数控车床实训报告

1、数控车床加工技术毕业实习报告 摘要：随着科学技术的机械进步，数控技术也飞速发展。数控技术是现代机械系统、机器人、FMS、CIMS、CADCAM等高新技术的基础，是典型的机电一体化高新技术。当前，社会对数控技术人才的需求越来越多，要求越来越高。作为当代大学生，特别是专业的大学生，我们应学习数控技术，特别是一些典型的数控机床的操作：掌握数控编程的基础知识，增强编程的分析与解决问题的能力，提高数控编程与加工中心的技能技巧。 关键字：数控机床； 仿真； 实际操作Abstract: With the improvement of mechanical science and technolog

2、y, numerical control technology is also rapid development. Numerical control technology is the modern mechanical system, robot, FMS, CIMS, CAD CAM, such as the basis of high and new technology, is a typical electromechanical integration of new and high technology. At present, more and more social de

3、mand for talent of numerical control technology, the demand is higher and higher. As a contemporary college students, especially the professional college students, we should learn the numerical control technology, in particular, some typical numerical control machine tool operation: to master the ba

4、sic knowledge of CNC programming, analysis and problem solving skills, improve programming skills to improve CNC programming and machining center.Key words: the numerical control turning CNC milling machine tool the simulation and actual operation目 录第一章 数控车床的基本组成和工作原理.(3)1.1 任务准备.(3)1.2 工作原理.(5)1.3

5、数控车床的分类.(5)1.4 数控车床的性能指标.(5)1.5 数控车床的特点.(7)第二章 数控车床编程与操作. .(7)2.1 数控车床概述.(7) 2.1.1数控车床的组. (8) 2.1.2数控车床的机械构成. (8)2.1.3数控系统. (9) 2.1.4数控车床的特点.(9) 2.1.5数控车床的分类. (10)第三章 实训内容.(10)3.1 实训相关要求. . (10)3.2 了解各代码指令功能.(12)3.3 实训内容.(14)3.4 综合加工.(16)参考文献.(24)致谢.(25)第一章 数控车床的基本组成和工作原理1.1任务准备数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或

6、称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。如下图是数控机床的组成框图。电 气 回 路辅 助 装 置PLC主轴伺服单元操 作 面 板主轴驱动装置进给驱动装置测量反馈装置进给伺服单元输入/输出设 备计算机数 控装 置机 床 本 体 图1-1机床机构机床本体数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要

7、求和充分发挥数控机床的特点。CNC单元CNC单元是数控机床的核心，CNC单元由信息的输入、处理和输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经过数控装置的控制软件和逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。 输入/输出设备输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁带，再发展成键盘、磁盘等便携式硬件，极大方便了信息输入工作，现通用DNC网络通讯串行通信的方式输入。输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参

8、数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。伺服单元伺服单元由驱动器、驱动电机组成，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个脉冲信号使电机转过一个角度，进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床的性能主要取决于伺服系统。驱动装置驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动， 最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，

9、驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。可编程控制器可编程控制器 (PC，Programmable Controller) 是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制， 故把称它为可编程逻辑控制器( PLC， Programmable Logic Controller)。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称之为编程机床控制器( PMC， Pro

10、grammable Machine Controller )。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。测量反馈装置测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。1.2工作原理使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序; 然后将加工程序输入到数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、 分配，使各坐标移动若干个最小位移量，

11、实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。1.3数控车床的分类数控车床的品种和规格繁多，一般可以用下面三种方法分类。按控制系统分目前市面上占有率较大的有法拉克、华中、广数、西门子、三菱等。按运动方式分类点位控制数控机床点位/直线控制数控机床 连续控制数控机床按控制方式分类 按控制方式分类可以分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。1.4数控车床的性能指标主要规格尺寸数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等。 主轴系统 数控车床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽调速范围和较高回转精度，主轴本身刚度与抗振性比较好。现在数控机床主轴普遍达到50001

12、0000rmin甚至更高的转速，对提高加工质量和各种小孔加工极为有利；主轴可以通过操作面板上的转速倍率开关调整转速；在加工端面时主轴具有恒线切削速度(恒线速单位：mm/min)，是衡量车床的重要性能指标之一。进给系统 该系统有进给速度范围、快速(空行程)速度范围、运动分辨率(最小移动增量)、定位精度和螺距范围等主要技术参数。进给速度是影响加工质量、生产效率和刀具寿命的主要因素，直接受到数控装置运算速度、机床动特性和工艺系统刚度限制。数控机床的进给速度可达到1030mmin其中最大进给速度为加工的最大速度，最大快进速度为不加工时移动的最快速度，进给速度可通过操作面板上的进给倍率开关调整。脉冲当量

13、(分辨率)是CNC重要的精度指标。有其两个方面的内容，一是机床坐标轴可达到的控制精度(可以控制的最小位移增量)，表示CNC每发出一个脉冲时坐标轴移动的距离，称为实际脉冲当量或外部脉冲当量；二是内部运算的最小单位，称之为内部脉冲当量，一般内部脉冲当量比实际脉冲当量设置得要小，为的是在运算过程中不损失精度，数控系统在输出位移量之前，自动将内部脉冲当量转换成外部脉冲当量。实际脉冲当量决定于丝杠螺距、电动机每转脉冲数及机械传动链的传动比，其计算公式为 数控机床的加工精度和表面质量取决于脉冲当量数的大小。普通数控机床的脉冲当量，般为0.001mm，简易数控机床的脉冲当量一般为0.01mm，精密或超精密数

14、控机床的脉冲当量一般为0.0001mm，脉冲当量越小，数控机床的加工精度和表面质量越高。 定位精度和重复定位精度，定位精度是指数控机床各移动轴在确定的终点所能达到的实际位置精度，其误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等的误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。它将直接影响零件加工的精度。重复定位精度是指在数控机床上，反复运行同一程序代码，所得到的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要的精度指标。一般数控机床的定位精度为0.0

15、01mm，重复定位精度为0.005mm。 刀具系统数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度各项内容。加工中心刀库容量与换刀时间直接影响其生产率，换刀时间是指自动换刀系统，将主轴上的刀具与刀库刀具进行交换所需要的时间，换刀一般可在520s的时间内完成。 数控机床性能指标还有电机、冷却系统、机床外形尺寸、机床重量等。1.5数控车床的特点与普通车床相比，数控车床具有以下几个特点：适应性强由于数控机床能实现多个坐标的联动，所以数控机床能加工形状复杂的零件，特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的零件，加工非常方便。更换加工零件时，数控机床只需更换零件加工的NC程序。加工质量稳

16、定对于同一批零件，由于使用同一机床和刀具及同一加工程序，刀具的运动轨迹完全相同这就保证了零件加工的一致性好，且质量稳定。效率高数控机床的主轴转速及进给范围比普通机床大。目前数控机床最高进给速度可达到100m/min以上，最小分辨率达0.01um。一般来说，数控机床的生产能力约为普通机床的三倍，甚至更高。数控机床的时间利用率高达90，而普通机床仅为3050。精度高数控机床有较高的加工精度，一般在0.005mm0.1mm之间。数控机床的加工精度不受零件复杂程度的影响，机床传动链的反向齿轮间隙和丝杠的螺距误差等都可以通过数控装置自动进行补偿。因此，数控机床的定位精度比较高。减轻劳动强度在输入程序并启

17、动后，数控机床就自动地连续加工，直至完毕。这样就简化了工人的操作，使劳动强度大大降低。还有能实现复杂的运动、产生良好的经济效益、利于生产管理现代化等特点。第二章 数控车床编程与操作2.1数控车床概述数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心，使得在一次装夹中可以完成更多得加工工序，提高了加工质量和生产效率，因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。2.1.1数控车床的组成数控车床由床身、主轴箱、刀架进给系统、冷却润滑

18、系统及数控系统组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动。数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板组成。 从机械结构上看，数控车床还没有脱离普通车床的结构形式，即由床身、主轴箱、刀架进给系统，液压、冷却、润滑系统等部分组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱、溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现运动，因而大大简化了进给系统的结构。由于要实现CNC，因此，数控车床要有CNC装置电器.控制和CRT操

19、作面板。 2.1.2数控车床的机械构成(1)主轴箱 数控车床主轴箱的构造，主轴伺服电机的旋转通过皮带轮送刀主轴箱内的变速齿轮，以此来确定主轴的特定转速。在主轴箱的前后装有夹紧卡盘，可将工件装夹在此。(2)主轴伺服电机 主轴伺服电机有交流和直流。直流伺服电机可靠性高，容易在宽范围内控制转矩和速度，因此被广泛使用，然而，近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来。(3)夹紧装置这套装置通过液压自动控制卡爪的开/合。(4)往复拖板在往复拖板上装有刀架，刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动，从而同Z轴伺服电机共同完成长度方向的切削。(5)刀架 此装置

20、可以固定刀具和索引刀具，使刀具在与主轴垂直方向上定位，并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削。(6)控制面板 控制面板包括CRT操作面板（执行NC数据的输入/输出）和机床操作面板（执行机床的手动操作）。2.1.3数控系统数控车床的数控系统是由CNC装置、输入/输出设备、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图2-4所示。 图2-4 CNC系统构成数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。2.1.4数控车床的特点（1）传动链短 数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服

21、电机与丝杠也可以按控制指令无级变速，它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变速。随着电机宽调速技术的发展，目标是取消变速齿轮副，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。（2）刚性高 与控制系统的高精度控制相匹配，以便为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。适应高精度的加工。（3）轻拖动刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了提高数控车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，也可延长使用寿命。另外，数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点，自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自动排屑装置。2.

22、1.5数控车床的分类数控车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床（经济型数控车床）、多功能数控车床和数控车削中心。(1）简易数控车床（经济型数控车床）。是低档次数控车床，一般是用单板机或单片机进行控制，机械部分是在普通车床的基础上改进设计的。(2）多功能数控车床。也称全功能型数控车床，由专门的数控系统控制，具备数控车床的各种结构特点。(3)数控车削中心。在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴。第三章 实训内容3.1 实训相关要求一、实习时间安排本次实习自2014年3月17日起至2014年4月25日止，共计6周。二、安全教育 1、工作时应穿工作服、并且工作服衣边和袖口应系紧，女同

23、志操作时要带工作帽。 2、穿好安全防护鞋以防铁屑飞溅伤及皮肤，保证操作安全。 3、车床上操作严禁戴手套。 4、机床周围环境应保持干燥整洁，光线适宜，附近不能堆放垃圾。 5、工作人员必须熟悉所有数控机床的使用环境、条件及工作参数等，严格按照开关及步骤操作，加工过程应按相关要求正确合理操作机床。 6、熟练掌握数控车床面板按键的名称和功能，特别记住急停按钮的位置以便在紧急情况下快速按下，确保人身和设备的安全。 7、避免电源不稳定给电子元件造成损坏，数控车床应采取专线供电或增设稳压装置。 8、接通电源后必须进行各轴的返回参考点操作，然后在进入其他进行方式，以确保各轴坐标的正确性。 9、车刀必须装夹牢固

24、，以防飞出伤人。 10、车床主轴启动并开始切学前要关闭防护门，程序正常运行过程中可通过防护玻璃进行观察，手不得接近旋转工件，更不允许对旋转工件进行测量。 11、车床正常运行过程中不允许打开电气柜门。 12、加工程序必须经过严格的校验，无误后方可操作运行。 13、手动车削时应选择合适的切削速度，手动换刀时，刀架应移至安全位置，方可进行操作。 14、残留在刀盘里以及掉入排屑装置里的铁屑不应用手清理，清理应停机。 15、工作中若发现车床电气设备出现故障，应及时上报，由专业人员检修。 16、不得随意拆卸数控车床零部件，不得随意改动数控系统内部厂家设定的参数。 17、经常润滑机床导轨，做好机床清洁保养工

25、作。 18、认真填写数控车床工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。三、实习目的1、接受有关的生产劳动纪律及安全生产教育，培养良好的业务素质，提高自身的专业技能。2、了解数控车床的一般结构和基本工作原理。3、了解CJK6140H型数控车床的功能及操作使用方法。4、掌握常用代码指令的含义及使用方法。5、学会简单程序的简单编程方法。6、了解数控加工中编程坐标系（工件坐标系）与机床坐标系的含义及区别。7、学习工件的对刀方法，掌握相关刀具知识和加工工艺知识。8、能够正确使用外径千分尺进行轴零件的测量；9、能根据加工要求，合理选择切削用量和切削液；10、能够正确选择加工程序方案，编制加工程序。11、能主动

26、获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行反思总结，并能与他人开展良好合作，进行有效的沟通12、综合加工后，达到中级或高级数控车工水平。四、实习条件1、场地条件：宝鸡技师学院数控车工实训教室。2、设备条件：CJK6140H型数控车床1台。3、工具及材料条件工具：装拆工件专用扳手、装拆刀具专用扳手、垫片若干。量具：游标卡尺一套（50cm 0.02mm） 千分尺两套（025mm 001mm、25-50mm 0.01mm）刀具：90°外圆车刀、60°螺纹车刀、3mm切槽刀、4mm切槽刀、5mm切槽刀、镗刀、23麻花钻。材料：45mm、50mm的45钢棒料若干。五、相关要求1、要

27、求每人都能独立操作机床，完成简单工件加工。2、强化手工编程和实际操作技能。3、要求每人独立完成实习报告。3.2了解各代码指令功能M代码指令 代码模态功能说明M00非模态程序停止M02非模态程序结束M03模态主轴正转M04模态主轴反转M05模态主轴停止M07模态切削液打开M08模态切削液打开M09模态切削液停止M30非模态程序结束并返回起点M98非模态调用子程序M99非模态子程序结束G代码指令代码组功能说明G0001快速定位G0101直线定位G0201顺圆插补G0301逆圆插补G0400暂停G2008英寸输入G2108毫米输入G2800返回刀具参考点G2900由参考点返回G3201螺纹切削G36

28、17直径编程G3717半径编程G4009取消刀具补偿G4109左刀补G4209右刀补G5411坐标系选择G5511坐标系选择G5611坐标系选择G5711坐标系选择G5811坐标系选择G5911坐标系选择G65宏指令简单调用G71内/外径车削复合循环G7206端面车削复合循环G7306闭环车削复合循环G7606螺纹车削复合循环G8006内/外径车削固定循环G81端面车削固定循环G82螺纹车削固定循环G9013绝对编程G9113相对编程G9200工件坐标系设定G9414每分钟进给G9514每转进给G9616恒定限速切削G9716恒定限速切削3.3 实训内容1、面板操作练习 工作方式（功能键）：自

29、动、单段、增量、手动、回零。 增量方式 单位：mm×1×10×100×1000Z向0.0010.010.11X向0.0020.020.22 主轴控制：正转、反转、停止。程序运行控制开关：循环启动、进给保持、空运行、超程解除（手动、反向开关、X或Z）、进给修调（、100%、）、快速修调（、100%、）、主轴修调（、100%、）。菜单键（软功能键）：F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7、F8、F9、F10数字键、字母键编辑键：Alt替代键、Esc复位键、Tab跳档键、Delete(DEL)删除键（删除后面的字符）、BS退格键、SP空格键、Upper上档键

30、、PgnP上一页、PgDn下一页 +X光标移动： 轴手动按键：-Z 快进 +Z -X空运行键急停键（按完此键后必须按回零键）换刀键：先按一下白键 ，然后再按换刀键换刀2、程序编辑练习 程序建立 F10扩展F2程序编辑F1文件管理F2新建文件输入程序名Enter输入程序F4保存查看程序 F10扩展F2程序编辑F2选择编辑程序F1磁盘程序移动光标找程序名Enter编辑修改程序F4保存删除程序F10扩展F2程序编辑F1文件管理F4删除文件移动光标找程序名Enter“Y”对刀对外圆：1）手动主轴正转刀尖接近外圆2cm左右时调节进给修调至10%刀尖接近外圆1-2mm左右时按增量键选择 “×1

31、×10 ×100 ×1000” 刀尖轻轻接触外圆手动+Z退刀停机 2）F10扩展F2刀偏表光标移至“试切直径” Enter输入测得值Enter 对端面：1）手动主轴正转刀尖接近端面2cm左右时调节进给修调至10%刀尖接近端面1-2mm左右时按增量键选择 “×1 ×10 ×100 ×1000” 刀尖轻轻接触端面手动+X退刀停机 2）F10扩展F2刀偏表光标移至“试切直径” Enter输入“0”Enter3.4 综合加工1、领取工作任务图。2、工艺分析。3、计算相关点坐标。4、确定切削用量5、选择刀具。6、编制加工程序。7、加工

32、注意事项8、工件检测。9、质量分析报告。（1）、领取工作任务图。（2）、工艺分析钻23孔，孔深30mm。镗孔至加工要求。粗精车外圆。路径：圆角R0.5外圆38圆弧R23圆弧R3外圆30圆弧R3外圆29圆弧R20外圆10圆弧R5端面圆角R0.5外圆33倒角C1切断。（3）、计算相关点坐标 A（38,0）、B（39，-0.5）、C（39，-1）、D（30，-10）、E（30，-14.5） F（30，-25.5）、G（30，-28.5）、H（29，-32.5）、I（10，-46） J（10，-59,5）、K（21，-64.5）、L（30，-64.5）、M（33，-66） N（33，-68）、P（31

33、，-69）（4）、确定相关切削用量加工项目吃刀量进给速度主轴转速钻23孔ap=11.5F=0.3260r/min镗39孔ap=1F=0.3260r/min粗精车外圆ap=0.75F=0.3500r/min切 断ap=1.5F=0.1500r/min（5）、选择刀具刀具刀号 刀头90°外圆车刀T0101Y75硬质合金3mm切槽刀T0202Y75硬质合金镗刀T0404Y75硬质合金（6）、编制加工程序定位程序 %0001 N10 G90 G95 G00 X100 Z100 T0303 N20 X0 Z0 N30 M30镗孔程序%0002N10 G90 G95 G00 X100 Z100

34、T0404 M03N20 X22 Z2N30 G71 U1 R0.3 P1 Q2 X-0.5 Z0 F0.2N40 G01 X37 Z0N50 G02 X26 Z-18 R30 F0.1N60 G01 Z-32N70 X23N80 G00 Z100N90 X100主程序 %0003 N10 G90 G95 G00 X100 Z100 T0101 M03 N20 X41 Z2 N30 G71 U0.75 R0.3 P40 Q160 X1 Z0 F0.2 N40 G01 X38 Z0 N50 G03 X39 Z-0.5 R0.5 F0.1 N60 G01 Z-1 N70 G02 X30 Z-10

35、R23 N80 G02 X30 Z-14.5 R3 N90 G01 Z-25.5 N100 G02 X30 Z-28.5 R3 N110 G01 Z-32.5 N120 G03 X10 Z-46 R15 N130 G01 Z-59.5 N140 G02 X21 Z-64.5 R5 N150 G01 X30 N160 G03 X33 Z-66 R1.5 N170 G01 Z-68 N180 X31 Z-69.3 N190 X41 N200 G00 X100 Z100切断程序 %0004 N10 G90 G95 G00 X100 Z100 T0202 M03 N20 X45 N30 Z0 N40

36、G01 X13 F0.1 N50 X4 F0.05 N60 G00 X100 N70 Z100 N80 M30（7）、加工注意事项 加工前将机床回零后方可进行后续操作。加工时严禁戴手套，衣领、袖口要系紧，女同志要戴工作帽。主轴旋转后降低主轴修调和进给修调。钻孔时要用冷却液降温。钻孔、镗空前要调整主轴转速，结束后继续调整满足下一步工序要求的主轴转速，方可进行粗精车外圆以及切断。切断时切至4即可结束。（8）、工件检测序号考核项目考核内容检测结果备 注符合不符合1外圆39+0.03 -0.03IT测得39.02Ra测得3.2230+0.03 -0.03IT测得30.02Ra测得3.2310+0.03

37、 -0.03IT测得10.02Ra测得4，应用砂纸打磨至3.2433+0.03 -0.03IT测得33.00Ra测得3.25长度10+0.03 -0.03IT测得10.02625.5+0.03 -0.03IT测得25.02732.5+0.03 -0.03IT测得32.52846+0.03 -0.03IT测得46.02959.5+0.03 -0.03IT测得59.481064.5+0.03 -0.03IT测得64.521169+0.03 -0.03IT测得69.02（9）、质量分析报告测量内容外 圆测量人员聂 安测量工具或仪器千分尺两套（025mm 001mm、25-50mm 0.01mm）班级

38、12级专升本1班日期2014年4月22日测量目的检测加工后外圆各参数是否满足设计要求，若部分不满足要求的应采取相应措施去再加工，达到使用要求，对完全不满足要求的应报废处理。测量步骤使用测量物件时，千分尺要先对0位，测微螺杆与测砧密合后按清零键清0。在测量过程中，先旋转微分筒，当测微螺杆快接近被测物件时，再旋动手轮，直到手轮发出3-5声响声为止，方可读数，数显千分尺直接读其显示数，普通千分尺，读数为主尺刻度数+微分筒刻度读数。测量要领用前检查千分尺整体是否有污物和锈斑。 紧固螺钉(有的千分尺没有)没锁紧时，旋转测微螺杆，其进退是否自如，如不灵活，则不正常，应送修理。在测微螺杆与测砧没有密合时，紧固螺钉也没锁紧，慢慢旋转手轮，如果手轮发出“咔咔”响动声，则不正常，应送修理。 在测微螺杆与测砧密合时，旋转手轮，如果手轮没有发出“咔咔”响动声，则也不正常，应送修理。 在测微螺杆与测砧密合时，按清零键，千分尺应能自