应急事故预案(正式)

1、第二催化车间安全生产事故救援预案编制： 闫霖审核： 闫霖审批： 张富军2006年3月3、应急处置3 -3 -3 -5 10 20 -21 2331 -3132-323233333334353535 36 37376066777879808182前言第一部分车间基本情况、概况2、工艺过程3、主要设备4、主要产品、中间产品、副产品和产量5、气防器材和消防设施第二部分危险目标第三部分应急救援组织机构和职责划分1、车间应急组织机构2、车间应急组织机构人员联络方式第四部分报警和通讯联络 第五部分人员紧急疏散、撤离 第六部分危险区的隔一 第七部分受伤人员现场救 第八部分应急救援保障 第九部分预案响应条件

2、第十部分应急培训 第十一部分演练 附件硫化氢泄漏事故处理预 附近2可燃气体泄漏和爆炸事故处理预案 附件3公用系统应急处置方案 附件4泄漏、燃烧、爆炸、有毒气体扩散应急处置方案 附件5化学品安全技术说明书 附图第二催化装置原则流程图 附图2第二气分装置原则流程图 附图3第二液态怪脱硫醇装置原则流程图 附图4第二汽油脱硫醇装置原则流程图 附图5第二催化消防设施、消防器材布置图 附图6第二气分装置消防设施、消防器材布置图前言1、编制目的：编制车间级应急预案主要目的是针对各种紧急情况有针对性地进行学习， 使职工对未来及易发生的各种紧急情况的处理方法做到熟练掌握，从而在出现 紧急情况下装置的处理能够做到

3、有条不紊，从而及时控制危险源和次生事故， 避免灾害扩大、减少损失和人员伤亡；明确应急工作职能，确保应急救援工作 快速启动；组织职工进行预防训练、安全处理和紧急撤离；快速组织群众安全 疏散、消除危害后果，减少人员伤亡和财产损失。2、工作原则：安全第一，预防为主；统一指挥，分级负责；自救为主，外援为辅;确保 人员安全，保护关键设备安全平稳停车。3、编制依据：根据齐股分 200465号关于编制安全生产应急救援预案的通知。4、适用范围：本预案适用于第二催化车间所包括的第二催化装置、第二气分装置。第一部分车间基本情况k概况：第二催化车间位于临淄区南王镇大虎山东脚下，辛泰铁路以西，属于胜利 炼油厂北区。本

4、车间所在地区为温带大陆性季风气候，厂区年主导风向为北西北，年平 均风速为2.9米/秒；最热月日最高气温平均值为31. r c ,最冷月日最低气温 平均值为-8牛c,年平均气温12.9, c;月平均最高气压102.12k p a，月 平均最低气压99. 78 k pa。胜利炼油厂第二催化裂化装置于1979年开始施工，同年因国民经济调 整，停工缓建。1984年恢复建设，于1986年11月工程全部竣工投产，加工能 力为60万t/ao 1994年4月大修改造时又将处理能力提至80万t/a。2002年 对装置进行大规模改造，新增外取热器、烟机能量回收机组及相应的配套系 统，并对再生器及分馆稳定系统进行了

5、改造，使装置由蜡油催化改为重油催化 裂化装置。本装置选用了美国honeywell公司生产的tdc3000仪表自控系 统，使装置的技术水平大幅提高。催化裂化是原油二次加工的核心工艺，是炼油厂经济效益最高的装置。该 装置分反应-再生、分馆、吸收稳定脱硫、再生烟气能量回收、余热锅炉等5 个部分。它以胜利原油的减压馆分油、vr常压渣油、vr减压渣油、焦化蜡油 等为原料，在50051(tc, 0. 33 - 0. 34mpa的条件下，原料油与分子筛催化剂 接触，经过以裂化反应为主的一系列化学反应，转化成干气、液化汽、汽油、 柴油、油浆等产品。工艺特点：（1）产品质量好。催化裂化所得汽油辛烷值高，一般都在

6、80以上（研究法, 而直馆汽油仅40左右），并且安定性好，烯怪相对较少，基本不含二烯怪。 轻质油收率高，可达80%以上。汽油中含低分子姪较多，它的10%与50%馆出点 温度较低，使用性能好。（2）可提供大量化工原料。裂化气体中g、a组分约占90%, a中丙烯又占 70%, g中各种丁烯占55%左右，这些都是优良的石油化工原料，还能提供大量 液化汽供民用。（3 ）柴油含有大量重质芳姪，十六烷值较低，一般只有3545,因而催 化柴油使用性能差，需与直馆柴油调合后才能使用。渣油催化和掺炼重油催化 除十六烷值更低外，含硫、氮、胶质也较多，颜色深，安定性差，易氧化产生 沉渣，需加氢精制处理。（4）产品方

7、案灵活。同一套装置，改变不同的操作条件，便可得到气体、 汽油、柴油的不同产品分布，以适应市场经济发展的需要。（5）原料选择范围比较宽，通常是以减压馆份油、焦化蜡油等做原料。 二零零二年改造后还可以vrds渣油掺炼或直接做原料。第二脱硫装置为第二催化装置的配套装置，原设计能力为年处理干气量 3万吨，处理液化气6万吨,1994年装置停工检修时，配套改造为年处理干气 量4万吨，处理液化气8万吨。第二脱硫装置由三部分组成，干气脱硫系统， 液化气脱硫系统，胺液再生系统。第二气体分离装置建成投产于1986年10月，采用四塔精馆，有丙烯、丙 烷、橡胶原料和烷基化原料四种产品，原设计与60万t/a催化裂化装置

8、相配 套，年处理能力为7.2万t/a。随着石油化工企业发展要求的不断提高，加上 其前部供料装置一一第二催化裂化装置于1994年扩建改造将处理量提高至80 万t/a，胜利炼油厂在1991年和1994年对第二气体分离装置进行局部改造, 处理能力未变，只是对丙丙分离塔进行了改进，以适应生产高纯度丙烯的需 要，纯度可达到95%以上。2005年10月按照厂部要求，对第二气体分离装置 再次进行了扩容改造，时装置处理能力达到12万t/a,每小时处理能力达到了 15t/h,同时新增200层塔盘的丙丙分离塔，结合其它设备、工艺改造，使丙烯纯度达到了 99. 5%6. 6万t/amerox法液态姪脱硫醇装置于19

9、88年6月建成投产。该工艺应 用范围广，技术经济效果好，发展很快，在脱硫醇精制工艺中占有压倒优势。 近年来研究的主要是该法的固定床工艺、催化剂的制造方法、质量改进以及增 加添加剂提高脱硫醇效果。装置设计处理能力为6.6万t/a （连续开工8000小 时），与60万t/a催化裂化装置相配套，但在选用设备时也考虑了催化裂化 装置将来加工量将扩大到80万t/a的可能性。汽油脱硫醇装置于1988年6月建成投产，占地面积500m2,与当时的60 万t/a催化裂化装置配套，设计处理能力30万t/a,在选用设备时已考虑了催 化裂化装置将来加工能力将扩大到80万t/a的可能性，现在处理能力最高可 达55t/h

10、,年处理能力可达到44万t/a。工艺由原来的“抽提”、“脱臭”两 步法改为固定床吸附催化剂并用活化剂混合氧化脱臭一步法一一汽油“无碱” 脱臭工艺法。第二催化裂化装置和第二气体分离及脱硫醇装置均属于公司二级关键装置，隶属于胜利炼油厂。第二催化车间目前拥有职工90名。2工艺过程：2.1第二催化装置装置主要工艺简述a. 反-再部分:装置进料分两部分，一部分减压蜡油（25t/h）经原料油泵（泵201/3,4 ）后进换204/1 （轻柴油-轻质原料换热器），再到换-201/7, 8（一中-轻质原料换热器）换热至17 0°c左右（轻质原料的换热温度由一中回流的流量控制），作为轻质原料油进入提升管

11、轻质原料油喷嘴；另一部分减压蜡油（25t/h）与减压渣油（50t/h）混合后进入原料油缓冲罐（容 203 ）,用原料油泵（泵201/1,2）抽出，适到原料-一中换热器（换201/5, 6）换热至14（tc,再进入油浆换热器换201/t4与油浆换热至22（tc左右后与 回炼油混合，作为重质原料油进入提升管重质原料油喷嘴。提升管自下而上设有汽油回炼喷嘴、重质原料油喷嘴、回炼油喷嘴、油浆 喷嘴（停用）、轻质原料油喷嘴、下终止剂喷嘴（停用）、上终止剂喷嘴。各 进料油在高效喷嘴混合室内和雾化蒸汽混合后，被雾化成小油滴进入提升管。 提升管底部设有汽油回炼分布器，在分布器中，汽油、干气和蒸汽混合后经喷 淋式

12、喷头进入提升管。回炼的稳定汽油或粗汽油约10-20吨/小时与来自再生器（塔102）的高 温催化剂（约700°c ）接触后立即汽化，发生高温短接触时间迭合反应。保持 中等密度的催化剂沿提升管匀速上升。雾化后的重质原料油与之接触，立即汽 化、反应，产生的反应油气携带催化剂以活塞流沿提升管向上流动，为控制反应温度，在提升管中部分别注入回炼油、回炼油浆（停用）、新鲜原料、提升管上部注入终止剂。在提升管出口设有粗旋，使催化剂与油气迅速分离，减少二次反应。提升管出口温度为500 - 510°c,油气及携带的少量催化剂经3组单级旋风分离器，分离出来的油气去分馆塔。回收下来的催化剂经料腿流

13、入汽提 段上部，向下与汽提蒸逆流接触，脱除催化剂上吸附的油气。汽提段设有8层 盘形挡板，为确保催化剂与汽提蒸汽良好接触，本次改造在汽提段增加汽提蒸 汽分布环，分层汽提。脱除绝大部分油气的催化剂通过待生斜管进入烧焦罐内 进行高效、快速烧焦。在再生器中，催化剂分为三路：一路经再生斜管进入提升管反应器，完成反再系统的催化剂循环，该路催化剂循环量的大小，由提升 管出口温度控制再生滑阀的开度进行控制。一路经外取热上斜管进入外取热 器，降温后的催化剂通过外取热下斜管返回烧焦罐，该路催化剂循环量，由烧 焦罐床层温度控制外取热下滑阀的开度进行控制。另一路，经循环斜管、滑阀 进入烧焦罐，以提高烧焦罐内的起始温度

14、。再生烟气经再生器内6组两级旋风 分离器回收烟气携带的催化剂细粉后，进入三旋。为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在再生器旁设置可调热量的外取热 器，由再生器床层引出高温催化剂（ 700°c ）流入外取热器后，经取热列管间自上向下流动，取热管浸没在流化床内，管内走水，取热器底部通人流化空气 增压风以维持良好流化，造成流化催化剂对直立浸没管的良好传热，经换热后 的催化剂温降100c左右，通过斜管及外取热器下滑阀流入烧焦罐。外取热器用的脱氧水自余热锅炉来，进入汽包，与外取热器换热出来的汽 -水混合物混合，传热并进行汽、液分离后产生的4. 3mpa （表）饱和蒸汽送至 余热锅炉过热，并入装置

15、中压蒸汽管网。汽包中的饱和水由循环热水泵101/1 3抽出，形成强制循环，进入外取热器取热管。彳生器和烧焦罐烧焦用的主风由主风机供给，主风机出口分出一股主风经 增压机升压后（042mpa（表）流量200立方米/分钟），作为外取热器流化 风。因调节取热量需要，同时满足增压防喘振的需要，增压风过剩时，可将部 分增压风并入主风管线。自动控制部分再生器操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口蝶阀控制。提升管出口温度由再生滑阀控制。待生滑阀用来控制汽提段催化剂料位高度，要求保证最低料位高度以确保 良好的汽提，同时也要防止料位过高，而使催化剂从料腿中重新被携带。再生器床层料位由循环滑阀控制，但在料位规定范

16、围内可以不加控制，只 要严密监视。烧焦罐温度可调节外取热器下滑阀开度或调节外取热器流化风量来调整取 热量，使进入烧焦罐的催化剂流量或温度变化，从而控制了烧焦罐温度。开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐 和平衡剂催化剂储罐，用系统来的非净化风（压力0. 5mpa （表）温度4（tc）输 送至再生器和烧焦罐，正常补充催化剂用小型加料，用非净化风送到再生器。为保持催化剂比表面和重金属含量不超过允许值需从再生器定期卸出催化剂至 废催化剂罐。废催化剂储罐考虑了催化剂卸除装运设號。钝化剂系统为桶装的 钝化剂溶液用泵抽至钝化剂罐，然后由钝化剂注入泵压送至提升管进料总管与 原料油混

17、合后进入提升管进料喷嘴。钝化剂用轻柴油稀释，轻柴油与钝化剂比 例按10: 1考虑。由反应沉降器出来的反应油气进入分馆塔（塔-201）烟气能量回收系统来自再生器的具有压力的高温（ 670°c）含催化剂（1克/标准立方米）烟 气首先进入一台多管式三级旋风分离器，分离出其中大部分催化剂，使烟气中 催化剂含量降到02克/标准立方米以下，大于10 u的颗粒基本除去，以保证 烟气透平叶片常周期运转，净化了的烟气从三级旋分器出来分为两路，一路经 切断闸阀和调节蝶阀轴向进入烟气透平膨胀做功，驱动主风机回收烟气中压力 能，做功的烟气压力从约0. 3mpa （表）降至0. 108mpa （表），温度由6

18、70°c降 至503°c,经水封罐和另一旁路经双动滑阀调节放空的烟气汇合后进入余热 锅炉回收烟气显热发生3. 82mpa （表）420c过热蒸汽，烟气经余热锅炉后温度 下降至 200°c最后排入烟囱。在烟气透平前的水平管道上装有高温平板闸阀 及高温蝶阀，高温平板闸阀是在事故状态下紧急切断烟气进入透平之用，调节 蝶阀及副线上双动滑阀具有相同功能，均可对再生器压力起调节作用。从三旋 分离出来的催化剂细粉主要是小于30卩的，连续排入细粉收集罐，然后进入细 粉储罐，设计考虑在细粉储罐下方将催化剂装车外送，或回用一部分催化剂。从三旋排出的细粉夹带约25%的烟气要连续从细粉收

19、集罐顶部排出，为 维持整个系统压力，从放空线上装有临界流速喷嘴，此喷嘴已接近临界状态下 操作，改造后设计上考虑了耐磨措施。此放空管为衬里管。在烟机入口管道上，高温平板闸阀前设计一根放空线，该线是烟机未开时 放空用，以防管线中积凝液腐蚀管线。在水封罐设有常流水的小水封，作用其一是起密封作用防止烟气漏出，其 二是置换酸性水的作用，因烟气与水接触后，有部分no、s0x溶于水，使水ph 值下降而腐蚀水封罐，所以说水封罐的小水封需要常流水。b. 分馆系统：从沉降器来的反应混合油气进入分馆塔下部脱过热段，通过8层人字挡板 和油浆接触脱去过热热量，并将油气中携带的少量催化剂洗掉，然后油气由下 而上通过塔盘分

20、馆，分割出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆。分馆塔底 油浆由泵抽出，一部分与原料换热、产生蒸汽后作为循环回流返回分馆塔，一 部分经冷却后出装置，一部分作为回炼油浆去反应。为提供足够内回流使塔的负荷均匀，设一、二中循环回流。一中部分用泵 从第13层塔盘抽出送往稳定系统的解吸塔底重沸器做热源，再和原料换热、 冷却后返回第16层塔盘。二中为回炼油送往稳定系统的稳定塔底重沸器做热 源，后返回第5层塔盘。轻柴油从第17、21层塔盘流入汽提塔202,汽提后， 气相返回第18、23层塔盘，轻柴油与再吸收塔来的富吸收油换热、冷却后一 路用作再吸收剂，一路作为半成品送出装置。换热后的富吸收油塔进入分馆塔 18

21、、22层。顶循环回流用泵从第29层塔盘抽出经冷却后返回塔32层。从塔顶出来的粗汽油、水蒸气和气态怪经冷却后进入粗汽油罐容201,未冷 凝的富气进入气压机，粗汽油用泵抽出，一部分作为稳定系统的吸收剂进入稳定系统，一部分作为塔顶回流返回分馆塔。容201底分离出的含硫污水经泵抽 出去双塔汽提。c. 稳定系统：从分馆系统粗汽油罐容201来的富气经气压机加压后，与来自吸收塔301/1 底的富吸收油、解吸塔顶的解吸气混合冷却后进入凝缩油罐容301,分离出凝 缩油、不凝气和含硫污水。由凝缩油罐出来的不凝气进入吸收塔底部，自下向上的和粗汽油、稳定汽 油逆流接触，气体中的c3、匕及重组分被吸收，塔顶贫气去再吸收

22、塔302和再 吸收油接触，吸收贫气中夹带的汽油组分，吸收后的气体送干气脱硫装置，富 吸收油返分馆塔。吸收塔底部的富吸收油进入容301,吸收塔设有两个中段回 流。凝缩油罐容301的凝缩油用泵抽出和稳定汽油换热后进入解吸塔301/2,塔 底重沸器热源是分馆一中回流，塔底的脱乙烷油分三各进料口进入稳定塔 303,解吸塔顶的解析气去气压机出口。在稳定塔303将脱去汽油中的g、c组分，气体由塔顶出来经冷却后进入回 流罐容303,液态姪由泵从回流罐抽出，一部分作为塔303顶回流，一部分去 液态怪脱硫装置。塔底产物和容301来的凝缩油换热后，一部分经冷却出装 置，一部分作为吸收塔顶的补充吸收剂。稳定塔底热源

23、是分馆的二中回流。d. 脱硫系统流程说明：稳定系统来的液化气进入液态姪脱硫塔401下部，液态姪自下而上通过塔 盘和塔顶进入的胺液逆流接触反应，脱除硫化氢。脱硫后的液态姪从塔顶流出 进入设在塔顶的容403,由容403出来后自压送至气分装置。容403底沉降下 来的溶剂流回塔底，塔底的液体称为富液，富液自压去塔403再生。来自塔302的干气，进入气液分离罐容404,干气从容404顶进入干气脱硫 塔402下部，干气自下而上通过塔盘和塔顶进入的胺液逆流接触反应，脱除硫 化氢。脱硫后的干气进入设在塔顶的容405,分液后的干气经控制阀进入燃烧 器管网。容405底沉降下来的溶剂流回塔底，塔底的液体称为富液，富

24、液自压 去塔403再生。来自塔401和402的富液和塔403底抽出的贫液换热后进入塔403顶部， 塔403底设有蒸汽重沸器，富液从上而下和蒸汽接触，富液中含有的硫化氢 解析出来，酸性气体冷却后进入容407分离出液体，液体作为回流返回塔403 顶，酸性气体送往硫磺装置。塔403底抽出的贫液作为吸收剂分别去塔401和402循环使用。（原则流程图见附图2）2. 2第二气体分离.装置主要工艺简述脱硫醇装置a. 汽油脱硫醇催化罐区来的稳定原料油经电精制后进入第二汽油脱硫醇装置，在进料集合管处与容-204来的活化剂和容104来的高压风一同在混合器（混102/1、 2）混合后，进入混合氧化塔（塔101/1、

25、2）。氧化塔内每塔装有两段活性炭 固定床层。在40°c. 0.4mpa及床层上催化剂的作用下，把汽油中的硫醇氧化 为二硫化物。氧化混合物自塔101/1, 2顶流入分离器（容-106）进行气、 油、碱分离，尾气排往装置内的尾气罐（v-107）,然后去催化烟囱放空。精 制后的汽油经容-106沉降后，用泵902抽出并与容108来的抗氧化剂混合进入 砂滤塔（塔102）,过滤除去杂质，然后出装置去成品罐。b. 液态婕脱硫醇催化裂化脱硫装置来的液态姪经脱硫后进入原料缓冲罐（容1/d ,经原 料泵904抽出，与碱液循环泵905打出的含聚钛氧钻催化剂的碱液一起，经静 态混合器（混201）充分混合并反

26、应后进入碱液分离罐容（201）。脱硫醇后的 液态怪自容201顶流出，与来自泵906的水一同进入混合器（混202 ）充分混 合，以洗去液态怪中携带的微量碱液，然后进入水洗沉降罐（容203 ）沉降分 离。污水排入含碱污水管网。精制姪自罐顶压出去气体分离装置。碱液自容 201底流出与高压风混合进入碱液再生塔201，塔内设有两层矩鞍型填料，催 化剂碱液中的硫醇钠被氧化成二硫化物同时生成氢氧化钠，碱液得以再生。从氧化再生塔顶出来的碱液、二硫化物及剩余空气的混合物进入分离器 （v-202 ）上部的分离柱，尾气（主要为剩余空气）由分离柱顶排至气液分离 罐（v-107）,经尾气线排往常压炉焚烧。容202底碱液

27、由泵205抽出，打至 容201循环使用。c. 气体分离经乙醇胺脱硫化氢的催化裂化液态姪直接进入二气分的原料缓冲罐（容- 1/1），作为脱硫醇原料，经脱硫醇后的精制液态姪，进入缓冲罐（容-1/3. 容-1/2）,作为气体分离的原料。精制液态怪用泵-1自容-1/3、容1/2抽出，经过进料加热器（换-1）,向 脱丙烷塔（塔t ）进料。塔-1底加热器（换-2 ）用1. ompa蒸汽加热。小于c3 的混合组分由塔顶馆出，经脱丙烷塔顶空冷器（冷-1/1、2）和水冷器（冷- 1/3）进入回流罐（容-2）,再用回流泵泵-2抽出，一部分返回塔-1顶作回 流，另一部分进入丙-丙分离塔（塔-4）,也可走液-11线去

28、罐区。大于c3的 混合组份自塔-1底流出，自压进入烷基化原料分馆塔（塔-2）,如只开塔-1, 也可经冷却器（冷-4）冷却后，走液-11线去罐区。丙-丙分离塔（塔-4）底加热器（换-5）用l.ompa蒸汽加热。丙烯馆分由 塔顶馆出，经塔顶空冷器（冷-5/1-4）和水冷器（冷-5/5. 6）进入回流罐（容-5）, 一部分用泵-6/1、2抽出，用作塔-4顶回流；另一部分先经水冷器 （冷-5/7）冷却，再用泵6/3、4外送作为丙烯产品去成品罐，也可经液-11线 去罐区。丙烷自塔底分出，由泵-7打入丙烷冷却器（冷-6）,冷却后出装置， 可经液-11线去罐区，也可直接去南气分。烷基化原料分馆塔（塔-2）底

29、加热器（换-3）用1. ompa蒸汽加热。烷基 化原料（主要成分是异丁烷、丁烯-1、异丁烯馆分）由塔顶馆出，经塔顶空冷器（冷-2/1-4）、水冷器（冷-2/5. 6）冷却后进入回流罐（容-3）, 一部 分用泵-3/1、2抽出，用作塔-2顶回流，另一部分用泵3/3、4外送罐区或直 接去烷基化装置作为原料，也可直接走液-11线去罐区。塔-2底的重c4组 分，自压进入橡胶原料分馆塔（塔-3）。如不生产橡胶原料，也可经冷却器 （冷_4）冷却后，用泵3/4送至罐区。橡胶原料分馆塔（塔-3）底加热器（换-4）用1. ompa蒸汽加热。橡 胶原料（主要成份是顺、反丁烯-2和正丁烷憎分）由塔顶馆出，经塔顶空冷

30、 器（冷-3/1. 2）和水冷器（冷3/3）冷却后进入回流罐（容-4）,用泵-4抽出，一部分用作塔顶回流，另一部分作为橡胶原料产品去成品罐，也可走液-11线去罐区。塔底c,馆分经冷却器（冷-4）冷却后，用泵-5送至催化罐区。3.主要设备:第二催化装置.第二脱硫装置序 号主要设备编号类别温 度°c压力mpa介质01催化分馆塔塔201i120-4500. 38油气02吸收塔塔 301/1、2ii60-1751. 75富气粗汽油/解 吸气脱乙烷油03再吸收塔塔302ii702. 09吸收油贫气04汽提塔塔 202/1. 2i3000. 15轻重柴油油气05脱丁烷塔塔303i1891. 37

31、汽油瓦斯06外取热器塔103i7000. 35催化剂07沉降器塔101ii5200.43油气08烧焦罐罐101i7500. 11烟气及催化剂09冷催化剂罐容-101i660.29催化剂10热催化剂罐容-102i4300. 29催化剂11废催化剂储罐容 102/1i475 -300-0. 1 _0. 63催化剂12压缩空气分水罐容-103i401. 16空气13压缩空气贮罐容-104i常温0. 88空气14分馆塔顶分离器容201i400. 36油气汽油15进料平衡蒸发罐容301ii401. 65油气油水16脱丁烷塔回流罐容303i401. 08水液化气17凝缩油压送罐容304常压501. 75富

32、气凝缩油18凝缩水罐容305常压500. 10凝结水19干气稳压罐容306i601. 0催化干气n220压缩空气罐容307i600. 78空气21液化气罐容 309/1i1000. 6瓦斯22级间凝缩油罐容 309/2i500. 5瓦斯23气液分离器容 309/3ii1002瓦斯24分水器容108i2501.0蒸汽25蒸汽分水器容110ii4503. 8蒸汽26蒸汽分水器容111i3001.2蒸汽27压缩空气罐容119i常温0. 6压缩空气28燃烧油罐容206常压40常压轻柴油29蒸汽包容 210/1. 2ii2604. 6水汽30燃料气分液罐容204i700. 59燃料气31蜡油缓冲罐容20

33、2i3500. 3蜡油32蜡油缓冲罐容203i3500. 3蜡油33气体放火炬罐容-314ii800.6凝缩油34催化剂细粉收集 罐容002i3500. 35催化剂35催化剂细粉储罐容003i4600. 35催化剂36烟机出口水封罐容004常压5300. 02烟气37烟气放空水封罐容005常压7000. 02烟气38余锅入口水封罐封 501g常压7000. 02烟气39外取热汽包容118ii2594. 58水/蒸汽40除氧器容501i水/蒸汽41连续排污扩容罐容502i1321.1水/蒸汽42定期排污扩容罐容503i1320. 2水/蒸汽43dn400小旋风分 离器容104i3430. 35蒸

34、汽44换热器换 201/1ii320/3752. 1/1.16原料油/油浆45换热器换 201/2ii320/3751.86/0. 79原料油/油浆46换热器换 201/3ii320/37596oo f 原料油/油浆47换热器换 201/4ii320/3751. 86/0. 79原料油/油浆48换热器换 201/5ii200/1401. 0/2. 5一中/原料油49换热器换 201/6ii200/1401.0/2. 5一中/原料油50换热器换 201/7ii200/2002. 45/2.45一中/腊油51换热器换 201/8ii200/2002. 45/2.45一中/腊油52换热器换 202/

35、1ii4.1/1. 0水/油浆53换热器换 202/2ii4.1/1. 0水/油浆54换热器换 203/1ii1.04/0.6顶循/水55换热器换 203/2ii1. 04/0 6顶循/水56换热器换204ii2. 216/1.0轻柴油/吸收油57换热器换 204/1ii200/2003. 06/3. 06轻柴油/蜡油58换热器换301ii1. 57/1.24汽油/ 一中59换热器换 302/1i1.40/1. 05汽油/汽油60换热器换 302/2i1.40/1. 05汽油/汽油61换热器换303i1. 05/1. 14汽油/二中62换热器换304ii1.68/1.0凝缩油/汽油63换热器换

36、 305/1i50/2402. 0/1. 0液化气/蒸汽64冷却器冷 202/1ii100/62o o 5376油汽/水65冷却器冷 202/2ii100/620. 36/0. 57油汽/水66冷却器冷 202/3ii100/62o o 5376油汽/水67冷却器冷 202/4ii100/62o o 5376油汽/水68冷却器冷 203/3iio o 3 oo95顶回流/水69冷却器冷 203/4iio o 3 oo95顶回流70冷却器冷 204/3i1.47/0. 39轻柴油/水71冷却器冷 204/4i1.47/039轻柴油/水72冷却器冷 206/1i1. 1/0.39中段油/水73冷却

37、器冷 206/2i1. 1/0.39中段油/水74油浆冷却器冷207常压80/305常压 /0. 98水/油浆75油浆冷却器冷208常压80/305常压 /0. 98水/渣油76冷却器冷209i250/401. 06/0. 39封油/水77冷却器冷 301/5ii80/591. 53/0. 57富气/水78冷却器冷 301/6ii80/591. 53/0. 57富气/水79冷却器冷 302/1i50/401.67/0. 39中段油/水80冷却器冷 302/2i50/401.67/0. 39中段油/水81冷却器冷 302/3i50/401.67/0. 39中段油/水82冷却器冷 302/4i50

38、/40o 1 3697中段油/水83冷却器冷 304/5i1.2/0. 39液态姪/水84冷却器冷 304/6i1.2/0. 39液态姪/水85冷却器冷 305/1i0.9/0. 39汽油/水86冷却器冷 305/2i0. 9/0. 39汽油/水87冷却器冷 305/3i50/2401 o i6汽油/水88空气冷却器空冷201/1常压加o 常13/0. 117空气/油气89空气冷却器空冷201/2常压常温/130/0. 117空气/油气90空气冷却器空冷201/3常压常温/130/0. 117空气/油气91空气冷却器空冷201/4常压常温/130/0. 117空气/油气92空气冷却器空冷201

39、/5常压常温/130/0. 117空气/油气93空气冷却器空冷201/6常压常温/130/0. 117空气/油气94空气冷却器空冷201/7常压汐o常13/0. 117空气/油气95空气冷却器空冷201/8常压常温/130/0. 117空气/油气96空气冷却器空冷203/1常压常温/160/0. 91空气/顶回流97空气冷却器空冷203/2常压加o 常16/2 35空气/顶回流98空气冷却器空冷204/1常压常温/250/2, 0空气/轻柴油99空气冷却器空冷204/2常压常温/250/2, 0空气/轻柴油100压缩富气冷凝器空冷301/1常压常温/184/i. 47空气/富气101压缩富气冷

40、却器空冷301/2常压加4 常18/i. 47空气/富气102压缩富气冷却器空冷301/3常压常温/184/i. 47空气/富气103压缩富气冷却器空冷301/4常压常温/184/i. 57空气/富气104脱丁烷塔顶冷却器空冷304/1常压常68/i. 13空气/液化气105脱丁烷塔顶冷却 器空冷304/2常压常温/68/i. 13空气/液化气106脱丁烷塔顶冷却 器空冷304/3常压常温/68/i. 13空气/液化气107脱丁烷塔顶冷却器空冷304/4常压常68/i. 13空气/液化气108润滑油冷却器机10140/250.4/0. 3润滑油/循环水109润滑油冷却器机10140/250.4

41、/0. 3润滑油/循环水110润滑油冷却器机10255/320. 8/0.40滑油/循环水111润滑油冷却器机10255/320.8/0.40滑油/循环水112级间冷却器机3020.40/0. 50循环水/富气113润滑油冷却器机30255/32o o oo 寸 o o润滑油/循环水114润滑油冷却器机30255/32o o 4 ooo o润滑油/循环水115气封冷却器机301200/351. 1/0.40蒸汽/循环水116润滑油冷却器机30155/351.0/0.40润滑油/循环水117润滑油冷却器机30155/351. 0/0.40润滑油/循环水118中间冷却器机30155/350.5/0

42、.40富气/循环水119余热锅炉104 -4204.0烟气、水、蒸 汽、催化剂120溶剂再生塔塔403i1300.29乙醇胺h2s121液态姪脱硫塔塔401i451.80液态姪乙醇胺122干气脱硫塔塔402i451. 16乙醇胺干气123溶剂调配器容401常温2.5溶剂124容剂储罐容402常压400. 02乙醇胺125容剂沉降罐容403i452.5液态怪乙醇胺126干气分液罐容404i450. 98干气127溶剂沉降罐容405i451.6乙醇胺干气128酸性气液罐容407700. 18水h2s乙醇胺129溶剂回收罐（复 活釜）容408i1500. 30乙醇胺溶剂130换热器换 401/1i8

43、7/118o o 923 w贫液/溶剂131换热器换 401/2i87/0. 20/贫液/溶剂1180. 93132换热器换402ii120/1510. 03/1.6溶剂/蒸汽133冷却器冷401i110/40o o 运9ooh2s气/水134冷却器冷 402/1i80/400. 15/0. 39溶剂/水135冷却器冷 402/2i80/400.15/0. 39溶剂/水大机组序 号设备名称位号型式转速rpm介质压力mpa流量nmvmin1备用主风机机101离心5800空气0.215502主风机机102轴流5800空气0.2820503气压机机301离心10440富气1.2160004备用气压机

44、机302离心11200富气1. 1128005烟机双级5800烟气0.21950第二气体分离.脱硫醇装置序 号主要设备编号类别温度压力mpa介质01混合氧化塔塔 101/1ii600. 6汽油活化剂空 气02混合氧化塔塔 101/2ii600. 6汽油活化剂空 气03砂滤塔塔102i400. 6汽油04氧化塔塔201i900. 88碱，催化剂空 气05碱计量罐容 101/1i451. 0碱10%空气06碱计量罐容 101/2i451. 0碱10%07非净化风缓冲罐容104i500. 7空气08催化剂配制罐容105常压常温1催化剂碱空气09分离器容106i600. 3汽油碱尾气10精制油缓冲罐容

45、107i400.29汽油11抗氧化剂配制罐容108常压常温常压活化剂12液态怪碱液分离器容201i600. 8液态怪10%碱液13分离器容202常压600.4碱液硫化物14水洗沉降罐容203i400. 84液态姪水15二硫化物罐容204常压80常压二硫化物16容-102前混合器混-101汽油碱液17塔-101前混合器混 102/1汽油风活化 剂18塔-101前混合器混 102/2汽油风活化 剂19容-201前混合器混 201/1液化汽碱液20容-201前混合器混 201/2液化汽碱液21容-203前混合器混202水液化汽22脱丙烷塔塔-1ii1132. 16液化气23c4分离塔塔-2i900.

46、 88丁烷24脱戊烷塔塔-3ii880. 69戊烷25脱乙烷塔塔-5i802.45c3= c3°26脱丙烯塔塔4/1i902.53丙烷、丙烯27塔丙烯塔塔4/2i902.53丙烷、丙烯28原料油缓冲罐容-1i401.77液化汽29原料油缓冲罐容-1/2i601. 8液化汽30气分原料罐容-1/3i651. 0液化汽31脱异丙烷塔回流 罐容-2ii402. 16液化气32脱丁烷塔回流罐容-3i400. 88液化气33脱戊烷塔回流罐容-4i400. 78液化气34脱丙烷塔回流罐容-5i902. 53丙烯35脱乙烷塔回流罐容-8ii402. 70液化气36软化水罐容-6常压40常压软化水3

47、7净化风罐容-7i常温0. 65压缩空气38净化风过滤器滤-1常温水风39净化风过滤器滤-2常温水风40软化水过滤器滤-3水41软化水过滤器滤-4水42换热器换-1ii80/174o o 72oo 4液化气/蒸汽43换热器换-2ii113/1741. 91/0. 78c4组分/蒸汽44换热器换-3i71/1740.64/0. 78顺反丁烯/蒸汽45换热器换-4i82/1740.44/0.78戊烷/蒸汽46换热器换-5/1i80/2703. 0/3. 0丙烷/蒸汽47换热器换-5/2i80/2703. 0/3. 0丙烷/顶循环油48换热器换6ii65/174o 2 7 ooo 6丙烯/蒸汽49冷却器冷1/7ii180/31o 1 3 oo4 6丙烯/水50冷却器冷2/7i40/310. 59/0. 34c4混/水51冷却器冷2/8