铸造工艺流程

1、铸造工艺流程标准化文件发布号：（9456EUATWKMWUBWUNNINNUL-DDQTY-KII消失模铸造工艺流程一.工艺流程示意图EPSSTMMAEPMMA预热-> 加料、撷枠T抽真牢T喷水雾T停止抽真牢T出料T干燥T料仓1粘上接涂 料訪厂 丁辰I n y>kMU &、l 6址 cto + 丄 T>k ZrAr.、七浇埋1r注<箱二.工艺流程 模样生产工艺流程图寿牛EPS王翳领为询干慢泠知槽栏如检验11(-)预发泡：预发泡LI的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。流程：预热T加料、搅拌T抽真空T喷水雾T停止抽真空T岀 料-干燥-料仓、熟化EPS

2、预发温度 100105°C； STMMA 预发温度 105115°C； EPMMA 预 发温度120130°C。进入预发机的加热蒸汽压力在0.150.20MPa范围调 节。说明： 间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀(蒸汽与珠粒接触)筒体内 温度在90130°C范围容易调节和控制。搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧 壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。筒体底部冷凝水的 排除要畅通，否则影响预发泡效果。 加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。 出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。熟化：把预发泡珠放置儿小时以上，让空气进入珠粒内，

3、使珠粒变得 干燥有弹性，变形后乂能复原的过程。熟化时间一般为1024h,熟化时间 不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。(-)成形发泡的工艺过程为：闭模T预热模具T加料T合模T发泡成型T冷却T脱模T模样 熟化要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100°C,水蒸气温度一般 在120°C左右，压力为0.15MPa。模样熟化：将模样置入5070°C的烘干室强制干燥56h,可达到在室温 下自然熟化2天的效果。(三) 模样的粘合对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块 粘合成整体。另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。粘 合工序一般是

4、采用粘结剂来完成的。口前国内使用的消失模铸造用的粘结 剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。粘接剂要求： 足够的粘接强度，大于lOOMPao 快干性好，最好能在lh内干燥，并具有一定的粘接强度，不致在 加工或搬运过程中损坏模样。 软化和气化点低：气化完全，残留物少。 干燥后应呈柔软的，而不是脆硬性的薄层，以免在加工时损伤刀 刃。 无毒和对泡沫塑料无腐蚀作用。 成本低、货源广、操作方便。（四）涂料1、涂料的作用 防止液体金属侵入铸型，特别在负压浇注时，防止出现粘砂和毛 刺，促使获得表面光洁的铸件； 提高模样束的强度和刚度，防止填砂振动造型及负压定型时模样 的变形，保证了铸件的尺寸精度； 提高

5、了模样表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程模样表面破损；2、对涂料的要求 要有一定强度、刚度及耐磨性； 要有好的透气性，有助于热解气体或液体产物的逸出； 能很好地涂挂在泡沫模样表面，形成均匀的涂层，涂层内表面无 气孔、微孔； 涂层有一定的耐火度； 涂层容易从铸件上剥落； 对特殊铸件如薄壁铝铸件要有一定的绝热性。3、涂料的组成消失模铸造涂料一般111耐火骨料、粘结剂、载体（裕剂）、表面活性 剂、悬浮剂、触变剂、氧化剂以及其他附加物组成。（1）耐火骨料。常用的耐火骨料有刚玉、鉛英石、石英、铝矶土、镁橄 榄石、硅藻土、高岭土类熟料。铸铁（包括灰铁、球铁、可锻铁等）选择石 英粉、铝矶土、高岭土熟料、棕刚玉

6、等耐火骨料，粒度为270300忖；普 碳钢、合金钢选择石英粉、刚玉、诰英石等耐火骨料，粒度为240270 U;高镭钢、耐热钢选择镁橄榄石、鉛英石等耐火骨料，粒度为240-270 目；铜、铝及铜铝合金选择硅藻土、滑石粉等耐火骨料，粒度为270300 目。(2) 粘结剂。无机粘结剂有膨润土、水玻璃、硅溶胶；有机粘结剂有糖 浆、树脂、淀粉、糊精、口乳胶和By粘结剂等。常使用的粘结剂：膨润 土、白乳胶和By粘结剂。(3) 载体(溶剂)消失模铸造涂料从经济及安全的角度来考虑，大多数工 厂在实际生产中使用水基涂料较多。醇基涂料只用来埋箱时临时阻缝和修 补。(4) 悬浮剂、触变剂为使涂料中耐火粉料与粘结剂充

7、分混合并处于悬浮 状态，使涂料搅拌好成为膏状，需加入悬浮剂。尽管膨润土也是很好的悬 浮 剂，还必须加入竣屮基纤维素(CMC)、By粘结剂，它们也是很好 的触变剂。4、涂料配制水基涂料配制过程：先将耐火材料、膨润土、无水碳酸钠等干料加入 混砂机干混lOmin左右-加入粘接剂洛液和少许水，湿混2030min t湿 料出碾后倒入桶里，加入适量水后进行搅拌。搅拌中加入聚醋酸乙烯乳液 等添加物。搅拌器转速大于1380r/min,搅拌时间大于lh。采用球磨机配制涂料配制工艺：先将耐火材料、活化膨润土和少许水 配制成膏状涂料(水分占粉料质量的25%30%) 起加入球磨机，然后加 入适量的水搅拌成涂料，球磨时

8、间78h,加入配好的粘接剂和聚醋酸乙烯 乳液后再球磨lh,将涂料倒入或用压缩空气压入涂料桶充分搅拌。5、涂挂方法刷涂、淋涂、浸涂法和喷涂。浸涂时应注意： 涂料应处于连续搅拌状态下，并控制其温度。 涂料搅拌应慢速，注意防止卷气。 浸涂时应选择模样浸入涂料的方向、部位，有利于防止模样变 形。 模样涂覆的涂料要全面均匀，不得有未上涂料模样暴露部位。 模样从涂料中取出、运送、放置均要考虑防止模样变形问题。6、涂料的烘干涂料烘干受泡沫塑料软化温度的限制，所以一般在以下的气氛中烘 干 210h。烘干时注意空气的流动，以降低湿度，提高烘干效率。还必须注意模 样的合理放置或支撑，防止变形。（五）造型工艺消失模

9、铸造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%90%以 上。从透气性和耐火度方面考虑，铸钢、铸铁件一般选用粒径 O.85OO.3OOmm 的硅砂。先在砂箱底布上一层厚度约100mm的干砂，然后将刷有涂料的EPS 模及浇冒口放置在砂箱中央，边填砂边震实，直到干砂离砂箱顶面50mm 左右时停止加砂，在干砂上面覆盖塑料薄膜，然后将浇口杯置于直浇口顶 端，并在薄膜上撤上一层散砂，以防止浇注时铁水溅落，烧穿薄膜导致漏 气塌箱。（六）浇注工艺消失模铸造浇注过程一般采用慢-快t稳的浇注方式。由于消失模铸造是 EPS模被液态金属所置换的成形工艺，在浇注过程中，EPS模的分解，气化需 要吸收热量，因此浇注温度要

10、比普通砂型铸造的高2030°C。浇注速度要快， 在整个浇注过程中，浇口杯必须始终充满，不得断流，否则会破坏铸型的密 封，使铸型真空度下降，造成铸件缺陷，甚至发生塌箱。浇注时选择适当的真空度。铸钢O.O3O.O5MPa,铸铁 0.020.04MPa。停泵时间一般5min左右，浇注100kg以下浇注结束即可停 泵，100kg以上薄壁，结构复杂的铸件，特别是框架结构件，也需浇注一 结束就停泵。铸件大、壁乂厚时浇注结束后继续抽真空一定时间，比如壁 厚2030mm, 500kg左右的铸件，浇注结束后5min左右停泵。（七）砂处理砂处理浇注以后，回收砂应经处理，其LI的有三： 砂子温度降到50&

11、#176;C以下，砂温高易导致消失模变形； 除去粉尘，铁豆； 除去残留的有机物。工艺流程：落砂斗T水平振动筛T型砂冷却T提升机T磁选、除尘T储砂斗粘土砂处理所经过的砂处理设备流程：液压翻箱机-振动输送落砂机-振动输送筛分机-链式斗提机-风选 磁选机-水冷式沸腾冷却床-斗提机-中间砂库-直线振动输送筛-皮带 输送机-斗提机-犁式卸料器-日耗砂库-气动雨淋加砂器-特制砂箱 T三维振实台T真空系统T浇注粘土砂水平分型射压自动造型线一、工艺流程示意图|口桃礴曲除小旧砂新砂膨润土W生 II 开 IJ;生开II k梏开IJ /卞下忒仝箔落#1合金熔X11炉紐淮 1铸件后处二、工艺流程混砂型砂要求:良好的重

12、复使用特性；适当的粘合剂含量；适当的粒度分布；适 当的水分含量。影响砂型表面紧实度的砂型因素主要是含泥量、透气性、紧实率。在线型 砂性能检测控制仪通过检测型砂紧实率控制型砂水分。主要砂处理工艺设备：振动输送机、振动落砂机、鳞板输送机、皮带机、 废铁电动葫芦、悬挂磁选机、斗提机、缓冲砂斗、双向带式给料机、星型给料 器、旋风分离器、气动犁式卸料器、圆盘给料机、新砂螺旋给料机、旧砂破碎 机、多角筛、沸腾冷却床、高速转子混砂机、型砂多功能在线控制仪、型砂松 砂器、型砂给料机。混砂流程：配料T称量斗-高速转子混砂机-控制仪-型砂斗-松砂机-供砂 斗混砂顺序：加料一 干混一»预加水一 预混一 1

13、-次加水一 7显混一 二次检测一 '混砂结 束混砂加料顺序的合理性分析：笫一阶段首先部分水混匀，一方面可以避免 后期加入粉料时扬尘和污染，另一方面分散加水，可以避免后期加入膨润土后 形成粘土球，使型砂更易均匀；笫二阶段加入粉料的同时加入少量水进行较长 时间混制，使型砂均匀；第三阶段根据实际检测的水量，补加水分达到在线检 测自动反馈水分量，可以使水分控制更加准确。旧砂回收流程：落砂T磁选T预增湿-破碎机-磁选-多角筛-中间沙仓-砂冷 却、增湿砂仓砂处理工艺流程：19对旧砂处理的要求 旧砂温度不高于室温10°Co热砂问题是现代化铸造生产遇到的一个难 题。砂温提高，最大的危害是使膨

14、润土粘结力大幅度的下降。生产实践证明， 用一般的冷却办法，要将砂温降到室温是很困难的，一般认为高于室温10°C即 可。 旧砂含泥量不超过12%15%。旧砂含泥量太高，会使型砂透气性下 降，耐火度降低，铸件废品率高。 粘土团含量不超过10%o 有机物含量不超过5%。混入粘土砂中的有机物杂质，主要是各种油砂 或树脂砂芯子带来的。这些杂质含量太高，使型砂的发气量增大，造成铸件气 孔。 旧砂水分均匀，均值差不大于5%o型砂在混制过程中，所谓控制型砂 质量，主要是控制水分。只有旧砂的水分均匀，才能有条件精确地控制型砂水 分。二、铸造工艺方案的确定（一）浇注位置的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件

15、在铸型中所处的位置。正确的浇注位置应 能保证获得完整的铸件并使造型、造芯和清理方便。确定浇注位置的一般原则是：1）铸件的重要加工面、主要工作面、受力面应尽量放在底部或侧 面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。2）浇注位置应保证金属液按确定的凝固顺序凝固。如对收缩较大的 合金，浇注位置应有利于顺序凝固，铸件厚大部一般应置于浇注位置的上 方，便于设置补缩胃口。3）浇注位置应有利于型芯的定位、支撑和排气，尽量避免吊芯、悬 臂芯。4）铸件的大平面应置于下部或斜下部以防夹砂等缺陷。为了方便造 型，常釆用“横做立浇”、“平做斜浇”等方法。5）铸件的薄壁部分应置于下部或侧面以防止浇不足、冷隔等

16、铸造缺 陷。6）在大批量生产中应使铸件的毛刺、飞边易于清除。7）要避免厚大铸件冒口下的主要工作面产生偏析。（二）分型面的确定分型面是指铸型组元间的结合面。分型面选择合理可筒化铸造工艺、提高 生产率、降低成本、提高铸件质量。分型面的确定原则是：1）尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内以减少错型。2）应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以使加 工定位的尽寸偏差减少。3）应尽量减少分型面的数量，以减少造型引起的偏差。4）机器造型一般采用一个分型面，必要时可加型芯以方便造型，免 使用活块。5）尽量减少型芯数量。6）如有可能，分型面以平面为佳。7）分型面选在铸件最大截面处可使起模更方便。

17、8）分型面的选择应有利于清理。原料质量要求:原砂：选用擦洗砂,含泥量1.0%, SiO285%,原砂粒度70/140 U。由于 水平分型射压造型属高密度造型，为减少砂型受热膨胀，避免因砂粒受挤压从 砂型表面脱落而引起铸造缺陷，粒度要求不宜过于集中，原砂最好采用4筛 砂，4筛集中率85%以上，主峰筛（100 U）量控制在40%以内。新砂补加量在 5%以下。煤粉：含泥量（灰分）10%,煤粉含灰量过高时，使得型砂含泥量增加，影 响型砂使用性能。煤粉含硫分要0.5%,煤粉含硫量高时容易使铸件浇出不久 便出现锈点。此外，煤粉不能有大颗粒存在。大颗粒煤粉在浇注过程中遇金属 液燃烧时间长，阻止铁液幕近型壁，

18、待铁液凝固后，便会造成铸件表面凹坑， 影响铸件表面光洁度。因此煤粉粒度必须控制在出5%通过140 口筛。挥发分的高低是 衡量煤粉质量好坏的主要指标之一，好的煤粉挥发分含量较高，浇注时，型腔 内易形成还原性气体，析出大量的光亮碳，提高铸件的外观质量。但挥发分超 过40%,型砂发气量增大，铸件易产生气孔、浇不足等缺陷。因此，挥发分一 般在 30%38%。淀粉：我厂在1988年曾生产过一种出口日本的雨漏铸件，该铸件吊砂较 大，起模困难，当时加入食用（落地的）淀粉1%,增加了型砂韧性，所以适量加 入a淀粉，提高型砂韧性，但湿压强度不能高于1.5MPa,以保证落砂效果。在型砂中加入淀粉和谷物有利于提高型

19、砂的常温湿拉强度和干压强度，并 且有助于型砂保持水分，有效保持膨润土的粘结性，但是却降低了型砂的流动 性。膨润土：选用钠基膨润土，湿压强度120kPa,吸蓝量（g/100g）38.粒度 过 200 El90%o型砂配比（）:新砂：515,旧砂：85-95,煤粉：13,膨润土 : 25, a 淀粉0.5。回用砂的砂温控制及除尘 砂铁比不小于1:4,砂库存放砂量满足2.53.5h使用。 洒水冷却，在回用砂运输皮带上进行喷水降温，在旧砂库中加入冷水 管进行循环冷却，效果很好。 随圆盘给料机加入新砂。 采用沸腾冷却床降低砂温。紧实率、水分、湿压强度控制透气性：由于是垂直分型无箱造型，排气好，故透气性可

20、低些。紧实率、水分：分别山紧实率监控仪器和水分控制仪测定。紧实率范围为 37+1%,水分控制在4%。混砂工艺：经过长期观察发现，型砂经过松砂后总有些像小米粒大小坚硕 的砂团存在于型砂中，多的时候，靠多加新砂降低其粘砂团的比倒。粘砂 团的成分实际上就是土和砂子的烧结物和粘士球，这种粘砂团用水一泡就 开，所以混砂工艺改为，加砂后先加水化解粘砂团，再加其它粉科，这样 混出的型砂中粘土砂团就少了很多。混砂工艺：旧砂+新砂+水：湿混15s 后，加膨润土+煤粉+添加剂混120-140so混砂时间不可太长，否则砂子发 热影响型砂的流动性，强度反而受影响。造型工艺多年实践发现，影响铸件表面光洁度因素除了型砂水

21、分含量外，就是浇口 尺寸。浇注系统要按DISA公司推荐的等流量原则来设计。砂型底部铸件内浇 道和横浇道要略小于型腔上部的，浇单件大件还应多开儿个内浇道。对于带字 或图案的铸件，在工艺设计时，尽可能把带字或图案的部分放在型腔上半部， 内浇口还要躲开字或图案，避免铁液冲坏图案或字体。模板温度高于型砂5°C 为宜，起模时不粘模。也不致表面太干燥。防止铸件产生变形及裂纹。对易变形、易裂的铸件适宜放拉筋，拉筋与铸 件交接处尽可能薄一些，便于在清整时去掉，也可以利用内浇道做拉筋。对凸模较大的模板确定利用率60,砂铁比要高一些。浇注浇注时要快速连续浇注，否则易产生串气、冲砂，形成水分迁移（俗称放炮

22、）， 造成砂型损坏，浇出废品。快浇还可防止机加工铸件硬度过高，金属液快速充 型，并且做到高温出炉、高温浇注，这样的铸型砂的含泥量和有效膨润土含量型砂中加入的膨润土、煤粉，经过铁液的高温烧灼后一部分变成死粘土、 灰分和煤粉焦化物，另外一部分有效成分保留下来。型砂的含泥量中主要包括 有效膨润土、失效膨润土、煤粉、煤粉焦化物和直径小于20屮n的砂粒细末。煤粉的选用型砂中加入煤粉可防止铸件表面产生粘砂缺陷煤粉的作用在于：在高温下 分解出还原性气体，消耗型腔里的氧气，防止气孔和渣孔的产生，并在高温下 燃烧后形成煤焦类酥软物质，为砂粒膨胀提供空间，适时填补砂粒间隙，因此 提高铸件的表面光洁度。旧砂温度自动

23、造型线效率高，旧砂循环快且温度高,旧砂温度的控制非常重要。旧砂的 温度以高于室温5°C小于43°C为宜。旧砂温度过高对型砂及造型质量的影响主要有以下儿方面： 型砂温度高使水分蒸发快混砂时难以控制型砂的性能； 热型砂在输送的过程中型砂水分损失快，型砂性能变化大，且性能不 稳定，给型砂性能控制带来困难； 造型时，热型砂的水分容易在模型表面凝结，起模时型砂粘模，导致 砂型报废； 若旧砂温度过高，在同一型砂混制工艺条件下型砂的强度降低，为满 足型砂的性能要求需要消耗更多的膨润土； 合箱后，热型砂的水分易蒸发，凝结在冷的芯子上，使芯子的强度降 低； 热旧砂在砂斗贮存时，由于水分迁移，

24、旧砂容易粘在砂斗壁上造成堆 积，减少砂斗贮存体积，导致系统中可循环使用的旧砂量越来越少，砂温进一 步提高，导致恶性循环。旧砂水分旧砂水分含量对型砂性能有着重要的影响，适当的旧砂水分含量对提高型 砂韧性和保证型砂的综合性能有着至关重要的作用。旧砂水分含量控制在1.5%2.5%较为合适，旧砂需要在砂斗中停留2h以上 再进入混砂，旧砂斗的储量应超过每小时混砂量的2.5倍。粉尘检测与控制应定时对砂处理系统中的粉尘进行检测，掌握粉尘中有关组分的含量，以 了解除尘器的工作状态是否正常，避免山此带来的型砂系统的波动。当粉 尘中含泥量50%时，表明除尘器的风量偏小，须调整增大除尘风量；当粉 尘中有效膨润土含量5%时，表明除尘器的