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1、1 先要解决人的问题。在企业招聘人的时候，应该要 有各项指标来检验招聘人的素质问题（工人为什么流 动大，这是你要思考的问题！ ）。其次在产品质量上要 给前线工人施加压力和增加工人的质量意识。在质量 检查标准上要形成质量体系，要让每一位工人都把事 情做到位，而不是靠你一个人的力量去控制质量，这 样是搞不好质量的。在生产过程中（前）就应该有一 个质量体系，通俗点说就是要让每一位工人都要明白 谁做这件事情，如果在生产过程当中出现了质量问题， 谁应该承担主要责任。如果你没有质量体系，那么出 现质量问题后你就得承担主要责任，所以你一定要把 责任划分下去， 工人才会用心做事， 才能把质量搞好！2 抓技术人

2、员，抓加工流程，提高员工的责任心我认为主要有以下几个方面需要做1、产品质量全员意识2、产品设计复审3、供应商产品质量控制4、原材料控制5、综合开展之间工作， 原料质检、前后环节岗位互检、 生产环节检验、验收6、质控工作按照产品特性， 将工作流程划分阶段设置 质控点，随时调控。7、产品质量问题落实到工作环节， 落实到具体责任人。8、产品质量问题定期落实考核并单独列示9、生产布局随时调整10、设计人员参与大业务方案技术环节11、生产工艺审核，与作业分工、人员分布。12、生产排程调节（避免突击性生产）13、有效搭配设置学徒岗14、还有重要的是对职工的业务培训、训练。15、严格的、稳定的质控制度与考核

3、方案。16、员工情绪调节17、精确有效的作业技术标准（非常重要的应该放在 前面）18、技术重点 /难点环节，集中组织生产 /重点监管。我只能想到这么多了，要做到质量零缺陷因该还有重 要的因素，你再查查看，现在我可实在是向不起更多 了。上面所说的每一个都是重点， 有关产品质量没有小事， 具体的执行还要靠您不断的摸索了首先，要加强管理，众所周知，好的开端是成功的一 半，加强管理是一项必不可少的内容。强化过程管理。过程管理主要过程控制来完成，其 中包括对产品的质量管理与操作人员的主观能动性管 理。过程管理相比其他环节复杂而多变，需要操作人 员具备自检自查的责任感与能力，又需要他们能够严 格执行制定好的工艺标准。目前，譬如我们厂的操作 人员不能主动寻找问题，而只是被动听从别人提出的 整改要求，结果使产品质量得不到根本的保证，出现 治标不治本的情况，要制定出一套完整的工艺管理细 则，就显得很重要了。重点拿几个工序容易出问题，出的是什么问题？预防 措施是什么？有多少效果？现场人员的执行情况如 何？这些都要考虑的检验只是防止不良品流入下一工序，而不是制止不良 品的产生好的产品质量是干出了的，不是检出来的！把你的精力放在预防质量问题的发生上，去关注设计评审、过 程 FMEA 、控制计划、 MSA 、工程样件评估、首批生 产评估、过程能力（再次循环），而不是等待有了问题 去解决。现在

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