TPS丰田生产方式改善的原点IE手法

1、1会计学TPS丰田生产方式改善的原点丰田生产方式改善的原点IE手法手法nIEn掌握了IE手法，就会发现以前不清楚的问题。nIE手法将工作逐层细分为工序作业（单位作业作业要素）动作（要素动作），然后消除各项工作中的3MUMuri（超负荷德人员或设备）、Muda（浪费）、Mura（不均衡）。工序分析区分单位工程单位作业要素作业要素动作运动（主要变数） 起立 从椅子上站起来点名报到 准备上课转向黑板 使用身体部位 分发资料 向黑板移动 距离 点名朗读 把手伸向粉笔 重量 动作的困难度 取粉笔 在黑板上写字 起立 观察方法 听取资料、观察照相机、DV、目视作业分析动作分析时钟、DV、秒表内容在办公室做

2、准备等待上课去教室上课到办公室休息测试评分在黑板上解说要点讲义75%15%7%3%和合起来所占的22%是改善的主要目标。n作业测定n以时间为尺度将作业系统和构成要素的工作数值化，以改善和维持为目标。n分为连续时间分析法和WS（工作抽样 Working Sampling）法。n就像产品的检查包括整体检查和抽样检查一样，可以把工作的整体检查看作连续时间分析法，把工作的抽样检查看作WS法。作业研究方法研究方法研究调查和分析工序和作业方法、步骤，并对其进行改善。作业测定作业测定测定作业必须的时间，排除无效时间，设定标准时间。选择要研究的作业经济地看问题，瞄准合理作业。方法有如下几种，首先，必须记录现在

3、的方法。产品工序分析过程分析联合作业分析动作分析布局相关图表分析相片分析考虑以下几点情况，对事实展开研究。目的场所顺序作业人员手段设计最佳方法确定将成为测定对象的作业方法把工作分解成为要素用下面的方法测定作业连续时间分析法连续时间分析法WS（Work Sampling）法）法工作的抽样检查 （抽出部分工作进行检查就知道 工作整体的分析方法）工作的整体检查 （连续工作进行时间分析）制定标准时间确定要素作业的时间，再加上其他的空余时间，确定标准时间效率的提高停滞是指原材料和零部件没有经过加工、搬运和检查就被一直放置的状态。大致可以分为停滞（各道工序间的临时等待）和储藏（被指定保存）。缩短停滞期有利

4、于缩短生产周期。n通过工序分析，就可以明确工作场所的实际情况。n通过前道工序提供的数量和后道工序领取的数量的差把握生产量，就能知晓半成品的数量和半成品的存放时间，有利于减少半成品的数量。项目项目记号记号改善的关键点改善的关键点加工或作业加工或作业简化加工方法简化加工方法缩短加工时间缩短加工时间减少加工数量减少加工数量增加加工比例增加加工比例搬运或移动搬运或移动或或减少搬运工序减少搬运工序减少搬运工时数减少搬运工时数缩短搬运距离缩短搬运距离改善作业布局改善作业布局减少搬运次数减少搬运次数检查检查数量的检查（调查数量）数量的检查（调查数量） 质量的检查（检查质质量的检查（检查质量）量）减少检查工时

5、数减少检查工时数明确检查目的明确检查目的研讨检查环境和检查时间研讨检查环境和检查时间简化检查方法简化检查方法研究是否是表面作业研究是否是表面作业停滞或等待停滞或等待停滞（各道工序间的临停滞（各道工序间的临时等待）时等待）储藏（被指定保存）储藏（被指定保存）减少停滞时间减少停滞时间减少停滞工序减少停滞工序改善储藏方法改善储藏方法减少储藏空间减少储藏空间减少半成品减少半成品工序分析的对象大致可以分为工序分析的对象大致可以分为“人人”、“物物”、“机械机械” 比如物的场合，如果说作业时间，并不是指人作业的时间，而是指材料被加工的时间。工序分析联合作业分析作业人员工序分析事务工序分析组装工序分析零件工

6、序分析以人和机械为对象以人为对象以物为对象本要素），是目前动作分析中使用最为广泛的。第第1类类第第2类类第第3类类4是要素动作中有用的是要素动作中有用的东西，是作业必须的。东西，是作业必须的。4可以通过缩短时间来可以通过缩短时间来进行改善。进行改善。4容易使第容易使第1类作业变类作业变慢的要素动作。慢的要素动作。4需要努力排除需要努力排除4不作业不产生附加价不作业不产生附加价值的要素动作。值的要素动作。4排除此类要素动作，排除此类要素动作，收效会很大。收效会很大。4伸手（空手）伸手（空手）4搬运搬运4抓取抓取4定位（确定位置）定位（确定位置）4拆卸（分解）拆卸（分解）4放手放手4确认（检查）确

7、认（检查）4使用使用4组装组装4改变方向改变方向4前置（准备）前置（准备）4寻找寻找4选择选择4思考思考4均衡失调均衡失调 除了除了“思考思考”以外，以外，其它的通常通过改善布其它的通常通过改善布局设置，就能取得成效。局设置，就能取得成效。4保持保持4可以避免的延误可以避免的延误4不可避免的延误不可避免的延误4恢复疲劳的休息恢复疲劳的休息 “保持保持”也可以说也可以说是在做工作，但是保持是在做工作，但是保持的期间却是一种浪费。的期间却是一种浪费。通过排除属于第类的要通过排除属于第类的要素动作，会得到很好的素动作，会得到很好的效果。效果。n可以避免的延误n因为作业人员的责任引起的作业中断，是指从

8、正规作业方法中没有的动作开始之时到与正规作业方法没有关系的动作结束时的一段时间。这些都是因为疏忽而产生的不必要的动作，通过作业人员的思考就能得到改善。n基本原则动作方法原则（关于人体使用的动作经济）作业环境原则（关于作业配置的动作经济）治具、机械原则（关于工具和机械设计的动作经济）1、减少动作数量、减少动作数量2、同时使用身体的各个部位、同时使用身体的各个部位基本原则基本原则不要进行不必要的不要进行不必要的“寻找寻找”、“搬运搬运”、“选择选择”、“准备准备”。消除一只手的消除一只手的“等待等待”、“保持保持”，有可能的，有可能的话要活用脚，做到手脚并用。话要活用脚，做到手脚并用。（1）动作方

9、）动作方法原则法原则消除不必要的动作（要素动作）；消除不必要的动作（要素动作）；减少必要动作的数量；减少必要动作的数量；组合两个以上的动作；组合两个以上的动作；减少眼睛的转动。减少眼睛的转动。两手的动作同时开始、同时结束；两手的动作同时开始、同时结束；两手同时反方向或同方向运动。两手同时反方向或同方向运动。（2）作业环）作业环境原则境原则材料和工具放在作业人员前方的核材料和工具放在作业人员前方的核实位置（不需要寻找等动作）；实位置（不需要寻找等动作）；材料和工具按照作业的顺序放置材料和工具按照作业的顺序放置（不需要寻找等动作）；（不需要寻找等动作）；材料和工具要保持能够使作业顺利材料和工具要保

10、持能够使作业顺利流动的状态。流动的状态。设计成能够同时使用两手的配置。设计成能够同时使用两手的配置。（3）治具、）治具、机械原则机械原则利用和创造便于取放材料和零件的利用和创造便于取放材料和零件的容器和工具；容器和工具；在使用夹具工具紧固零件时，利用在使用夹具工具紧固零件时，利用和创造花费动作作数量少的夹具工和创造花费动作作数量少的夹具工具；具；把两个以上的工具组合成一个；把两个以上的工具组合成一个；尽可能地一次就能进行机械的操作。尽可能地一次就能进行机械的操作。长时间保持某一对象物的时候，利用和创长时间保持某一对象物的时候，利用和创造保持的工具；造保持的工具；在进行简单的作业和需要力气的作业

11、时，在进行简单的作业和需要力气的作业时，要利用和创造使用脚的工具；要利用和创造使用脚的工具；利用和创造两手能够同时动作的夹具工具。利用和创造两手能够同时动作的夹具工具。BACA、B、C是零件箱3、缩短动作距离、缩短动作距离4、尽量使动作轻松舒适、尽量使动作轻松舒适基本原则基本原则减少不必要的大幅度动作。减少不必要的大幅度动作。消除需要很费力气的姿势和动作。消除需要很费力气的姿势和动作。（1）动作方）动作方法原则法原则使用最合适的身体部位（有效率的使用最合适的身体部位（有效率的使用范围）动作；使用范围）动作；在最短距离范围内进行作业，不要在最短距离范围内进行作业，不要超过最大作业范围。超过最大作

12、业范围。尽量毫无限制（调整、注意）地轻松动作；尽量毫无限制（调整、注意）地轻松动作；合理利用重力、惯性力、排斥力、磁力等自然合理利用重力、惯性力、排斥力、磁力等自然力进行动作；力进行动作；尽量使动作的方向和动作的变换毫无障碍。尽量使动作的方向和动作的变换毫无障碍。（2）作业环）作业环境原则境原则尽可能地缩小作业范围；尽可能地缩小作业范围；材料和工具放在离作业地方近的地材料和工具放在离作业地方近的地方。方。作业台的高度要适合作业人员；作业台的高度要适合作业人员；充分注意照明、噪音、振动、粉尘、气味。充分注意照明、噪音、振动、粉尘、气味。（3）治具、）治具、机械原则机械原则利用重力（倾斜面）和机械

13、动力利用重力（倾斜面）和机械动力（排除装置）进行取料放料；（排除装置）进行取料放料；尽量在动作起来最舒适的位置（正尽量在动作起来最舒适的位置（正常作业范围等）操作机械。常作业范围等）操作机械。确定位置时要考虑到工具和治具的利用；确定位置时要考虑到工具和治具的利用；工具要轻并且容易抓取；工具要轻并且容易抓取；制造不需要调整的治具；制造不需要调整的治具；操作方向与机械移动的方向要保持一致；操作方向与机械移动的方向要保持一致；引进自动装置和人工智能装置；引进自动装置和人工智能装置；尽量能够在可以看见的位置以轻松的姿势作业。尽量能够在可以看见的位置以轻松的姿势作业。正常作业范围最大作业范围准备阶段对象

14、作业人员分析分析测定评估纯作业时间空余时间标准时间选择应该进行调查分析的作业。因为时间设定方法有许多种，所以要确定估算标准时间的精确度，并根据此精确度确定分析方法。准备好分析用的工具（DV、分析记录表格、观测板等）。在此，将根据DV分析进行说明，实施预备调查。向对象作业人员讲明研究的目的，并让其理解其目的。把作业分成要素作业，确定作业顺序。把每个要素作业的经过时间（周期时间）记在时间研究用纸上。以秒为单位进行DV分析。测定人员把对象作业人员的作业速度和自己所掌握的标准速度这一概念在头脑中作比较，迅速进行评级。这需要进行训练。梳理测定值，排除异常值，确定纯作业时间（进行此项工作所需要的纯粹的时间

15、）。算出几次测定的观测值的平均值。因为只是设定纯作业时间还不能工作，所以要测定空余时间。空余时间中包含作业空余时间、疲劳空余时间、职场空余时间、方便空余时间。其分析方法有工作抽样法（Work Sampling）等。X+n把握低工作率的原因，并加以改善n可以求出标准时间和空余时间比率n有利于研究人和机械的关系n有利于间接作业的标准化n有利于把握职场管理上存在的问题时刻作业人员 1 2 3 4 5 6 7 8 9 108:24 9:06 10:06 10:54 11:24 13:24 14:06 14:54 15:36 16.246 6 4 7 5 5 7 5 5 61 1 3 0 2 2 0 2

16、 2 1观测次数观测时刻观测数量合计观测数量合计非工作工作合计5614817161514（13）1211109ABCDEFG观测对象（7人）81716151411109观测的观测的次数次数分析手法分析手法工作工作非工作非工作工作工作抽样法抽样法56/70=0.8 80%14/70=0.2 20%连续时间连续时间分析法分析法78.7%21.3%步骤1：明确分析目的调查工作率调查空余时间率等步骤2：确定要观测的对象和范围在整个A仓库作业的人员步骤3：确定要观测的项目等待、准备、包装、清扫、方便、休息、说话等步骤4：确定观测数量考虑所需要的精确度（例）n=1,000步骤5：确定观测次数如果在A仓库作

17、业的人有10个，那么1次能够取10个样品，所以观测次数=1000/10=100（次）步骤10：准备观测把必要事项写在观测用纸上步骤9：确定观测路径选择一眼就能看到多个观测对象的地点步骤8：确定要观测时刻依据承受机抽样时刻表8个小时的工作时间(8x60分)/20次=24分/次步骤7：确定1天的观测次数100次/5天=20次/天步骤6：确定观测期间想在5天时间内取样的场合（视作业状况确定）成为调查对象的作业的继续性可以投入调查的工时数(19)00:0500:2000:1000:20(18)00:50(16)00:3500:55(24)01:2000:55(22)01:10(21)01:45(24)

18、01:00(20)01:2001:5501:10(24)01:3502:0001:4502:3002:30(19)02:0003:0502:4002:05(16)03:1003:10(21)02:45(25)03:15(23)03:3002:5003:25(22)03:40(22)03:00(21)03:4503:5003:2004:0004:0503:3004:10(16)04:15(20)04:40(18)04:35(17)04:2004:4504:55(19)04:2504:5505:0004:3005:00(15)05:05(15)04:35(18)05:55(17)05:3505:2

19、0(25)06:0005:5505:3506:05(23)06:2006:15(23)06:3506:45(20)06:40(15)06:4006:50(25)06:4507:1007:1007:1007:3507:2507:35(17)07:50123如果从8:00开始第一次抽样观测，则所有的时间+8，依此类推此表为每天抽样25次设计，按照每天实际取样数量取舍，如每天抽样20次，则舍掉（21）-（25）对象人：物流作业人员10人调查日期：分析人：1 包装（小物）/2211.02 包装（小物）/189.03 用铲车移动（空）/147.04 用铲车移动（装货）/189.01112 寻找产品/31

20、.513 用保鲜膜包起来/42.014 整理、整顿/21.015 扫除21.016 待工（事务所）/63.017 待工（仓库）/31.518 用铲车装货/147.019 用铲车卸货/105.020 说话21.021 准备/42.022 休息/31.523 移动/21.024 其他/52.5合计10101010101010200100.00%合计比例对象职场：A仓库10:0010:3010:4011:1008:2008:5009:55发生现象观测时刻平衡浪费时间生产产品的时间是由最耗费时间的问题工序（瓶颈工序）的作业时间决定的，其它工序无论多么努力生产，都是在浪费时间。空余时间因作业人疲劳和作业

21、的暂时中断而产生，使被附加的空余时间。产品产出的时间=问题工序+空余时间工序12345作业时间（秒）16512060工序12345作业时间（秒）13812060问题工序因为3工序以外的人都有空余时间，所以进行了表面作业，造成了生产过剩或停工等活得浪费。生产线平衡被改善的例子。改善前改善后首先要学习生产线平衡时间最长的工序为标准，制订时间刻度在各道工序上记录其所需要的时间，做成柱状图在作业时间最长的工序的柱形图上横着画一条长线给产出速度（pitch time）（表示生产线的速度，生产一个产品的时间）表上时间的刻度，在其上横着画一条长线在上述和画的横线之间和柱状图之间画上斜线人数12121作业时间

22、（秒）2010021111纯作业时间2242295034561830281b/a2221292534281830207abc准备组装A 组装B 组装C 印刷检查调整收尾合 计30产出速度（pitch time）工序12345作业时间（秒）16512060工序12345作业时间（秒）165120601人2人工序12345作业时间（秒）16512060通过改善减少作业时间图2图3图4工序12345作业时间（秒）16512060图1工序12345作业时间（秒）16512060图2图5工序12345作业时间（秒）16512060图1工序12345作业时间（秒）16512060改善把工序2分配给1、4、

23、5工序后，改善了3、5工序的结果。这样实现了省人化，生产线速度也会加快。n作业测定n以时间为尺度将作业系统和构成要素的工作数值化，以改善和维持为目标。n分为连续时间分析法和WS（工作抽样 Working Sampling）法。n就像产品的检查包括整体检查和抽样检查一样，可以把工作的整体检查看作连续时间分析法，把工作的抽样检查看作WS法。作业研究方法研究方法研究调查和分析工序和作业方法、步骤，并对其进行改善。作业测定作业测定测定作业必须的时间，排除无效时间，设定标准时间。选择要研究的作业经济地看问题，瞄准合理作业。方法有如下几种，首先，必须记录现在的方法。产品工序分析过程分析联合作业分析动作分析

24、布局相关图表分析相片分析考虑以下几点情况，对事实展开研究。目的场所顺序作业人员手段设计最佳方法确定将成为测定对象的作业方法把工作分解成为要素用下面的方法测定作业连续时间分析法连续时间分析法WS（Work Sampling）法）法工作的抽样检查 （抽出部分工作进行检查就知道 工作整体的分析方法）工作的整体检查 （连续工作进行时间分析）制定标准时间确定要素作业的时间，再加上其他的空余时间，确定标准时间效率的提高n基本原则动作方法原则（关于人体使用的动作经济）作业环境原则（关于作业配置的动作经济）治具、机械原则（关于工具和机械设计的动作经济）3、缩短动作距离、缩短动作距离4、尽量使动作轻松舒适、尽量使动作轻松舒适基本原则基本原则减少不必要的大幅度动作。减少不必要的大幅度动作。消除需要很费力气的姿势和动作。消除需要很费力气的姿势和动作。（1）动作方）动作方法原则法原则使用最合适的身体部位（有效率的使用最合适的身体部位（有效率的使用范围）动作；使用范围）动作；在最短距离范围内进行作业，不要在最短距离范围内进行作业，不要超过最大作业范围。超过最大作业范围。尽量毫无限制（调整、注意）地轻松动作；尽量毫无限制（调整、注意）地轻松动作；合理利用重力、惯性力、排斥力、磁力等自然合理利用重力、惯性力、排斥力、磁力等自然力进行动作；力进行动作；尽量使动作的方向和动作的变换