工艺管道施工方案

1、工艺管道施工方案3.1工程概况3.1.1概述3.1.1.1工程项目简述：内蒙古海吉氯碱化工股份有限公司乌海氯碱工程为新建工程，建成后工厂由生产装置、辅助设施、厂区公用工程、厂外工程、生活福利设施以及厂部和有关管理部门组成，总计有39个主项。主要生产装置有乙炔装置、电石装置、烧碱装置、氯乙烯装置、聚氯乙烯装置、聚氯乙烯加工装置等六套化工装置。3.1.1.2设计规模：电石9万吨/a、离子膜烧碱6万吨/a、聚乙烯6万吨/a、聚氯乙烯6万吨/a、聚氯乙烯加工门窗及管材1万吨/a。3.1.1.3建设地点：本工程拟建在乌海市乌达区戈壁滩上。3.1.1.4总施工工期：2001年6月20日开工2002年10月

2、31日竣工。3.1.1.5质量要求：优良工程。3.1.2主要工程量本方案为为乌海氯碱工程招标文件中规定的一标段烧碱装置及二标段氯乙烯、聚氯乙烯装置工艺管道施工方案。本工程管道种类多，金属管道有：无缝钢管、镀锌焊接钢管、不锈钢管、铸铁管、合金钢管、钛管、镍管、紫铜管，非金属管道有：PVC塑料管、FRP/PVC复合管、钢衬聚丙烯、钢衬聚四氯乙烯、钢衬橡胶、钢衬钙镁橡胶管及钢筋混凝土管，有易燃、易爆介质的管道还有具有腐蚀性物料的管道。阀门有截止阀、闸阀、止回阀、蝶阀、隔膜阀、旋塞、球阀等。本工程设计压力为低压，少数管道为中压管。3.2编制依据3.2.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-9

3、73.2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983.2.3化工设备管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-913.2.4工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB126-893.2.5石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范及编制说明3.2.6玻璃钢聚氯乙烯复合管和管件HGJ515-873.2.7玻璃/聚氯乙烯复合管道设计规定HG20520-923.2.8衬胶钢管和管件HG21501-933.2.9炼油、化工施工安全规程SHJ505-873.2.10内蒙古海吉氯碱化工股份公司乌海氯碱工程招标文件及初步设计图纸3.3施工前准备3.3.1设计及其他技术文件齐全，施工图纸

4、业经会审。3.3.2施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。3.3.3参加管道施工的焊工必须具有相应项目合格证，并在有效期内。3.3.4管道焊接前，应根据相应的焊接工艺评定制定焊接工艺卡。3.3.5施工现场平整，水、电、气可满足施工要求。材料、劳动力、施工机具组织齐全。3.4材料检验接收3.4.1管子、管件、阀门等材料必须具有质量证明书，其材质、规格、型号须符合设计要求。3.4.2管子、管件表面光滑，不得有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，其锈蚀和凹陷不得超过壁厚负偏差。3.4.3法兰密封面平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。3.4.4阀门安装前应进行壳体强度试验和密封性试验。3.4.4.

5、1输送剧毒、可燃介质管道的阀门进行100%试验。3.4.4.2设计压力大于1MPa，阀门可进行100%试验。3.4.4.3设计压力低于1MPa阀门可进行10%抽查且不少于1个。如不合格则加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.4.4.4阀门强度试验压力为1.5倍公称压力，试验时间为5分钟，无渗漏为合格。密封性试验以公称压力进行，阀辩密封面不漏为合格。合格阀门应排尽积水并吹干。3.4.5管子、管件、阀门经检验合格后，应按材质、规格分类保管和维护，不得混淆和损坏。不锈钢管应避免与碳钢接触。3.4.6所有螺栓、螺母的规格材质必须符合设计要求，并有合格证，对合金钢螺栓、螺母在使用前应进行光谱检查，

6、螺栓、螺母应无刺，无伤痕，并且配合良好。3.4.7所有垫片的规格，材质必须符合设计要求，并有产品合格证，在安装中应根据管道输送的介质不同，合理选用垫片。3.4.8一般支吊架现场制作，所有弹簧支、吊架均以成品供应，安装前仔细核对其型号、规格，且有合格证。3.4.9聚四氯乙烯管和玻璃钢/聚四氯乙烯复合管按出厂合格证进行外观和尺寸检查、验收，其质量应符合HGJ515-87有关规定。3.4.10聚四氯乙烯及其复合管应避免强烈的撞击、抛摔、重物堆压，管件及管材应存放仓库内，且应保持平直，尽量避免架空堆放，若露天存放，其上面应进行遮盖，避免日晒雨淋。3.5管道预制3.5.1为缩短施工周期，管道采用工厂化预

7、制。3.5.2管道切割、加工3.5.2.1金属管道的切割和坡口加工应采用机械方法，或等离子法切割，非金属管道的切割和坡口加工宜采用机械方法。3.5.2.2管道焊件坡口形式和尺寸应符合规范和设计文件要求。3.5.2.3铜管焊件坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，并清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。3.5.2.4钛管镍管坡口及其两侧各50mm以内的内外表面及焊丝表面应清除油污，并用专用工具清除氧化膜、毛刺、表面缺陷。3.6金属管道安装3.6.1管道安装前，应具备下列条件3.6.1.1与土建相关的工程经检验合格，满足安装要求。3.6.1.2与管道连接

8、的设备已找正合格，固定完毕。3.6.1.3管子、管件、阀门等经检验合格，与图纸复核无误。3.6.1.4管子、管件等内部已清理干净，无砂子、铁屑等杂物。3.6.2管道安装时，应严格按照图纸施工。配管时宜先大管后小管，先碳钢管不锈钢管再有色金属管，合金钢管，最后非金属管。3.6.3管道的坡度，坡向应符合设计要求。3.6.4管道连接时，不得采用强力对口来消除端面倾斜、错口、不同心等缺陷。3.6.5管道对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长不超过10mm。3.6.6管道穿越楼板或构筑物时，应加套管。穿墙套管长度不得小于墙厚度，穿楼板套管应高出楼面50mm。3.6

9、.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。3.6.8埋地管道安装3.6.8.1埋地管道防腐应在安装前做好管口连接部位未经试压合格不得防腐。3.6.8.2承插铸铁管对口的最小轴向间隙，如下表所示：承插铸铁管对口最小轴向间隙（mm） 表3.6.8.1公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙75460070071002505800900830050061000120093.6.8.3沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。3.6.8.4在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。3.6.8.5搬运、安装铸铁时应轻放。3.6.9钛、紫铜、镍管的安装3.6.9.1管道安装时，应防止其

10、表面被硬物划伤。3.6.9.2铜、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。3.6.9.3钛管宜采用尼龙带搬运，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳卡扣不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉、木板予以隔离。3.6.9.4钛管安装后，不得再进行其它管道焊接。当其它管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物落在钛管上。3.6.10伴热管安装3.6.10.1伴热管与主管平行安装，间距正确，能自行排水。3.6.10.2伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设可拆卸的连接件。3.6.10.3水平伴热管宜安装在主管下方，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。3.6.10.4伴热管不得点焊在主管

11、上。3.6.11法兰安装：3.6.11.1法兰安装时，应对密封面及垫片进行外观检查，不得有影响密封的缺陷存在。3.6.11.2法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。3.6.11.3法兰连接时应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。3.6.12阀门安装.3.6.12.1阀门安装前应按设计复核型号，并按介质流向确定其安装方向。3.6.12.2法兰阀门应在关闭状态下安装，阀杆转动灵活。3.6.12.3安全阀安装时，应按下列规定进行：a.检查其垂直度，发现倾斜时，应预校正b.安全阀调校，应在系统投入运行时及时进行。c.安全阀高速后，在工作压力下不得泄漏。d.安全阀调校合格应进行铅封，并填写安全阀调整记录

12、。3.6.13管道支架安装3.6.13.1支架应牢固可靠，位置正确。3.6.13.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有位移的管道。吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。3.6.13.3支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、久焊或焊接裂纹等缺陷。3.6.13.4固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。3.6.13.5导向支架或滑动支架的尚未动面应洁净平整不得有歪斜和卡涩现象。3.6.13.6弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做好记录。3.6.13.7大口径管道的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。3.6.13.8有热位

13、移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查，并调整。3.6.14管道安装允许偏差应符合表3.6.14的规定管道安装的允许偏差（mm） 表3.6.14项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距203.6.15管道静电接地3.6.15.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，每对法兰间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。3.6.15.2管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引

14、线。3.6.15.3有静电接地要求的钛管及不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用钛板及不锈钢板过渡。3.6.15.4静电接地材料，安装前不得涂漆。3.6.15.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.7非金属管道安装3.7.1非金属管道通用规定3.7.1.1本工程管道材料为PVC、FRP/PVC管，其介质为易燃、易爆、有毒介质，故对其焊口质量要求严格，现场焊接人员应具有实际焊接经验的塑料焊工。3.7.1.2PVC、FRP/PVC复合管均采用承插或对接方式进行连接，其切割可用手锯或机械方法切割，用机械方法切割时应注意切割速度不可太高。3.7.1.3非金属管道安装

15、时，其连接点只允许在直管部分，对焊接点与管道支座边缘的距离，应大于管道的外径且不小于100mm，承插连接处与管道支座边缘的距离应不大于150mm。3.7.1.4非金属管道吊装时，禁止钢丝绳与管壁直接接触局部受力，必须采取保护措施方可吊装。3.7.2PVC管连接3.7.2.1PVC管下料时宜采用磨光机或切割机下料，并用刮刀刮净管口毛刺，接口处用砂纸打磨。3.7.2.2现场焊接时一定要注意保持管子端口的洁净，连接部件的表面要避免粘上灰尘，并需用丙酮冲洗，以清除油脂和水份的痕迹，冲洗干净后，打磨表面禁止用手接触，用手上的汗或油脂一样具有分离作用，不利于材料的粘合。3.7.2.3PVC管道采用承插连接

16、时，应将插头部分垂直插入承插座内，承插口不得有歪斜裂纹等现象，并达到规定的插入要求。3.7.2.4PVC管道焊对口时应保持管道中心线一致，对口焊缝应加工成坡口型式，留2mm钝边，焊接时应控制焊条的延伸率在15%以内，不得过大，以免焊条产生过大的缩应力。3.7.2.5焊工施工方向应于焊件的焊缝成90°角,可稍大一些，但不得大于100°，以免焊条伸长率过大。3.7.2.6焊枪喷嘴和焊件之间的夹角，应遵照使焊件和焊条均匀加热的原则，一般为30°40°焊枪喷嘴应不断地上下摆动，但摆动角度不宜过大避免被焊材料受热区过宽。3.7.2.7焊缝中每根焊条接头处必须错开，

17、以保证焊缝强度，每道焊缝至少焊3遍，即焊条绕3周。3.7.2.8焊条使用时应用丙酮或苯类擦洗干净或用砂纸打磨干净。3.7.2.9焊后应使焊缝缓慢地自然冷却，以免焊缝裂开。3.7.2.10焊条排列必须紧密，不得有空隙，焊缝表面要饱满平整，不得有波纹及凹瘪现象，焊缝不能有烧焦分解现象，发现后应立即清除干净，并补焊，焊条必须充分熔融,融浆均匀。3.7.3FRP/PVC复合管安装3.7.3.1测量出剥去FRP（玻璃钢增强层）的长度，用记号笔沿着管道外围标出垂直管道轴心剥去线，剥去长度，以能方便PVC的焊接，FRP（玻璃钢增强层）包口即可。3.7.3.2用磨光机沿标出的剥去线切FRP层，不要切到PVC层

18、。3.7.3.3用榔头凿子剔除FRP层，残留的用磨光机磨去（切割打磨时，应戴严口罩，衣领间应围上毛巾，在通风处进行施工）。3.7.3.4FRP/PVC的焊接，同PVC管焊接工艺一样，管子对焊连接，管件为承插连接。3.7.3.5FRP/PVC内层的PVC管焊接完成后，在管束或焊缝和PVC管外涂刷树脂，缠绕玻璃丝布，反复进行。3.7.3.6缠绕玻璃丝布前，树脂一定要浸透玻璃丝布，玻璃纤维不得外露，在包玻璃丝布时，要注意每一层都要缠紧，不得残存气泡或产生脱层现象。3.7.3.7复合管的连接采用束节时，应将管端附近的FRP增强剥除干净，端面应平整，将管束节套入其中一根管外，再将另一根管插入束节中，将束

19、节移至管缝中心位置，然后焊接束节两头，使之与复合管内层的PVC管连成一体，再在束节和PVC管外涂刷树脂，缠绕玻璃丝布，反复进行。3.8衬胶管道安装3.8.1衬胶管道安装均应在施工图（流程图）与单线图核对准确后，方可进行预制加工安装。3.8.2衬胶管道预制长度均应符合HG21501-93内有关要求，不允许超过其最大允许尺寸（考虑硫化罐的尺寸、规格，管道应控制在2m以内）。3.8.3衬胶管道在预安装时应注意法兰连接处的衬胶预留量，两片法兰密封面间加三片=3的石棉垫片即可。3.8.4衬胶管道在预安装完成后，应进行1.25倍工作压力的水压试验，水压试验合格后即可进行喷砂除锈。3.8.5管道及管件焊接后

20、应打磨法兰里口，法兰里口的焊缝应略高出法兰密封面，打磨时应使焊缝与密封面平齐，并形成园滑过渡状。3.8.6异径三通采用现场拉制三通,制作过程如下：3.8.6.1首先根据异径三通的类型制作胎具,胎具小端面加工有螺纹孔,可以拧入拉环。3.8.6.2将要拉制的管段划好尺寸，三通部位，用氧炔焰开孔，大小同胎具的小端面尺寸，将胎具放入管内，从开孔处拧紧拉环。3.8.6.3将管段固定好，拉环处用导链连接，三通开孔处附件的加工部位用氧炔焰烤红，慢慢拉紧导链，将胎具从管中拽出。3.8.6.4将拉制成的三通端面打磨平整，根据HG21501-93三通尺寸，再焊接一小段管段，即可完成三通制作。3.8.7如现场需煨制

21、弯头，煨制弯头时一定要保证圆弧过渡，并禁止椭园形截面的形成，煨制弯头尺寸可进行适当调整，但应保证管道的走向、标高，保持原设计的要求。3.8.8预制好的管道应按单线图进行预组装，组装时应检查法兰密封面之间是否留有衬胶余量（即应加=9mm的石棉垫）。3.8.9衬胶前管道应进行内表面的除锈处理，管道除锈采用的砂粒宜采用铁砂，也可采用石英砂。但石英砂应进行洁净处理，气源宜采用压缩空气。3.8.10喷砂后的管段（或管件）内部应保持洁净，然后送衬胶工序进行衬胶。3.8.11因衬胶管道分为四种，即钢衬橡胶管，钢衬低钙镁橡胶，钢衬聚丙烯，钢衬聚四氟乙烯。故管道材料、胶板、胶浆等应区分堆放。3.8.12防腐衬胶

22、应遵循HGJ219-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范中有关规定。3.8.13衬胶时用拖布沾上配制好的胶浆，在管道内均匀拖刷3遍胶浆，第1-2遍干燥时间为0.5-2小时，第3遍为1.5-6小时，将下好料的胶板用刷子或滚子刷两遍胶浆，胶膜干燥至微粘手，但不起丝，放置后卷成筒状，用布裹好后送入管内，管子内壁与胶板之间应留有1-2根细线绳，以便排气，胶板筒放好抽出衬布，封闭端口，用0.6MPa的压缩空气吹入，使衬板与管壁间结合紧密，然后进行翻边，使胶板与法兰密封面粘接紧密后，放置于干净的地方等待硫化。3.8.14衬胶用胶浆应防止出现沉淀、结块等，不合格的胶浆应坚决不用，配制后的胶浆应放置一天

23、以上方可使用，沉积于底部的残渣应弃掉。3.8.15衬胶板下料时应注意法兰翻边余量和胶板搭接余量，搭接尺寸应控制在规定范围内即2030mm。3.8.16管道衬胶后不允许出现气泡、孔洞、折迭等现象，否则应进行修补，不能修补的管段（件）应重新进行衬胶。3.8.17贴衬工序完毕后，用卡尺、直尺复核衬胶各部位尺寸是否符合有关规定，胶层表面不得有漏烙、漏压或烙焦现象。如发现胶层内存有空气时，应用针刺破气泡，排净气体，然后用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞针眼，烫压平整。3.8.18用目测法和锤击法检查胶层外观质量和胶层与金属的粘结情况；胶层表面允许有凹陷和深度不超过0.5mm的外伤、印痕和嵌杂物，但不得出现裂纹

24、或海绵状气状。3.8.19衬胶检验，采用电火花检测仪检查胶层，不得有漏电现象，探头火花长度为30mm。检验时，胶层表面应清洁、干燥、探头不得在胶层上停留，以防胶层被高压电击穿，一般探头的行走速度宜控制在3-6m/min。3.8.20经检验合格后，方可进行硫化。3.8.21本工程所有衬胶管道、管件均采用硫化罐内硫化法进行胶板的硫化处理，硫化条件应参照胶板制造厂家提供的要求。3.8.22硫化时应保证气源充足，避免压力波动，不得产生负压。3.9管道焊接3.9.1通用规定3.9.1.1焊接材料必须具有质量证明书，并应符合现行国家标准，焊材的选用应符合设计和规范的要求。3.9.1.2施工现场的焊接材料应

25、建立保管、烘干、清洗、发放制度。3.9.1.3工程焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定。3.9.1.4进行施焊的焊工必须参加相应项目的焊接考试，合格后方可上岗施焊。3.9.1.5焊接时的风速不应超过下列规定，否则应有防风设施。a.手工电弧焊，埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。b.氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。3.9.1.6焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%。3.9.1.7当焊件表面潮湿，或在下雨、下雪刮风期间施焊时，应有保护措施。3.9.1.8不宜在焊缝及其边缘上开孔。3.9.1.9管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规定。3.9.2碳素钢、合金钢的焊接3.9.2.1焊条焊

26、剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污，锈蚀等。3.9.2.2对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。道的焊接工艺。当焊件温度低于0时，应将焊缝始焊处100mm范围内预热到15以上。3.9.2.3严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。3.9.2.4焊接时应防止管内穿堂风。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。3.9.2.5在保证焊缝质量的条件下，尽量采用小电流，短电弧，快焊速。3.9.3紫铜的焊接3.9.3.1紫铜管道宜采用手工钨极氩弧焊。3.9.3.2焊丝应选用含脱氧元素、抗裂性好的焊

27、丝。3.9.3.3焊接位置宜采用转动焊，每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。3.9.3.4焊前应将铜焊剂用无水酒精调试成糊状涂敷在坡口或焊丝表面，并应及时施焊。3.9.3.5焊接时应采用直流电源，母材接正极。3.9.3.6焊接过程中发生触钨时，应将钨极，焊丝和熔池处理干净之后再继续施焊。3.9.3.7管道壁厚大于3mm时，应对坡口两侧150mm范围内进行预热，预热温度应为350550。3.9.3.8预热后的管道应及时去除焊件表面的氧化层3.9.4钛管的焊接。3.9.4.1钛管的焊接宜采用手工钨极氩弧焊。3.9.4.2焊丝的选用应与母材化学成份和力学性能相当其端部应修磨成园锥形。3.9.4.3焊接

28、选用直流电源正接法，焊接位置宜采用水平转动平焊。3.9.4.4在保证焊接质量的前提下应选用小线能量焊接层间温度应低于200。3.9.4.5管内充氩保护施焊时，应排净空气提前充氩，并保持微弱的正压和量流动状态。3.9.4.6焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中。3.9.5镍管的焊接3.9.5.1镍管的焊接采用钨极氩弧焊和手工电弧焊。3.9.5.2焊接材料的选用其化学性能应与镍管相同。3.9.5.3焊接应采用小线能量和保持电弧电压的稳定，并应采用短弧不摆动或小摆动的操作方法。3.9.5.4焊件温度低于15时，应对焊缝两侧各300mm范围内加热至1520且应热透。3.9.5.5当采用氩弧打底时

29、，焊缝背面应采用氩气保护措施。3.9.5.6焊件表面严禁有电弧擦伤，且不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧时，应填满弧坑，并应磨去弧坑缺陷。3.10管道检验3.10.1管道施工完毕，应对其进行外观检验及射线照相检验。3.10.2管道焊完应立即除去渣皮、飞溅，并将表面清理干净，焊缝的外观质量应符合要求。3.10.3非可燃流体管道、无毒流体管道，其外观质量按考虑，其余管道按级考虑，其射线照相抽检比例为5%。3.10.4钛管焊缝表面除应按上述规定进行外观检查外，尚应在焊后清理前进行色泽检查，其色泽应符合规范要求。3.10.5当焊缝经射线照相检验发现缺陷时，除对该焊缝进行返修外，还应按下列规定进一步检验

30、：3.10.5.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。3.10.5.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。3.10.5.3当这两道焊缝又现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。3.10.5.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。3.10.5.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。3.11.1管道水压试验应具备条件：3.11.1.1管道施工完毕并符合设计、规范要求。3.11.1.2管道支吊架安装完，并紧固可靠。3.11.1.3试验用的压力表经检验合格并在周检范围内精度等级不低于1.5级

31、，并不少于2块。3.11.1.4与试压无关的设备仪表及管道附件应加以隔离加置肓板的部位应有明显的标记和记录。3.11.1.5待检部位未涂漆和绝热、试压用水已备齐。3.11.1.6试压方案已批准，并对全体施工人员进行技术交底。3.11.2液压试验3.11.2.1试验时应用洁净水进行，系统注水时，应将管道高处的放空阀打开，将管道内的空气排尽后关闭。3.11.2.2对304L、316L、OCCr17Ni12Mo管道试压用水，共氯离子的含量不得超过25PPm。3.11.2.3管道试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。3.11.2.4对于位差较大的管道系统，应考虑试验用水的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀件的最高承受压力。3.11.2.5液压试验时，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏目测无变形为合格，强度试验压力为设计压力的1.25倍。3.11.2.6液压严密性试验在强度试验合格后进行，在设计压力停压30分钟，以全面检查管道无泄漏为合格。3.11.2.7对承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于