三机制造中心工程措施

1、一、工程概况：辽宁通用煤矿机械设备制造项目三机制造屮心工程位于调 兵山南工业园区，伟业路北，中央大街南段西侧距中央大道25米处，室内 地面标高±0.000相当的绝对标高91.95m,总长为280. 85米（保温层）， 总宽145.31米（保温层），建筑高度20.05米，室内外高差150mm。建筑 物占地面积40810.3平方米，建筑面积4210&3平方米。耐火等级为二级, 抗震烈度为六度。主体钢结构单层，局部辅助用房为两层钢筋混凝土结构。 屋面防水等级为二级，屋面1-32/a-c, d-f轴为金属复合屋面板，1-32/c-d 轴为金属单板屋面，33-34轴为涂料保护层屋面，外

2、墙0. 100以下部分采 用240厚mu15承重型煤肝石实心砖，m10水泥砂浆砌筑，0. 1-1.2米之间 采用240厚mu10非承重型煤肝石空心砖,m10混合砂浆砌筑a-f/1-32 轴为钢纤维混凝土耐磨面层，33-34轴为防滑陶瓷地砖，卫生间为铝合金 条型板吊顶，33-34轴过道，楼梯间，更衣室，工具间为矿棉吸音板吊顶, 内墙面乳胶漆（水性）卫生间为釉面砖，外墙面33-34轴辅助用房一二层 及车间1. 2米以下为干挂石材墙面，主体钢结构厂房外墙1. 2米以上彩钢 板。基础采用柱下独立基础及条型基础，基础坐落在粉质粘土层上，地基承载 力150kpa，混凝土保护层：基础50毫米，基础梁，短柱4

3、0毫米，基础 深度-2. 5米，局部-3. 5米，殓c30,垫层c15,钢筋：hpb235. hrb335 一 二级钢。二、施工布署:1、施工总目标1.1安全目标及安全事故率实现施工组织设计的安全设计和措施，控制劳动者、劳动手段和劳动 对象，控制环境，实现安全目标，使人的行为安全、物的状态安全，断绝 环境危险源，整个工期期间杜绝重大工伤事故和消防安全事故，杜绝死亡 事故，轻伤事故频率不超过0.3%。1.2文明施工目标通过对施工现场中的质量、安全防护、安全用电、机械设备、技术、 消防保卫、场容、卫生、环保、材料等各个方面的管理，创造良好的施工 环境和施工秩序，特别是做好施工总平面的动态管理，达到

4、安全生产、加 快施工进度，保证工程质量、降低工程成本、提高社会效益。1.3.质量冃标：合格率达到100%,力争达到优质工程2、工期：总工期为240天，2011年10月22 02012年6月30 ei 基础总工期为30天，2011年10月22 h2011年11月21 0,主体钢结构总工期：2011年12月1日一2011年3月30日装修总工期2012年4月1 r2012年6月30日3、施工段划分：本工程采用流水施工，基础划分为七个施工段1-6轴, 7-11 轴，12-16 轴，17-21 轴，22-26 轴，27-31 轴，32-34 轴，主体钢结构 划分四个施工段:1-8轴，9-16轴，17-2

5、4轴，25-32轴。4、水平运输采用机动翻斗车和四轮拖拉机5、施工现场采用商品栓考虑泵车水平臂不能同时浇筑a-f轴基础，在 3/b-6/b轴，2/d-5/e轴，cd轴修临吋路三条宽6米，垫300厚山皮石用 压路机压实长度与场区东西路和连，场区四周永久性公路的路基做为施工 现场临时路，由于走重车部分路基可能有不同程度的损坏，来年进行维修, 根据损坏程度进行修理，损坏程度由甲方认可。施工重点及难点，由于基础在地下水位以下给施工造成一定的困难，采用 潜水泵降水，每50米设集水坑一个1000x1000x1500毫米基槽下设排水 沟。三. 主要资源配置计划：3. 1施工机具需用计划序 号机具名称规格单

6、位数jbl 里备 注1履带式反铲挖掘机1m3台22自卸汽车20t厶83铲车台24压路机22t台15汽车式液压吊车25t厶2钢结 构安 装6汽车式液压吊车16t台2钢结 构安 装7机动小翻斗车it台28电焊机台69气焊工具套410钢筋调直机台211钢筋切断机台212钢筋弯曲机台213园盘锯台214潜水泵4)100台415泥浆泵4)50台816电子纬仪台217水准仪台218振动夯实机hz400台219插入姓振捣器hz504台83. 2周转材料需用计划序 号材料名称规格单 位数量备注1胶合板模板2440x1220x15m2151182钢管d)48x3t53木跳板50厚块5004木方60x90m315

7、7刀卡子1. 2m个10003. 3施工消耗材料需用计划单位数量1螺纹钢筋1222t2602圆钢4)8 10t303草垫子片30004犁料薄膜t15对拉螺栓m12个300068#线8#t37商品径c30m357168煤肝砖m3395.793. 4劳动力计划工 种按工程施工阶段投入劳动力情况土方工程基 础工程钢结 构（局部 二层殓框 架）般装饰安装木工0402500钢筋工0302000工10302500钢056000结构 施工 员瓦工0015200电 工4410415机械工101015410电焊工5515210管 工61010015细木工00000测33333试验12222架子工468610力工

8、202020410油漆000150涂料00000防水0001004. 1 土方工程：4. 1. 1根据测量给的标高及挖土边线采用两台挖沟机同时开挖，铲车装土,自卸汽车运土由甲方指定的地点，距施工现场人约7公里。由于自卸土方的 位置在公路边侧，距路顶面标高约2-3米。自卸土方后必须配一台铲车平整, 独立基础由西向东开挖通，便于排放地下水每50米设集水坑一个1000x 1000x 1500mm,外侧留排水沟，基槽放坡按1： 0. 5放坡系数，基槽两各留 500工作面，东西方向挖基槽，南北方向挖基坑，32-34轴挖基槽。4. 1.2 土方基底150厚土方由人工开挖至设计标高，随机清出基槽及挖掘 排水

9、明沟，由于现场场地较大土质松软，含水率较大，自卸汽车很难在场 地内行走，即不能靠近开挖沟披根据现场情况，在c-d轴，3/b-6/b轴， 2/d-5/e轴之间修三条临时路做法300厚山皮石6米宽，故土方由自卸车 运至甲方指定地点堆放，待土方回填吋再运回。4.1.3挖土机挖土时耍专人指挥，控制好挖深，严禁超深，以免扰动原土结 构。4.1.4基坑内排水：基槽开挖需在基槽边上设置排水明沟及集水坑，以便于 地下水的排放东边排放到中央大道排水管网内，南侧排放到伟业路排水管 网内，西侧排放到柴河街排水管网内，北基槽内东侧排至中央大道排水管 网内，西侧排放柴河街排水管网内。排水沟做法如图所示。300.排水沟示

10、意图“4. 1. 5土方开挖完毕，在基槽、基坑辺设置栏杆，设警示标识，做好防 护工开挖出的基坑、基槽夜间要做好照明，边上挂上警示牌，做好夜间安全施 工防备。土方施工完毕，组织相关人员进行验槽工作，之后放线进行基础垫层的施 工。416回填土方4. 1. 6. 1 土方施工机具基槽土方回填施工主要机具：载重汽车(倒土)，挖掘机，铲车振动打 夯机，手推车等。42 土方施工工艺(1) 填方施工从基底最低处开始，水平分层整片回填夯实。必须做成斜 坡形分段填筑，重叠lm ,上下层错缝距离不大于lm o(2) 保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求；干密度检测值应有 90%以上符合设计要求。(3) 夯完一

11、层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。(4) 填方时备好排水措施(集水坑、潜水泵等)，并注意清泥，将外围 基坑的杂物清干净再回填。4. 3试验(1) 在回填土前，先送实际填用土料到当地具有权威性的试验室做标准 击实试验，定出回填时控制干容度重及含水率的标准。(2) 正式回填时严格分层夯实，每层虚铺30cm厚左右，夯实至24cm厚 左右，合格后才能往上填下一层。1)现场回填土吋，用环刀取样，测其干密度不小于预先控制指标，含水率在故佳含水率的±2%内。取样数量：a、基坑：每层100 500m 2 一点，不少于一点。b、地面：每层100500in 2 一点，不少一点。5、模板工程5. 1基础

12、模板独立基础杯形基础，模板布置与单阶基础基木相同。但是，上阶模板 应搁置在下阶模板上。各阶模板的相对位置耍固立结实，以免浇筑牲时模 板位移。要根据实际情况确定竖向或横向支设，加固对拉螺栓m12,双向间距 为600750。加固内层钢管：当模板横向支设吋，采用竖向单管间距300-450,当 模板竖向支设时，采用横向单管间距300450,加固顺序为自下而上。加固外层钢管：一律采用双管，模板竖向支设时，双钢管间距为750, 模板横向支设时，双钢管间距600o不管模板竖向支设还是横向支设，每步阶梯侧模的水平加固钢管不得 少于2道。加固钢管的接头必须错开。侧模板支撑系统，无论是水平支撑还是斜 支撑必须支撑

13、在外钢楞上（外钢楞为横楞时，必须设置竖向加强杆），斜支 撑与地血的角度不宜大于45。，地锚要求牢固。最底层模板根部必须用水 泥砂浆堵严，防止漏浆高杯口基础模板固定示意图aa横撑木方60x90面板6 = 14细木工板画o'橫撑木方60 x 90400立挺木方90x902设计杯口长面板& = 14细木工板设计杯口底平面尺寸o基础上表面-杯斗模平面图11(22)基础坊徹口模板采用60x90木方加工杯斗模骨架，血板采用细木工板 外边用20厚的苯板，苯板外边包塑料布，浇筑栓后6小时左右用钢管三角 架固定倒链把予留孔洞内的土方拉出。上图为了留洞模板示意图，所有木方的连接点，、均采用3铁钉连

14、接, 每个木方连接头都必须4面钉钉，每个侧面不得少于2颗钉。予留洞模板的安装；洞底面标高应比设引解底标高低50”以便杯底细 石碇粉底找平。予留洞模板的固定，采用90x90木方或4）48x3钢管搭设在基础模板 上端，采用8#线绑扎固定。52拆模与冋填普通婭在浇灌完毕后，强度达到设计强度的30%时，方允许拆除非承 重结构的侧模（承重结构的模板拆除按照施工规范执行），保证检的外观质 量，在养护7d后，磴达到设计强度的50%时允许进行回填作业。模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆, 先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模吋，严禁用大锤和 撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员

15、应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段） 模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放, 并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。6钢筋工程6. 1钢筋检验热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、 同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60to对容量不大于30t的 冶炼炉冶炼的钢锭和连续坯轧制的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同 浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多于6个炉罐号。每炉罐号 含碳量之差不得大于0. 02%,含猛量之差不大于0.15%。检验内容包括外 观检查和力学性能试验等。从

16、每批钢筋屮抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和 折叠。钢筋表血允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺 陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每5弯曲度不应 大于4o从每批钢筋屮任选两根钢筋，每根取两组试样分别进行拉伸试验（包 括屈服点，抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。拉仲、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。计算钢筋强度采用 公称横截面面积。反弯试验时，经止向弯曲后的试样应在100°c温度下保 温不少于30min,经口然冷却后再进行反向弯曲。当供方能保证钢筋的反 弯性能时，正弯后的试样也可在室温下直接进行反向弯曲。如有一项试验结果不符合要求，则从同

17、一批屮另取双倍数量的试样重 作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。对热轧钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前应作拉仲和冷弯试 验。根据试验结果确定钢筋的类别后，才允许使用。抽样数量应根据实际 情况确定。这种钢筋不宜用于主要承重结构的重要部位。热轧钢筋在加工过程屮发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正 常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。6. 2钢筋接头受力钢筋接头的位置应相互错开。当采用非焊接的接头时在任一接头 中心至13倍搭接长度的区段范围内或采用焊接接头吋在任一焊接接头中 心至长度为钢筋直径的35d 且不小于500区段内，有接头的受力钢筋截面 面积占受力钢筋

18、总截而而积的百分率应符合以下的规定：受力钢筋的焊接接头与机械连接接头，受拉区50%,受压区不限制；接头位置宜设置在受力较小处，在同一根钢筋上应尽量少设接头。 直径©12以上的钢筋，应优先采用焊接接头或机械连接接头。钢筋焊 接接头的类型及质量应符合钢筋焊接及验收规程(jgj18-2003)的要 求。凡是20以上的钢筋连接除少量的特殊部位外，必须采用搭接焊方式, 杜绝钢筋搭接，竖向钢筋焊接采用电渣压力焊接。6. 3钢筋加工6. 3. 1钢筋除锈钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等 应在使用前清除于净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。在除锈过程屮发现钢筋表面的氧化

19、铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截 而，或在除锈后钢筋表而有严重的麻坑、斑点伤蚀截而时，应降级使用或 剔除不用。6. 3. 2钢筋调直 采用钢筋调直机钢筋吋，要根据钢筋的真径选用调直模和传送压辗, 并要正确掌握调直模的偏移量和压轨的压紧程度。调直模的偏移量，根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定；调直筒 两端的调直模一定耍在调直前后导孔的轴心线上，这是钢筋能否调直的一 个关键。如果发现钢筋调得不直就要从以上两方面检查原因，并及时调整 调直模的偏移量。压辗的槽宽，一般在钢筋穿入压车昆z后，在上下压辘间宜有3mm z内 的间隙。压辐的压紧程度要做到既保证钢筋能顺利的被牵引前进，看不出 钢筋有明显的转动，

20、而在被切断的瞬时钢筋和压馄间又能允许发生打滑。 钢筋应平直，无局部曲折；6. 3. 3钢筋切断 将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料, 后断短料，减少短头，减少损耗。 断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此， 宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。 在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除; 如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及吋向有关人员反映，查明 情况。 质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm。634钢筋弯曲成型 弯钩弯折的有关规定i级钢筋末端需作180

21、°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的 2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。ii级钢筋末端需作90。或135。弯折时，ii级钢筋的弯曲直径不宜小 于钢筋直径的4倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径，不应小于钢筋直径的5倍。 弯曲成型工艺a. 划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明 的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各 扣一半;钢筋端部带半圆弯钩吋，该段长度划线吋增加05d；划线工作宜从钢筋屮线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从 钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，

22、则应重新调整。b. 钢筋弯曲成型钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2. 5倍，成型轴宜 加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使 弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加铁板调o市于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移。因此，钢筋 弯90。时，弯曲点线约与心轴内边缘齐；弯180。时，弯曲点线距心轴内 边缘为1. 01. 5do6. 3. 5质量要求钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2. 5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对ii级及ii级以上的钢筋不能弯过 头再弯回来；钢筋弯曲成型后的允许偏差

23、为：全长±10伽，弯起钢筋起弯点位移 土 20mm,弯起钢筋的弯起高度±5mni,箍筋边长±5mm。6. 3. 6钢筋的现场绑扎钢筋网的绑扎。以周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将 全部钢筋相交点扎牢。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免 网片歪斜变形。7. 殓工程所有碗均采用碗搅拌厂生产的流态碗。徃的水平运输，采用婭搅拌运输车。殓的垂直运输，采用殓输送泵车，殓浇筑前发生显著泌水离析现象时, 应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。分层浇注栓时，当层间间隔时间超过栓的初凝时间时

24、，层面要按施工 缝处理。其处理方法是：清除浇注表面的浮浆、软弱栓层及松动的石了， 均匀的露出粗骨料。在上层碇浇注前，采用压力水冲洗殓表面的污物，但 不得有积水。殓浇注过程中，耍及时清除殓表面的泌水。7. 1栓浇筑浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物。模板要保 持其表面清洁无浮浆。基础施工，可按台阶分层一次浇筑完毕，不允许留设施工缝。每层混 凝土要一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。浇捣予留洞口栓时，要注意洞口模板的位置。由于洞口模板仅上口固 定，浇捣栓时，四侧要对称均匀下灰，避免将模板挤向一侧。混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。 不得踩踏钢筋

25、，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移， 应及时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板、雨篷结构负弯矩部分钢 筋的位置。7. 2磴振捣采用插入式振动器。振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了 防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为 了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动 棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产 生离析现象。一般每点振捣吋间为2030s,使用高频振动器吋，最短不 应少于10s,但应视碗表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛 浆为准。7.3婭的养护基础婭

26、拆模后要及时冋填。磴表面的养护采用塑料薄月莫覆盖养护。在栓浇注26小时内，初步按标高，釆用长刮尺刮平，然后用木搓板 反复搓压数遍，使其表面密实，在碇初凝前，在用铁抹了压光，这样做可 较好地控制碗表面龟裂，减少碗表面水分的散发，促进养护。8、主厂房钢结构制作工程8. 1主材（钢材）吊车梁的上、下翼板、端头板、支座板、支座横向加劲肋和腹板为q345c 吊车梁的上、下翼板、端头板、支座板、支座横向加劲肋和腹板为q390d, 钢柱上柱及屋面梁、托梁的上、下翼板和腹板为q345b,它材料均为q235bo8. 1. 1焊接材料母材材质埋弧焊手弧焊co2气保焊q345c、q390dh10mn2+hj431e

27、5015h08mn2sia 焊丝（co2气体纯度上99. 5%）q235-bh08a+hj431e4316q345c > q390d 与q235-bh08a或hiom112+町 431所有的主辅材必须有材质证明、合格证。钢板厚度大于40俪时，应按要求取样复试,az向性能达到gb/t5313规定的z15级。8.2刚架8.2. 1施工工艺流程如下:进货检验一放样号料一抛丸除锈一一切割下料零件加工、制孔一部件组装一局部制孔、做胎入胎、整体组装一焊接矫正一成品外观处理（必要时进行二次喷砂）底漆涂装-怀亏报验一出厂。8.2.2进货检验按照设计要求进行采购、进货。钢材进场，要做好材料的进货点验 和质

28、量验收，规格、尺寸及核对材质证明，无误后入库登记并做好记录。 对板厚大于40 mm,但有z向性能或对某种材质有疑义，经见证取样工程质 量检测中心复检，合格后方可使用。8. 2. 3原材料预处理1）钢材在下料前全部进行抛丸处理，按gb8923-88规定的sa2. 5级验 收。2）抛丸除锈：即板材和小截面型钢采用抛丸机、螺旋钢管采用lp1220-8 抛丸机进行抛丸除锈，并及时对材质、规格、进行移植，以免混淆。由于 部分钢材的基本尺寸为定尺进货，所以要求专料专用，表明用途（部位）， 如露天长期放置时必须采取防南防潮措施（垫离地面、加盖蓬布等）。8.2.4放样号料：首先，技术人员认真审阅图纸，图中标注

29、的坡口位置、形式，连接关 系等，核对无误后，编制配料单并下发给相关的施工班组。施工班组接到配料单和施工图纸即刻进行材质核对，确认无误后，放 样并制作样板和样杆，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。样板尺寸偏 差±0. 5mm,每种样板必须分别注明标号。进行材料核对并根据配料单和样板进行画线、下料。8.2.5下料加工：钢材的切割下料、侨直、侨平以及加工按钢结构工程施工质量验收 规范进行施工并在自检合格的基础上交付验收，不合格品严禁流入下道 工序。对于上柱、屋面梁等长条板用料，采用“数控裁条机”下料，用异型 板采用“数控切割机”切割或剪板机剪切（板厚大于14 mm时，禁止用剪板 机剪切）。

30、因考虑焊接收缩变形，对于钢柱、屋面梁等，要预留焊接收缩余量， 具体余量值由板厚、焊件长度及焊件形式等确定（一般情况下按1/1000考 虑o屋面梁的腹板应先加工坡口，保证宽度（焊接收缩余量1/2000）、坡 口大小和拼装间隙，所有的焊缝坡口必须按施工图采用机械加工。要求刨边的零件必须找方正，刨削量不应小于2mm,加工面直线度为 l/3000且不大于2. 0mm （要求刨平顶紧的部位不大于0. 3 mm/1000）,加l 面垂直度为0. 05t且不大于0. 5 mm （要求刨平顶紧的部位不大于0. 3 mm）。 零件的长、宽允许偏差±0.5 mm （l刨边长度，t创边件厚度）。屋面梁和上

31、柱的实腹h型钢构件的盖板、腹板工厂接料采取直接方式、 坡口焊接，要求先接料（焊接），后下料，接料焊缝相互错开200 mm以上, 且与加劲错开50 mm以上，其接料焊缝的质量等级为二级。不同材料的拼接耍求：h型盖板拼接长度不小于2倍盖板宽度，腹板拼接宽度不小于300mm,拼接长度不小于600mmo型材拼接短肢长度不小于 800mmo一般型材接料采用标准接头的形式，见钢结构节点设计手册附录。h型钢屋面梁和托梁的上下翼缘和腹板的工厂拼接应采用加引、熄弧 板，坡口形式主材和同，并保证对接焊缝焊透。焊接成型后，切掉引、熄 弧板处需进行板边打磨处理。屋面梁和托梁等梁类构件的跨度224m时要求按1/500起

32、拱，跨度2 24m的屋面梁和托梁等梁类构件应整体装配、分段焊接、分段出厂。8.2.6 h型钢焊接巾车梁等h型钢件的焊接：h型钢的制作焊接采用h型钢生产线，采 用如下的焊接顺序避免h型钢的弯曲及扭转。83焊缝的检测：a所有接料焊缝的质量等级均为二级，耍求超声波检测比例为每条焊 缝长度的20%。b对焊缝缺陷，应制订焊缝返修措施，同一焊缝不允许返修2次。补 焊返修后的焊缝要按原有焊缝等级标准重新检查。焊后变形的构件由技术 人员根据变形的实际情况，制订修正工艺，采用机械或火焰加热方法进行 矫正。8.4凡釆用高强螺栓连接的部位，其摩擦面的抗滑移系数的最小值卩 0. 45,可以由抛丸除锈后获得。处理后的摩

33、擦表面不得有飞边、毛刺、 焊疤及污损等。8.5吊车梁（1）施工工艺流程：原材料预处理一一放样、号料下料切割半成品加工（含制孔） 拼装焊接矫正成品处理（油漆）编号、报验出 厂（2）材料预处理1）钢材在下料前进行全部预处理，表面全部做抛丸处理，按gb8923-88 规定的sa2.5级验收，即钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和 油漆涂层等附着物，钢材表面应显示均匀的金属本色。2）抛丸除锈采用钢板抛丸清理机，抛丸除锈后的钢材要入库，由专人 保管，并要及吋标明材质、规格，并作好标识移植，以免混淆。由于所用 的钢材大部分为定尺（单向定尺一定宽）进货，所以要求专料专用，表明 用途（部位），如露天长期

34、放置时必须采取防雨防潮措施（垫离地面、加盖蓬布等）。86原材料下料1）放样、下料、加工根据施工图及工艺执行。2）由于板材定货吋基本定尺（单向定尺一定宽），切割余量按下面要 求进行考虑：对于5 $20毫米钢板，气割线预留4毫米；5 <20毫米钢板, 气割线预留3毫米。3）下料一律按构件受力方向与钢材轧制方向相一致的耍求进行，并且 必须遵守先接料后下料的原则。4）巾车梁盖板、腹板对接每口预留3毫米；长度方向（纵向）按0.2 毫米/米预留焊接收缩余量。盖板、腹板宽度按+2毫米（正差）下料。5）吊车梁的盖板、采用数控裁条机进行切割，加劲肋采用数控切割。 主要杆件不允许机械剪切（特别是板厚214

35、mm时），如有剪切，其零件边 缘预留3mm的铳边余量，采用。6）板材坡口必须严格按图加工，尽量采用创边机加工坡口，厚板可采 用半自动气割加工坡口，但在组焊前必须做打磨处理，处理达无氧化层（见 基本金属色）。7）吊车梁腹板接料焊接完成后，对于跨度224000时，按1/1000进 行起拱下料及坡口加工。8）机械剪切、气切与铳平的允许偏差见下面附表：3.2.1、3.2.2、3. 2.3附表机械剪切的允许偏差表（mm）零件的宽度、长度±1.0边缘缺棱1.0割纹深度0.3型钢端部垂直度2.0附表气割的允许偏差表（mm）零件的宽度、长度+ 1.0气割面平面度0. 05t,且不应大于2. 0割纹深

36、度0.3局部缺口深度1.0备注：t切割血厚度附表 铳平的允许偏差表（伽）铳平面的平面度0.3铳平面对轴线的垂直度1/1500 （ 1 一轴线上吊车梁长度）9）支座处的端头板下端、加劲上、下端及横向加劲肋上端采用整体铳边，然后二次号料的方法施工。8.7制孔：1）各零部件号孔在组装前进行，打样冲在孔中心位置，检查孔位是否 正确，超差的应予以修正，合格后，钻制6小孔，深度67毫米。2）以6孔屮心为基准，换设计直径的钻头，全数完成孔的制作。如 果孔径及孔距超差，则采用对应的焊接、填满、封闭重新制孔。3）螺栓孔应边缘无损伤、不平、无刺屑，处理边缘及刺屑时，采用角向磨光机按水平方向打磨。螺栓孔孔距允许偏差

37、见下表: 螺栓孔孔距的允许偏差表（mm）螺栓孔孔距范围<500500120012013000>3000同一组内任意两孔 间距离±1.0±1.5相临两组的端孔间距离±1.5±2.0+ 2. 5±3.0高强螺栓连接板须喷丸处理，抗滑移系数不小于0.45,处理后的摩擦表面不得有飞边、毛刺、焊疤及污损等。8. 8拼装及焊接1）板材的拼接及坡口组对形式如下图：跨度为27m以上的吊车梁在30m跨接接料，其余吊车梁接料均在24m 跨，所有接料及装配必须在胎具上进行。吊车梁的拼装应注意以下事项：2）、腹板应先创边，保证宽度和拼装间隙。3）、翼缘板进

38、行反变形，装配吋保持q尸q?。翼缘板与腹板的中心偏移 w2。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先先用角向磨光机进行打磨、 清除油、锈等杂质。4）、先用气保焊焊接两遍，采用双面焊接，其中单侧加撑杆，下弦翼 缘板采用卡具，在卡具上焊支撑。5）、根据设计要求，吊车梁的跨度大于等于24m时须按1/1000起拱， 起拱度的允许偏差为土l/5000o跨度小于24m吋不起拱，但必须防止下挠。跨度236m的吊车梁应整体装配、分3段焊接、分3段出厂。吊车梁的装配胎如图一、二：吊车梁断血构件组装胎示意()工字型断血构件组装胎示意(二)风顶或油缸接料采用埋弧焊，反而进行清根焊接或co?气体保护焊接（详见吊车梁分

39、段 图。8）吊车梁通长加劲肋的上下端应创平，并与上翼缘顶紧后焊接，与下 翼板顶紧不焊，其它加劲肋上翼缘顶紧后焊接，且在焊接吋应保证加劲肋 与腹板的垂直度。9）吊车梁的直角角焊缝表面应做成直线形或凹形，焊接时应避免咬肉和弧坑等缺陷。焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避 免弧坑，回焊长度不小于30 mm,下端应严格避免弧坑和咬肉。10)巾车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上、下表面及所有引弧板割去处均应用机械加工（砂轮打磨或刨削），使之与主体 金属平整。吊车梁的受拉翼缘边缘，当用手工气割剪切机切割时，应沿全 长刨边;11）吊车梁下翼缘板及腹板均不得焊接本设计图以外的任何

40、零件，在 制作过程中亦不得焊接临时固定件等，并不得在母材上引弧或打火。如需 吊车梁下翼板加临吋支撑吋，采用卡具卡紧吊车梁下翼缘板，支撑与卡具 焊接。12）吊车梁焊缝质量等级标准：吊车梁下翼板及腹板的拼接接头的对接焊缝，上翼缘与腹板间的t型 焊缝要求全熔透，并达到一级焊缝质量标准；吊车梁上翼板的拼接接头的 对接焊缝及吊车梁下翼板与腹板的t型焊缝，巾车梁腹板与端头板、端加 劲肋间的t型焊缝要求全熔透，并达到二级焊缝质量标准，所有的熔透焊 缝（板材接料）的焊缝均达到一级焊缝质量标准。其余焊缝均应满足三级 焊缝质量等级，外观质量符合二级标准。13）从事焊接的电焊工必须是考试合格的焊工，焊前，焊工应检查

41、焊 件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整焊合格后才能施 焊。不允许在焊缝以外的母材上打火引弧。14）定位点焊必须由持证的焊工施焊，点焊用的焊接材料与正式焊接 的材料相同。埋弧自动焊时，点焊的焊丝、焊剂与所用母材相匹配，正式 焊接时，按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行。超声波检查焊缝，当检出缺陷超标时，不得盲目处理，必须先制订焊 缝返修措施后处理，同一焊缝返修不允许超过2次。补焊返修后的焊缝要 按原有焊缝等级标准重新检查。焊后变形的构件由技术人员根据变形的实 际情况，制订修正工艺，采用机械或火焰加热方法进行矫正。8.9涂装（1）钢结构制作完毕后，放置到成品区（超大型构件在室内涂装

42、）， 对构件焊缝区域表面残留焊疤、焊药渣、飞溅等进行打磨。应对钢构件的 表面做全面清理，彻底除锈，原材料的抛丸除锈等级为sa2.5级，涂刷油 漆吋，要求钢构件的表面无锈、无尘、无飞溅、无水渍、表面打磨光滑。 局部处理不到的地方，可配合人工清理或喷砂，级别为st3.0o（2）油漆涂刷：根据招标文件中“钢结构涂装技术要求s涂刷铁红 环氧脂底漆一遍，干漆膜厚度40 um,云铁高氯化聚乙稀中间漆一遍，干 漆月莫厚度40iim,云铁高氯化聚乙稀面漆一遍，干漆膜厚度40 um。要求漆 膜均匀，无流坠，起皮、龟裂等不良现象。（3）喷刷吋，涂层工作地点温度应在5°c38°c之间，相对湿度不

43、得 大于85%,大风天及雨雪天不许露天喷刷作业，另外，喷刷四小时内严防 雨淋。（4）高强螺栓连接血、现场焊接部位及安装螺栓连接部位（50mm范 围内）不许喷刷油漆，另外，有油与无油界限分明、整齐、美观。（5）构件标识采用喷涂方式，标识要明显、清楚。9、主厂房钢结构安装工程9.1构件运输（1）柱子、屋面梁采用拖车带炮车整体运输，或者分段运输。柱子在 肩梁上部自然接口处分段，屋面梁在1/3处分段，运至结构厂进行拼装。（2）吊车梁（l二48m）分两段运输，制动桁架长度超过15m的分两段 运输。大型构件采用40t-80t拖车运输，小型构件采用10t-20t半挂车运 输，运输吋，构件放置要合理，层数不宜

44、超过三层，采用2t链式起重机 15mm钢丝绳两道封固，封固点要选实点，防止构件变形，超宽超长构件转 弯时要做好了望，进入工地后要有专人指挥，防止挂碰。9. 2钢结构安装的质量要求安装前技术员、质检员应对构件进行严格检查验收，达不到质量要求 的构件应退回制作厂。安装过程中严禁随意切割构件及节点板，如确有必要切割需经甲方及 设计同意签字后进行，安装后按设计回复。现场焊接后应清洁美观，并及 时清理焊渣，重要节点使用角向磨光机打磨，安装螺栓孔应穿带整齐，个 别穿带不上的螺栓孔焊接补孔并打磨。构件涂刷油漆前，必须将构件表面清理干净，使用砂纸认真打磨，严禁不经表面处理涂刷油漆。93结构安装(1) 基础和构

45、件检验基础检验包括轴线误差测量，支撑面和支座表面标高和水平度的检验, 予留孔洞、地脚螺栓位置和伸岀支撑面长度的量测等，行列线和标高基准 线弹在基础上要完整、清晰、准确。构件安装前要按照图纸和钢结构工 程施工及验收规范的有关耍求，复查钢构件几何尺寸、节点位置等，对 制作超差、运输变形、油漆损伤等修复解决，处理合格后方可安装，对于 形状复杂的构件，巾装前要标出吊点位置。柱子安装前，要作好测量标记 和标高检验线。钢构件外形几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进行。为此，在吊 装之前应根据钢结构工程施工质量验收规范(gb50205 -2001)屮有关 的规定，仔细检验钢构件的外形和几何尺寸，如有超出规定

46、的偏差，在吊 装之前应设法消除。此外，为便于校止钢柱子的平面位置和垂直度、巾车 梁的标高等，需在钢柱的底部和上部标出两个方向的轴线，在钢柱底部适 当高度标出标高准线。对于吊点亦应标出，便于吊装时按规定吊点绑扎。(2) 柱子吊装与校正1)厂房柱，最重的重量为20吨左右，厂房柱整体安装,安装作业采用60 吨汽车吊，采用捆绑式吊装，绳扣钢绳选用直径d)43mm,6x37-1700mpa,吊 装绳扌ii采用双绳扣吊装。2)所有厂房柱子采用整体吊装，由于上柱型钢部分相对较长(占总长度的40%左右)，吊装时主机吊装绑扎点在柱子顶端，采用大捆绑，辅机 吊装绑扎点在柱脚距下部加左右，柱子分两段安装。3) 柱子

47、校正观测采用经纬仪两台，分别架设在行、列线方向，从两个 垂直方向进行观测，行线方向垂直度采用列线上的钢丝细和链式起重机拉 拽校正，列线方向垂直度采用楔铁进行校正，定位线采用钢板倒挂和16t 螺旋千斤顶进行校正。钢柱校正后，要用钢尺控制柱子跨距和柱距尺寸。构件采用吊环吊装，吊环钢板为§二40mm,材质为q345b,孔径为80mm, 孔边缘距板边缘净距不小于loomm, 25t卸扣连接固定。1501504）吊车梁的校正钢吊车梁的校正包括标高调整、纵横轴线和垂直度的调整。吊车梁的 校正必须在结构形成刚度单元以后才能进行。 标高校正时，用水准仪测每根吊车梁两端标高，调整垫板厚度使各 点标高符

48、合设计要求。垫板厚度询应满足设计要求。 梁平面位置和垂直度校正应同时进行。平面位置校正采用通线校正 法和仪器校正法。通线校正法：用经纬仪在吊车梁两端定出中心点，用16 -18号钢丝在两端中心点间拉紧，在钢丝两端垫20mm高，提弹钢丝线几 次，应使钢丝线落在同一线上为好。松开安装螺栓，拨移吊车梁，使之和 通线重合。仪器校止法：如图所示，调整巾车梁中心线至仪器观测梁点的 读数均为c即可。 当吊车梁纵横轴线误差符合要求后，复查吊车梁跨度。同一跨吊车 梁校正后，应用拉力计数器和钢尺检查吊车梁的跨距，其偏差值不得大于土10mmo 吊车梁的标高和垂直度的校正可通过对钢垫板的调整来实现。94钢屋面梁安装1）

49、钢屋面梁的吊装 绑扎时必须绑扎在屋面梁加劲肋上，以防止钢屋面梁在吊点处发生 变形。 屋面梁吊装就位时应以屋面梁下弦两端的定位标记和柱顶的轴线标 记严格定位，并点焊加以临时固定。 第一根屋面梁巾装就位后，应在屋面梁上弦止中设二根缆风调整跨 中垂直度；第二根屋面梁就位后，每坡进行屋面梁间调整，进行屋面梁垂 直度校正，再安装并固定屋面梁间水平支撑和次梁等。 所有钢托梁和屋而梁等安装前，在地面要通长设置7. 7mm钢丝绳 的水平安全绳，屋面梁重量为lit,安装时采用50t吊车43m杆长施工， 钢丝绳采用28mm双绳双卸扌ii捆绑，两绳间距3m。9. 5钢屋面梁的校正95.1钢屋面梁垂直度的校正方法如下

50、：在屋面梁上、下弦屮心线反出 一个同等距离的标尺，用线坠校正。也可用一台经纬仪，放在柱子一侧， 与轴线平移a距离，在对面柱子上标出同样距离为a的点，从屋血梁中线 处用标尺挑出a距离，三点在一个垂面上即可使屋面梁垂直。9. 6屋面支撑和次梁的安装安装采用35t液压吊车加接副杆，大梁形成后，在厂房内掏空进行安 装作业，钢丝绳采用ll-15mm双绳双卸扣大捆绑。9. 7补漆补漆为人工涂刷，在钢结构按设计安装就位后进行。补漆前应清渣、 除锈、去油污，自然风干，并经检查合格。9. 8结构的焊接焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库屮存放，并应按种类、牌号、 批号、规格、入库时间等分类堆放，不得混放，不得沾染

51、尘土、油污，焊 条应在烘干前开包，不要求烘干的，则应在使用前开包，不得使用药皮脱 落或焊芯生锈的焊条，当天剩余的焊条应放入保温箱内贮存，不得露天过 夜存放，烘干焊条吋，不应将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然 取出冷却。一般焊条烘干温度为100- 150°c,低氢型焊条烘干温度为 300-400°c,烘干时间均为1-2 h,在恒温箱内的贮存温度为80-100°co二级以上焊缝，其基底要处理好，对接焊缝的坡口形式应根据板厚和施工条件按gb985-1988和gb986-1988的规定选用；对焊接h字型钢截面 柱、梁翼缘和腹板的拼接，应采用加引弧板(其厚度和坡口与母

52、材相同) 的对接焊缝，并保证焊透。梁翼缘与腹板的对接焊缝应错开200mm以上， 焊缝质量等级应符合二级焊缝质量标准。为了保证翼缘完全焊透，在翼缘板下面设置焊接垫板，并在焊缝两端 加引弧板。焊接前要用烤枪预热，焊接后再用烤枪加热后保温缓冷，并注 意防风。引弧和引出的焊缝长度，手工焊应人于20mm,下雨时不得露天施焊， 构件焊接区表面潮湿应清除干净，风速超过或等于8m/s时，应采取挡风措 施，采用钢管架了和帆布挡风吋要注意防火，定位焊工应有焊工合格证， 定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊 缝厚度的2/3且不应大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊应在焊道 以内，

53、定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，不得在焊道以外的母材 表面引弧、熄弧。多层焊接应连续施焊，施焊第一层焊道吋，使用电流稍大些，以保证 焊透和便于排渣，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊 接质量的缺陷，应及时清除，每焊接一道，须用磨光机清理，有砂眼等缺 陷要修补好后再焊下一道，并把熔渣清除干净后再继续施焊，前后两层焊 道的施焊方向应相反，焊道层间接头应平缓过渡并错开。焊缝同一部位的 返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后, 按返修工艺进行。焊缝坡口和间隙超差时，不得采用填加金属块或焊条的 方法处理，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补

54、 工艺，方可处理。对接接头耍求熔透的组合焊缝，反面应进行清根。柱与梁的焊接接头，采用大间隙加垫板的接头型式时，第一层焊道应 熔透。焊接电流为3. 2mm焊条采用100a-130a, © 4. 0mm焊条采用 160a-210a,其中立、横、仰焊屯流应比平焊电流小10%左右，低氢型焊条 电流比普通焊条电流大10%左右。碳弧气刨工应经过培训，合格后方可操 作，碳弧气刨工艺参数宜符合下表的规定。碳弧气刨工艺参数(适用于碳素结构钢和低合金结构钢直流反接，气 刨速度应根据电流和刨槽深度决定)碳棒直径 (mm)电弧长度 (mm)空气压力 (mpa)电流(a)4)6.0130. 40. 52303