是设计模具的重要工艺参数。间隙的大小影响冲裁件断面质量、尺寸精度、冲裁力、模具寿命。16. 材料的性质直接决定了该材料在冲裁过程中的弹性变形量。软材料弹性变形量小，冲裁后弹性回复值小，冲裁件的精度高；硬材料弹性变形量大，冲裁后弹性回复值大，冲裁件的精度低。冲裁件尺

5、寸小，形状简单，则冲裁件精度高。17. 当模具制造精度确定后，间隙较大时，拉伸作用增大，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；间隙较小时，挤压力大，落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。18. 冲裁间隙增大，冲裁力有一定程度的降低，但影响较小，单面间隙介于材料厚度的5%20%范围内时冲裁力的降低不超过5%10%。冲裁间隙对卸料力、推件力的影响显著，随冲裁间隙的增大，卸料力、推件力都将减小，当单面间隙增大到材料厚度的15%25%，卸料力、推件力几乎降到零。19. 冲裁间隙小，则模具凸、凹模刃口部分磨损加剧，模具过早出现刃口磨钝或崩刃，模具寿命缩短，在保证冲裁件质量的前提下应适当采用较大的冲裁间隙

6、 。20. 落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上；冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模上。21. 尺寸偏差应按“入体”原则标注，落料件上偏差为零,下偏差为负;冲孔件上偏差为正,下偏差为零.22. 凸模与凹模配合加工，是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。优点：不仅容易保证凸、凹模间隙很小,而且制造还可以放大基准件的制造公差,使制造容易。适用于：异形或复杂刃口。23. 压力机公称压力的选取原则：压力机公称压力>=冲裁工艺力总和24. 降低冲裁力的措施 斜刃冲裁 阶梯凸模 加热红冲25. 排样是指零件在条料或板料上的布置方法.26. 排样考虑

7、的原则：提高材料利用率保证零件质量 简化模具结构生产率高操作方便27. 排样的方法：有废料排样法，少废料排样法，无废料排样法28. 搭边：指零件与条料边缘之间或零件之间的余料。搭边作用：补偿定位误差、增加条料刚度、保证零件质量。29. 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否是否符合冲裁加工的工艺要求。 30. 对于普通冲裁，冲孔件公差最好低于级；落料件公差最好低于级。31. 确定冲裁组合方式时应考虑下列一些因素： (1) 生产批量 (2) 冲裁件尺寸和精度等级 (3) 对冲裁件尺寸形状的适应性 (4) 模具制造安装调整的难易和成本的高低 (5

8、) 操作是否方便与安全32. 级进冲裁的顺序安排先冲孔或切口，最后落料或切断；采用定距侧刃时，定距侧刃切边工序应安排与首次冲孔同时进行。33. 多工序工件用单工序冲裁时的顺序安排先落料，使毛坯与条料分离，再冲孔或冲缺口；冲裁大小相同、相距较近的孔时，应先冲大孔再冲小孔。34. 按冲裁模具在设备上安装位置其基本结构组成为上模与下模两部分。上模：一般固定在压力机的滑块上，并随滑块一起运动，下模：固定在压力机的工作台上。35. 按冲裁模具工作中的作用和功能其基本结构组成为工艺零件：工作零件、定位零件、卸料零件、结构零件（导向零件、支承零件、紧固零件、其它零件）。36. 工作零件：凸模、凹模、凸凹模、

9、侧刃。37. 定位零件：挡料销、始用挡料销；导正销、定位销、定位板；导料板、导料销。38. 卸料零件：卸料板、弹性元件、卸料螺钉；打杆、推板、连接推杆、推件块；顶件块、顶杆、托板。39. 导向零件：导柱、导套、导板。40. 支承零件：上模座、下模座、固定板、垫板、模柄。41. 紧固零件：螺钉、销钉。42. 其它零件：送料零件等。43. 工作零件的作用： 它是直接进行冲裁工件的零件，是冲模中最重要的零件。44. 定位零件的作用： 它是确定板料或工序件在冲模中正确位置的零件。45. 压料、卸料零件的作用： 这类零件起压料作用，并保证把卡在凸模上和凹模内的废料或冲件卸掉，以保证冲压工作能够继续进行。

10、46. 导向零件的作用： 它能保证在冲裁过程中凸模与凹模之间间隙均匀，保证模具各部分保持良好的运动状态。47. 支承零件的作用： 它将上述各零件固定于一定的部位上或将冲模与压力机连接，它是冲模的基础零件。48. 紧固零件的作用： 它在冲模中起连接、定位作用。49. 其它辅助零件的作用： 如实现自动送料的冲模传动零件等。50. 按冲压工序性质分有落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖边模、整修模、精冲模等。51. 按冲压工序的组合程度分有单工序的简单模、级进模、复合模、多工序的复合模、级进复合模等。52. 接模具导向方式分有无导向摸、导板模、导柱模、滚珠导柱模等。53. 按控制进料的方式分有

11、定位销式、挡料销式、挡板式、侧刃式等。54. 按卸料方式分有刚性卸料模、弹性卸料模等。55. 单工序冲裁模具：压力机在一次冲压行程内只完成一种冲压工序的冲模。56. 复合冲裁模具：是指压力机的一次工作行程, 在模具的同一工位同时完成数道冲压工序的冲模。57. 级进冲裁模具：是指压力机在一次行程中一次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。58. 在实际生产中使用的凸模结构类型很多。其截面有圆形和非圆形；刃口有平刃和斜刃等；结构有整体式、镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等；固定方法有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。59. 低熔点合金固定凸模有如下优点：降低了固定板的

12、加工难度：降低了多孔冲模装配时调整间隙的困难，提高了模具的装配质量，缩短制模周期：低熔点合金的冷胀性可保证凸模工作时不松动。凸模更换方便：60. 凸模长度尺寸应根据模具的具体结构，并考虑修磨、固定板与卸料板之间的安全距离、装配等的需要来确定。 61. 在一般情况下，凸模的强度和刚度是足够的，无须进行强度校核。但对特别细长的凸模或凸模的截面尺寸很小而冲裁的板料厚度较厚时，则必须进行承压能力和抗纵弯曲能力的校核。其目的是检查其凸模的危险断面尺寸和自由长度是否满足要求，以防止凸模纵向失稳和折断。 62. 凹模类型很多。凹模的外形有圆形和板形；结构有整体式和镶拼式；刃口也有平刃和斜刃。63. 凹模固定

13、形式：台肩固定，过盈配合固定，螺钉和销钉直接固定，快换式冲孔凹模固定。64. 凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺钉（或沉孔）间、螺孔与销孔间及螺孔、销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命。65. 冲裁凹模的刃口形式有直筒形和锥形两种。选用刃口形式时，主要应根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构来决定。66. 凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采

14、用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。67. 对于大、中型的凸、凹模或形状复杂、局部薄弱的小型凸、凹模，如果采用整体式结构，将给锻造、机械加工或热处理带来困难，而且当发生局部损坏时，就会造成整个凸、凹模的报废，因此常采用镶拼结构的凸、凹模。68. 镶拼结构有镶接和拼接两种：镶接是将局部易磨损部分另做一块，然后镶入凹模体或凹模固定板内；拼接是整个凸、凹模的形状按分段原则分成若干块，分别加工后拼接起来。 69. 凸模和凹模镶拼结构设计的依据是凸、凹模形状、尺寸及其受力情况、冲裁板料厚度等。镶拼结构设计的一般原则如下：力求改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度；便于装配调

15、整和维修，满足冲压工艺要求，提高冲压件质量 70. 镶拼结构的固定方法主要有以下几种：平面式固定：把拼块直接用螺钉、销钉紧固定位于固定板或模座平面上，这种固定方法主要用于大型的镶拼凸、凹模；嵌入式固定：把各拼块拼合后嵌入固定板凹槽内；压入式固定：把各拼块拼合后，以过盈配合压入固定板孔内；斜楔式固定 ；粘结剂浇注等固定方法。71. 镶拼式凹模的优缺点：节约模具钢；减少铸造的困难；拼块便于加工；刃口尺寸和冲裁间隙容易控制和调整，模具精度较高，寿命较长；避免应力集中，减少或消除了热处理变形与开裂的危险；便于维修与更换已损坏或过分磨损部分，延长模具总寿命，降低模具成本；拼块尺寸要求严格，模具装配工艺较

16、复杂。72. 冲模的定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：在与条料方向垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。属于送进导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板等；在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距）称为送料定距。属于送料定距的定位零件有用挡料销、导正销、侧刃等。73. 选择定位方式及定位零件时应根据坯料形式、模具结构、冲件精度和生产率的要求等。对于板料或工序件的定位，基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式与条料的有所不同而已。属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。74. 导料销或导料板

17、是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。75. 导料销一般设两个，并在位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销装在后侧；从前向后送料时，导料销装在左侧 。导料销可设在凹模面上（一般为固定式）；也可以设在弹压卸料板上（一般为活动式）；还可以设在固定板或下模座平面上（导料螺钉）。固定式和活动式的导料销可选用标准结构。导料销导向定位多用于单工序模和复合模中。 76. 挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离。它可分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。77. 始用挡料销一般用于以导料板送料导向的级进模和单工序模中。一副模具用几个始用挡料销，取决于冲裁排样方法及工位数。采用

18、始用挡料销，可提高材料利用率。78. 如果条料的公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最小搭边得到保证，应在送料方向的一侧装侧压装置，迫使条料始终紧靠另一侧导料板送进。79. 在级进模中，为了限定条料送进距离，在条料侧边冲切出一定尺寸缺口的凸模，称为侧刃。它定距精度高、可靠，一般用于薄料、定距精度和生产效率要求高的情况。 80. 按侧刃的截面形状分为长方形侧刃和成形侧刃两类。81. 尖角形侧刃它与弹簧挡销配合使用。其工作过程如下：侧刃先在料边冲一缺口，条料送进时，当缺口直边滑过挡销后，再向后拉条料，至挡销直边挡住缺口为止。使用这种侧刃定距，材料消耗少，但操作不便，生产率低，此侧刃可用于冲裁贵重

19、金属。82. 侧刃断面的关键尺寸是宽度b，其他尺寸按标准规定。宽度b原则上等于送料步距，83. 使用导正销的目的是消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。冲裁中，导正销先进入已冲孔中，导正条料位置，保证孔与外形相对位置公差的要求。84. 定位板和定位销是作为单个坯料或工序件的定位用。其定位方式有两种：外缘定位和内孔定位。 85. 刚性卸料板的卸料力大，卸料可靠。因此，当冲裁板料较厚（大于0.5mm）、卸料力较大、平直度要求不很高的冲裁件时，一般采用固定卸料装置。当卸料板仅起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度，一般在0.20.5mm之间，板料薄时取小值；板料厚时取大值。当固定

20、卸料板兼起导板作用时，一般按H7/h6配合制造，但应保证导板与凸模之间间隙小于凸、凹模之间的冲裁间隙，以保证凸、凹模的正确配合。86. 弹压卸料装置是由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）、卸料螺钉等零件组成。弹压卸料既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。 87. 对于落料或成形件的切边，如果冲件尺寸大，卸料力大，往往采用废料切刀代替卸料板，将废料切开而卸料。88. 推件和顶件的目的都是从凹模中卸下冲件或废料。向下推出的机构称为推件，一般装在上模内；向上顶出的机构称为顶件，一般装在下模内。推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件

21、装置两种。89. 刚性推件装置其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件板（块），将凹模内的工件推出，其推件力大，工作可靠。 90. 弹性推件装置其弹力来源于弹性元件，它同时兼起压料和卸料作用，如图所示。尽管出件力不大，但出件平稳无撞击，冲件质量较高，多用于冲压大型薄板以及工件精度要求较高的模具。 91. 顶件装置一般是弹性的。其基本组成有顶杆、顶件块和装在下模底下的弹顶器，弹顶器可以做成通用的，其弹性元件是弹簧或橡胶，92. 弹簧的选择步骤:根据卸料力和模具安装弹簧的空间大小，初定弹簧数量，计算出每个弹簧应有的预压力并满足公式。根据预压力F0和模具结

22、构预选弹簧规格，选择时应使弹簧的最大工作负荷F2大于F0。计算预选的弹簧在预压力F0作用下的预压缩量。也可以直接在弹簧压缩特性曲线上根据F0查出。校核弹簧最大允许压缩量是否大于实际工作总压缩量，如果不满足上述关系，则必须重新选择弹簧规格。直到满足为止。93. 橡胶的选择原则：为保证橡胶正常工作，所选橡胶应满足预压力要求：为了保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不应超过其自由高度的45%，橡胶的预压缩量一般取自由高度的10%15%。橡胶高度与直径之比应按下式校核： 94. 橡胶的选择步骤 :根据工艺性质和模具结构确定橡胶性能、形状和数量。冲裁卸料用较硬橡胶；拉深压料用较软的橡胶。根据卸料力求橡胶

23、横截面尺寸。求橡胶高度尺寸 。校核橡胶高度与直径之比。如果超过1.5，则应把橡胶分成若干块，在其间垫以钢垫圈；如果小于0.5，则应重新确定其尺寸。还应校核最大相对压缩变形量是否在许可的范围内。如果橡胶高度是按允许相对压缩量求出，则不必校核。95. 弯曲是将板料、型材、管材或棒材等产生塑性变形，形成一定曲率和角度零件的冲压工序。弯曲变形是利用模具在压力机、专用的折弯机、滚弯机、拉弯机、弯管机等设备上进行。弯曲材料：板料、棒料、型材、管材等。弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯等。96. 圆角区为弯曲变形区、直边区弯曲不变形区；弯曲时内层金属纤维受压，纤维缩短；外层金属纤维受拉，纤维伸长。变形过

24、程中，外区（拉区）切向受拉的使板料减薄，内区（压区）切向受压的使板料增厚。拉区扩大，压区减小，板料的减薄将大于板料的增厚，整个板料便出现变薄现象。变形程度越大，变薄现象越严重。97. 应力中性层：板料截面上的应力由外层的拉应力过渡到内层的压应力，其间金属的切向应力为零的金属层。98. 应变中性层: 由于材料的连续性,在伸长和缩短两个变形区域内,其中必定有一层纤维材料的长度在弯曲前后保持不变。99. 窄板弯曲时，由于材料在宽度方向的变形不受约束，因此在宽度方向的内、外侧的应力均接近于零。窄板弯曲的应力状态是平面的。窄板弯曲的应变状态是立体的。100. 在宽度方向：由材料流动受阻,弯曲后板料宽基本

25、不变。因此内、外侧的应变均接近于零。宽板弯曲的应力状态是立体的。宽板弯曲的应变状态是平面的。101. 最小相对弯曲半径:在板料不发生破坏条件下，弯曲件内表面所能成形的最小圆角半径，它是衡量弯曲变形程度的主要标志。102. 影响最小弯曲半径的因素：材料的力学性能，板料表面和侧面质量，弯曲线的方向，弯曲中心角（弯曲角和弯曲中心角定义），材料厚度对最小弯曲半径的影响 103. 提高弯曲极限变形程度的方法：经冷变形硬化的材料，可采用热处理恢复板材塑性的方法。清除冲裁毛刺，毛刺较小时可以使毛刺的一面处于弯曲受压的内缘，以免应力集中而开裂。对于低塑性的材料或厚板料，采用加热弯曲。采取两次弯曲的工艺方法，弯

26、曲-退火-弯曲。对于厚板料，结构允许时可以采取先在弯角内侧开槽后再进行弯曲的工艺。104. 回弹：当弯曲卸载后弯曲角形状和尺寸发生变化的现象 。105. 回弹现象：弯曲时材料产生弹性变形和塑性变形。外载荷去除后，塑性变形保留，弹性变形消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化。106. 影响回弹的因素：材料的机械性能，相对弯曲半径，弯曲中心角， 模具间隙，弯曲件的形状，弯曲力。107. 减少回弹的措施：材料选择，应尽可能选用弹性模数大的,屈服极限小,机械性比较稳定的材料；改进弯曲件的结构设计，设计弯曲件时改进一些结构,加强弯曲件的刚度以减小回弹；108. 从工艺上采取措施，1)采用热处理工艺 2)增加

27、校正工序3)采用拉弯工艺；109. 从模具结构采取措施： 1) 补偿法，利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量 ；2) 校正法，可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变 ）； 3) 纵向加压法，在弯曲过程完成后，利用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压 ； 4) 采用聚氨酯弯曲模 ，利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲 。110. 弯曲件坯料毛坯尺寸的计算依据：变形区弯曲变形前后体积不变；应变中性层弯曲变形前后长度不

28、变。111. 在进行弯曲时,若弯曲的直边高度过短,弯曲过程中不能产生足够的弯距,将无法保证弯曲件的直边的平直.112. 对于带孔的弯曲件，若预先冲好的孔位于弯曲变形区附近，由于弯曲过程中材料的塑性流动，会使原有的孔变形。 113. 当工件局部边缘部分需弯曲时，为防止弯曲部分受力不均而产生变形和裂纹，应预先切槽或冲工艺孔114. 如果弯曲件的形状不对称或者左右弯曲半径不一致，弯曲时板料将会因摩擦阻力不均匀而产生滑动偏移，为了防止这种现象的发生，应在模具上设置压料装置,或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位。115. 圆筒形件弯曲的弯曲方法可分为三类：对于圆筒直径d > 5mm的小圆，一般先将

29、毛坯弯成U形，然后再弯成圆形，对于圆筒直径d >= 20mm的大圆，一般先将毛坯弯成波浪形，然后再弯成圆形，对于圆筒直径d 为10 40mm、材料厚度大约 1mm 的圆筒形件，可以采用摆动式凹模结构的弯曲模一次弯成.116. 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件,或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压加工方法。117. 板料的屈强比小，则屈服极限小，变形区内的切向压应力也相对减小，因此板料不容易起皱 。118. 采取措施防止起皱发生。最简单的方法(也是实际生产中最常用的方法)是采用压边圈。119. 防止拉裂:可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边

30、力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性能好的材料.120. 拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。 121. 拉深毛坯尺寸的确定原则：体积不变原理、相似性原理122. 拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比 。123. 拉深系数表示了拉深前后毛坯直径的变化量，反映了毛坯外边缘在拉深时切向压缩变形的大小，因此可用它作为衡量拉深变形程度的指标。124. 拉深系数是一个小于1的数值，其

31、值愈大表示拉深前后毛坯的直径变化愈小，即变形程度小。其值愈小则毛坯的直径变化愈大，即变形程度大。125. 影响拉深系数的因素:拉深材料：机械性能、料厚、表面质量；拉深模具：间隙、凸模圆角半径、凹模圆角半径、凹模形状、凹模表面质量；拉深条件：压边圈、次数、润滑、工件形状。126. 判断零件能否一次拉出，仅需比较实际所需的总拉深系数和第一次允许的极限拉深系数的大小即可。127. 有凸缘筒形件的拉深特点：宽凸缘变形程度不能用拉深系数来衡量；首次拉深系数比圆筒件要小；首次拉深极限变形程度与 dt / d有关。128. 阶梯圆筒形件判断能否一次拉深：若任意两个相邻阶梯的直径比都大于或等于相应的圆筒形件的

32、极限拉深系数（查表），则先从大的阶梯拉起 .129. 若阶梯形件较浅，且每个阶梯的高度又不大，但相邻阶梯直径相差又较大而不能一次拉出时，可先拉成圆形或带有大圆角的筒形，最后通过整形得到所需零件，130. 球面零件、锥形零件和抛物面零件等其他旋转体零件的拉深是拉深和胀形两种变形方式的复合，其应力、应变既有拉伸类、又有压缩类变形的特征。 131. 盒形件拉深的变形性质与圆筒件一样，也是径向伸长，切向缩短 ；变形的不均匀导致应力分布不均匀；盒形件拉深时，直边部分除了产生弯曲变形外，还产生了径向伸长，切向压缩的拉深变形。 132. 低盒形件,是指一次可拉深成形，或虽两次拉深，但第二次仅用来整形的零件133. 多工序拉深盒形件拉深时圆角部分的变形程度仍用拉深系数表示 134. 设计拉深件时应尽量减少其高度，使其可能用一次或两次拉深工序来完成。135. 对拉深件