花生油知识问答汇总

1、1（一）花生油基础知识1.1. 什么叫油料？ 含油高于 10%10%的植物性原料称为油料。可分为草本（如： 花生，大豆，棉籽）和木本（茶籽，棕榈）。2.2. 花生仁中主要成分及含量是多少？ 脂肪（38%51%38%51%蛋）白质（25%30%25%30%）糖类（14.1%23.614.1%23.6）% %粗纤维 （2.79%4.312.79%4.31 水% %分） （7%12%7%12%）灰分 2%2%3.3. 油脂主要存于油籽细胞的哪部分细？胞的结构是什么？在细胞质中 细胞分为细胞膜，细胞核，细胞质4.4. 油料储存期间的变化是什么？ 结露，发热，霉变，容易引起油料的变坏5.5. 油料发热的

2、原因是什么？1生物因子的作用：水分增加时呼吸作用（微生物）都加强，霉菌呼吸 作用有比自身高上百倍乃至上千倍2物理学因素：料堆情况，仓房情况，储藏技术6.6. 油料发热霉变后具体表现是什么？1籽粒变色发生3工艺品质下降，出油率低，毛油酸价高，非水化磷脂提高干物质损耗，脂:白质分解丧失24油脂精练率降低，最终产品质量下降。5蛋白质含量降低，粕的颜色变深。7.7. 怎样预防油脂发热？1入库前对油料进行清杂干燥。2油籽倒仓，机械通风。3一旦发热尽早加工。8.8. 怎样预防油料霉变？1入库前做好空仓，消毒，杀虫，仓房堆护工作。2把好油料入库关严禁“三高”油料入库。3加强储存管理。9.9. 花生储存特性是

3、什么？1不易干燥生虫霉变易浸油酸败耐热差易变色 1010 花. . 生仁的储存关键是什么？1干燥低温密闭高度不起 2 2 米。1111 花. . 生米的安全水分是多少？冬季 10%10% 夏季 9%9% 长期保管 8%8%。1212 油. . 料中杂质分为几种？1有机杂（皮壳、麻绳）无机杂（泥沙、石子、金属含油 杂质（病虫籽粒。）1313 油. . 料除杂的意义油脂制取前对油料进行有效的清除和除杂：可以减少油脂损失，提高 出油率。提高油脂饼粕等副产品的质量。减轻设备磨损延长设备的使用寿命。避免生产事故，保证安全生产 提高设备对油料的有效处理量，减少尘土飞扬，改善工作环境。1414 油. . 料

4、预处理的方法和要求 方法：筛选，磁选。风. .密选度分选等。 要求：不得含有石3块铁质麻绳蒿草，净料中杂 0 0 质.1.1 小% %。于1515 振. . 动筛的结构 振动筛由筛体. .筛面. .筛面清理机构. .震动机构. .传动机构. .吸风除尘机构1616 比. . 重去石机的工作原理比重去石机是根据油料与石子的密度及悬浮速度不同，利用具有一定运动 特性的倾斜筛面和气流的联合作用达到分级去石的目的。1717 我. . 们目前使用何种磁选器？使用时应注意什么？圆筒磁选器1物料流速不宜过快。2流经磁选器物料应薄厚均匀。3应定期（每班至少一次）清理铁杂定期更换或充磁。1818 什. . 么是

5、并肩泥？ 形状. .大小. .与油籽相近或相同，且密度与油籽相差不多的泥块称并肩泥。1919 为. . 什么要除尘？ 油料中含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且油料清理和输送过程中飞扬，污染 车间环境卫生。2020 油. . 料破碎的目的和要求是什么？1通过破碎使油料有一定的粒度以符合轧胚条件。2破碎后表面积增大，利于软化时温度和水分的传递。3有利于浸出取油。要求是粒度均匀、不露油、不成团少成粉。粒度为8 8 瓣粉末目度控制通过目/in/in 筛不超过 5%5%破碎水分%12%12%2121 目. . 前，我厂使用何种破碎机械？主要结构如何？ 双对辊齿破碎机，它主要由进料装置破碎辊辊距调节装置，传

6、动机构，液压 座等2222 油. . 料轧胚的目的和要求是什么？ 目的是破坏油料的细胞组织增加油料的表面积42缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取3有利于提高蒸炒效果。要求是：料胚而均匀粉末度小不漏油。花生仁 0 0 胚.5.5 片毫厚米以下，粉末度控制筛 下物不超过 3%3%2323 目. . 前我厂使用何种设备？主要结构是什么？ 节能型全液压轧胚机。主要由喂料. .磁选轧辊. .液压系统泵站. .链式轴瓦紧固装置， 刮力及机座等部分组成。2424 轧. . 胚操作应注意什么？ 油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成 太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面2525 蒸. .

7、炒的目的是什么？1使油料细胞受到彻底破坏。2使磷脂吸水膨胀减少毛油磷脂的含量使蛋白质变性油脂凝聚。3油脂黏度和表面张力下降。4料胚弹性和塑料得到调整。5酶类被钝化。2626 蒸. . 炒可分为几类？什么叫湿润蒸炒？可分为干、湿两种。湿润蒸炒指在蒸炒开始利用添加水分。或喷入直接蒸达炒的 到最优的蒸炒水分，再将湿润过的油料进行蒸炒，使油料水分温度及结构性能 榨取油的要求，是生产中普通采用的一种方法。2727 蒸. . 炒过程中湿润的作用是什么？1破坏油料的细胞组织2最大限度的使蛋白质的发生变性 油脂分散状态发生变化由分散状态细小油滴转变成较大的油滴。4磷脂吸水发生膨胀发生凝聚5使生胚由片状变为黏结

8、，结团，应避免。56初期酶活动增强，使毛油酸价升高，应尽量避免。2828 生. . 胚湿润时油脂分散状态不要源于哪几方面作用？1湿润时水分子在料胚分子场的作用下与料胚结合，同时将分子场相应油脂游2湿润时生胚凝胶部分膨胀，充满油脂的各种显微通道被压缩而将油脂挤出。3湿润时生胚粒子的黏结作用使油脂的自由表面积减少会使油脂从这一部分表 挤出来。2929 料. . 胚湿润时如何操作？1尽量使水分在料胚内部和料胚之间分布均匀，因此除了要求均匀湿润和充分 还需要有一定时间让水分在料胚和料胚内部扩散均匀。我们用的是直接气湿润料胚水分一般17%17%3为有足够时间使料胚与水充分接触保证料胚湿润均匀，蒸锅湿润层

9、装料要满 应控制80%9080%90。% %要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。4当采用高水分湿润时，必须有足够的蒸炒条件与之配合，以低水分入榨要求 3030 如. . 何蒸胚？1蒸胚是生胚湿润后，在密闭的条件下继续加热使料胚表面吸收的水分渗透至 通过一定时间的加热使蛋白质发生变性，蒸胚时要蒸透蒸匀。2蒸胚时，装料要满，装料量应控 0%0%9090%要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水6流失。增加空间湿度，充分发挥料胚自蒸作用并防止氧化3经蒸胚温度提高到 C10CCC10CC4湿润与蒸胚需 0606 分钟。3131 炒. . 胚的目的？1加热水使料胚达到最适宜压榨温度水分2使料胚具有适宜的塑料弹性

10、3使料胚达到很好的一致性。3232 如. . 何炒胚？炒胚时要求尽快排除料胚中的水分，因此必须将排气孔打开经过炒胚，生料温度达 05C05C11CC11CC 水分在 5%5%8 8 之间。3333 入. . 榨温度和水分为多少适宜？一次压榨，水分为2.5%2.5% 预榨：4%-5%4%-5% 110311031111 住3434 为. . 了使熟料胚保持一致性必须采取哪些措施？ 保证生胚质量合格稳定。2进料均匀3对料胚湿润均匀一致，防止结团。4蒸胚时充分利用料层的自蒸作用防止硬皮。5蒸炒锅各层料高应合理， . .上中满空. .下薄，料门控制灵活可靠6加热均匀充分保证加热蒸气质量和流量稳定。7保

11、证各层合理排气。8要有足够的蒸炒时间9回榨油渣掺入要均匀锅中的存料要少、般控制 4040 在% %左右73535 什. . 么叫一次压榨和预榨？次压榨又称全權求压榨过程将榨料中尽可能多的油月旨榨榨后饼残油为5%5%而预榨仅要求将榨料中约由脂榨出饼的残油为1818 预榨饼再浸出取油料。3636 压榨过程中主要发生哪些物理生物化学反应？ 物理变化：榨料变油脂分离摩擦发热水分蒸发 生化变化：蛋白质变酶的钝化和破坏3737 油脂压榨可分几个接段？1压榨开始阶段粒子变形，粒子间空隙缩小蒸气放出油脂的空隙压出。2压榨主要阶段一粒子进一步变形：空隙变小，油脂大易被榨出，油路尚未圭3压榨结束阶段一粒子结合完成

12、道横截面突然缩小油路显著封油脂以很少榨出。4压榨解压阶段一由于弹性变形而膨胀生成细孔，未排除的油反被吸入3838 压榨取油的必要条件是什么？1榨料通道中油脂液压越大越好，这就要求必须改善榨料的机械性质，但是压 使油道封闭，影响出油率。2榨料中流油毛细管的直径越大越好，这就要求压榨过程中压力要逐步提高。3流油的毛细管越短越好，这就要求榨料越薄越好4压榨过程应有足够的时间。5油脂黏度越低越好，生产过程中通过蒸炒提高榨料的温度。3939 影响压榨取油效果的因素有哪些？ 主要有：榨料结压榨条件榨油设备的结构。4040 榨料的结构指榨料的机械结构和内外部结构两方的主要取决干预攵（主要 是蒸炒）的好坏及油

13、料自身成分。4141 对榨料结构一般要求是什么？1榨料颗粒大小适当一致2榨料内外结构一致性好3榨料中完整细胞越少越好84油脂黏度与表面张力尽量要低5榨料粒子具有足够的可塑性6容量在不影响内外结构的情况下越大越好4242 榨油可塑性主要受 7 7 水分度以及蛋白质变性的影响。4343 螺旋榨油有什么工作原理？由于旋转着的螺旋轴在榨膛里的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时，由 上榨螺螺距的缩短和根源圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体 小而对榨料产生作用。榨料受压缩后，油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时，榨 饼块从榨膛末端排出4444 什么使回料?使怎样形成的？榨料在膛内推进过程中，部分料

14、会在螺纹边缘和榨笼内表面所形成的细小缝隙 产生反向运动即回料其形成使由于多种阻力引起如螺旋齿的断螺纹边缘与笼之间缝隙偏螺距偏大， 榨料与榨笼内表面摩擦较大饼口缝隙太小造成反压等。4545 为防止榨料随轴转动现象螺旋轴机膛内装置了刮刀并将轴表面榨光表面装 榨条时将其具有“棘性4646 螺旋榨油机可分为几个阶段？1进料（预压）段被挤紧，排少量水分，发生塑变形成松饼开始出此时防止 回料）2毛压榨段（出油段）形成高压大量出油段，这时，榨膛空间迅速有规律减少 烈挤压，料粒结合，形成连续多孔物不在松散，大量油排出，同时，榨料还会 断刮刀榨笼棱角的剪切作用，弓 I I 起料层速移断裂混合，使油路不断打开，油

15、迅 排出。3成饼段后沥油段）料成瓦块状饼排出47.47.影响榨膛压力大小的因素有哪些？压榨系统的结构特性调饼装置的几何尺寸，榨油机的工作条件（进料多少 定），榨9料的机械性质。4848 如何调整榨樘压力？对于一定结构的榨油机，出饼圈调到一定程度。那么压力大小主要取决于榨料 抗力的大小，换而言之，可以通过备料工作来调整榨樘压力的大小，为使膛内 力保证油脂充分榨出，必须使料胚的弹性和塑性配合适宜。4949 料胚的弹性和塑性是通过蒸炒来达到的榨料的可塑性是由其水分温度配合 如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉菊油机夕 移向出饼口，同时电机负荷增加：如过分湿润塑性增加，大量子从

16、榨条缝隙中 被挤出，同时不能形成瓦状饼块。油流移向进料端，电机负荷降低。50.50. ZX1ZX1 型榨油机的榨螺转速为 minmin 压榨时间为 5050 出饼厚度为8cm8cm51.51. ZX1ZX1 型榨油机由调锅要、进料机构螺旋轴、榨笼、校饼机构、传动机构组成52.52. .ZX18.ZX18 型榨油机的螺旋轴是套装式由榨轴及套在榨轴 7 7 节榨螺和六节距圈组 成。螺旋轴与榨笼配合时形成一个螺纹通道形成空间，俗称榨膛，榨烙与榨笼 间的缝隙一段为 25251 1 毫米5353 榨笼是螺旋榨油机主要部分血笼板 榨条型榨条板刀、垫片 螺栓等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫成榨条间纵向的流

17、动缝隙第一段1.151.15 mmmm 第二段.90mm.90mm 第三段.50mm.50mm 第四段.90mm.90mm 安装榨条时需按一定的方 向装砌，装好后应使榨笼表面具有顺着螺旋轴旋转方向的棘性。ZX18ZX18 型榨机采用可移调饼式调饼装置5454 什么叫浸出法制油？其优点和缺点是什么？浸出法制油是应用萃取原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过料浸泡和喷淋使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。优点：粕残油低 1 1（% %）质量；好生产成本低。 缺点：溶剂能引起危害；毛油质量差；投资大。105555 浸. . 出 油包括哪些工序？五个工序：油料处理及预防料胚浸出湿粕脱溶混合

18、油剂回收56.56. 6 6 溶# # 剂的优点和缺点是什么？优点: :对油脂溶解能力对非油物质溶解能力/沸点低，易回收对设备 不腐蚀货源足，价格低缺点：易燃易闪点 21.721.7C空气中达到.2%.2%7.5%7.5%体积）遇明火爆炸；密度大，易 积于低洼处；蒸气有毒当浓度达到 40mg40mg 稍时即会置人于死地。5757 影. . 响油脂浸出效果因素是什么？入浸料的性质：饼块长 d d 厘米粉末度10%15%10%15%可塑性低（水分为2%2%5%5%）操作工艺:温虧 0C0C553553（般低于溶剂沸骐10C10C）。料层高度：1200120020002000混合油浓度控制在料胚含油

19、率. .倍一般在 0%0%2525 溶剂比（0.80.81 1）：1 1。浸出时间 2020 分钟湿粕含溶量 5%5%3030 沥干时间 5 52 2 分钟 采用溶剂与混合油逆流生产方式。5858 浸出工序工艺过程是什么？（新溶剂）J榨饼T输送存料箱f料圭寸绞龙T混合绞龙T浸出器T湿粕T_J混合油5959 平. . 转式浸出器的结构和工作过程 结构：进料转格、混合油格、出粕斗、传动1构、壳体、撑脚等部分组成。工作过程：料胚通过圭粕绞龙进入混合绞在龙此，混合油的予浸后湿，粕（湿料 粉 末飞扬）落入浸出器转格，随转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋处时接 的喷淋浸出（由于新鲜溶剂与混合油的喷淋料胚的走

20、向相反，所以刚投入 格浸出后渗漏的混合油浓度最高。该混合油溢流到第:混合油格合油格对 应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器过滤后的油被抽着走料）格接受从下一个 混合油格泵出的混合油喷淋，料格继续旋转格内的 5 5 料次经混过合油的喷淋浸出， 这些混合油处一次比一次稀薄，最后一次新鲜溶剂采用间歇大喷11淋的方式 出。料胚经过 15-2515-25 分钟的沥干后转，到落粕处湿粕被转格刮到栅板缺空处而下落于粕斗内的湿粕被送往机处理，转格转过栅板缺口至固定栅板初始处。 正好对准进料口接受新料，进入下一圈运行，形成连续生产。60.60.浸. . 出器的生产能力与哪些因素? ?有关G=K.G=K.血（G:G

21、:生产能力、转速、装满系数、固定系数） 从上式中可以看出生产能力转速和装满系数有关，如果要提高生产能力，可以 高转速或增加料层高度。6161 什. . 么是湿粕？其中溶剂含量是多少？从浸出器出来经自然沥干的粕， 一般含 2 2 溶 5%5%剂3535 和% %一定量的水分。 含溶剂和水分的 粕称为湿粕。6262 湿粕脱溶工艺有哪些？适用于哪些场合？1常规脱溶，生产出来的粕作饲料用。低温脱溶，生产出来的粕可作提取蛋 的原料。63.63. 常规脱溶的原理及工艺条件要求原理:脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕

22、内部面后再汽化变成气体工艺条件：出粕温鹿 5C110C5C110C、气相温度 0C8CC0C8CC、蒸烘时间 0505（分钟、粕入库温度 4040C、含水辛 2323 残溶 0.07%(700ppm0.07%(700ppm 工艺要求湿粕粒度大小适宜含溶量小于 0%0%装料要适宜，般为 40%40%50%50% 控制烘蒸温度 D5CD5C110C110C,气相 70C70C80S80S。保证蒸气质量间接气 4MP4MP 直接 气在 0.05M0.05M 左右。粕粒翻动要好保证足够的蒸烘时间 0 0 分钟 6464 简述 DTDT 机的结构DTDT 机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机

23、构组成。进料机构为出料端装有重力门的圭寸闭绞龙。它具有料圭寸作用。防止溶济逸出 机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。6565 混合油处理目的是什么？除去固体粕末并分离溶剂，从而得到较纯净的毛油。66.66.混合油处理的工艺过程12稀盐水溶剂蒸气溶剂蒸气混合气混合油T预处理设备-混合油罐4一蒸二蒸汽提塔T毛油罐粕末 粕末6767 混合油预处理的方法有过滤、沉降、离心分离三种 6868 混合油为什么要净化？净化后达到什么要求？主要目的是去处混合油中的固体粕末。混合油中粕末的存在易在蒸发过程中产引起液泛现象，蒸发过程难以进彳粕末的存在还易在蒸发器提塔管道表面结垢、 炭化影响传热效

24、果、加深毛油色泽、降低蒸发汽提效果、增加蒸气溶剂消耗、 会造成管路堵塞使生产无法进行。一般要求：混合油的固体杂质含量不超过6969 混合油罐的作用是什么？盐水沉降有什么特点？作用是储存一定量的混合油并使混合油在罐内进行沉末等杂质沉入锥底后 泵入浸出器或蒸煮罐进行处理，从而得到较为澄清的混合油。当混合油通过勺盐水时，粕末吸水增重加快了沉降速度，提高了沉降效果。 合油中的磷脂蛋白质吸水膨胀而沉降下来。有利于提高混合油蒸发汽提效果和 量。7070 旋液分离器的工作原理、如何让其达到理想的目的？原理：利用混合油中的粕末与混合油的比重不同，借助于高速旋转产生的离 异，使比重大粕粒下沉，而比重较轻的油上浮

25、，从而达到净化混合油的目的 要达到理想的目的：一要使进口压力保持在0.30M0.30M 之间。二要调节好溢流的底 流的比例一般在 23237171 混合油的沸点与浓度系统压力之间的关系？当混合油的浓度不变时， 沸点随系统压力升高而升高。 相同压力条件下， 沸. 升咼而升咼。7272 混合油在加热时发生那些变化？13酸价升高，色泽加深。7373 长管蒸发器由蒸发器和分离器组成两者之间用连接管连接。7474 长管蒸发器的工作原理？混合油在液位差的作用下自进发器下部列管由于列管外加热蒸汽的作用，混 合油在此受热升温，继而沸腾，溶剂迅速汽化膨胀密度变小，在管内形成高速 剂蒸汽流，未被汽化的混合油被上升

26、的溶剂蒸汽挤推到管壁四周，并在其带动 状上升，混合油在膜状上升时受热极快且汽化出更多的溶剂蒸汽，从而进一步 混合物的上升速度直到蒸发器出口，汽液混合物进入分离器后，由于空间突增 积迅速膨胀，混合油成雾状喷出，溶剂进一步蒸发，溶剂蒸气从分离器上部通 统，而混合油从下部流出。7575 常压蒸发的工艺条件项目混合油进口温度 匸混合油出口温度壬混合油出口浓度I I 间接气压力一蒸指标60C60C65C65C8080C8585C60%60%0.20.20.130.13Pa二蒸指标80C80C85C85C9090C100100C95%95%0.30.30.0.3 Pa7676 混合油汽提的原理是什么？汽提

27、即水蒸气蒸馏，其原理是道尔顿和拉乌尔定律，当向混合油中通入直接蒸 上部空间的水蒸气分压与溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾 合油的沸点较任何一组的沸点都低。从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶 可在低温下以沸腾状态从混合油中分离出来，达到脱溶要求。7777 简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件层碟式汽提塔 E E：顶盖上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。工作过程浓的混合油从上塔体进口管进入先场面。充满第一组碟盘的溢流溢流 盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动盘承接后流至第二 组碟盘的溢流盘溢流分布成薄膜状向下流动合油就这样自上而下淋成液幕 时直接蒸汽与溶剂组成的混

28、合气14体自下而上穿层层液幕逆向接从而将混合 油中的溶剂提出来。工艺条件:混合油进口温度毛油出口温度混合油浓度间 间 接气压力直接气压力9090C100100C1111C115115C90%90%95%95%0.4MPa0.4MPa0.05MPa0.05MPa7878 溶剂回收主要包括哪几个环节？溶剂蒸汽及混合蒸汽的冷凝冷却。尾气中的溶剂回收。溶剂与水的分15废水中的溶剂回收溶剂周转库分水器最后冷凝器t J J fJ冷凝器4蒸煮罐-液封?尾气回收系统t JJ需蒸液体废水 废气8080 冷凝冷却的工艺要求1溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在: 35C35C40403

29、3最后冷凝器尾气出口温度不超过。2冷却水进口温度 2525C、出口43。3蒸气在管内的流速要求15m/s15m/s 冷却水流速.5m/s.5m/s4蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。5蒸气与冷却水流动方向（相反以逆流为好。6冷凝总面积要达到平方米吨，各冷凝器面积应合理分配一蒸 二蒸汽提蒸煮锅、浸出器。8181 冷凝器是一种热交换器;热介质通过间壁进行热量传递到热交换的7979 溶剂回收的工艺过程:溶剂（来自溶剂库），蒸 H 二:蒸宀T汽提塔DTDT 机浸出器溶剂周转库分水器混合油罐冷凝器其它冷凝器冷凝器冷凝器冷凝器冷凝器平衡罐16目的。有列管式 喷淋式、列板式、塔式及直接接触式。

30、8282 列管式冷凝器的优点是：结构紧凑。传热面积大。传热效果好。其缺点 是：清洗垢层困难，清洗垢层的方法有用钢丝刷拉刷、用特制刮刀滚刷、化学 溶剂清洗、磁化水清洗。8383 什么叫尾气？说明其来源。在浸出生产过程中，浸出器进料 T T 机、汽提塔等设备喷入直接蒸汽、以及设 备密封不严都会带入一定的空气，这些空气在系统中与溶剂蒸汽少量水蒸气混 尾部。这部分混合汽称为尾气。主要来源：入浸料带入管道和设备渗漏直接蒸气带入。8484 溶剂和水分离的原理是什么？ 利用溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动 分层，使之进行分离。8585 液封池的作用是什么？截流废水中的溶剂，防止水分器失效

31、时溶剂被废水带走，或水中 溶剂积聚，导致意外火灾时造成回火危害浸出车间。8686 浸出车间系统平衡压力的方法是什么？ 在每个设备顶部装设自由气体管线，并与自由气体罐连接，为减少气体 在管内阻力管径不能太小，管线安装应合理，尽量减少弯曲这样通过管线 互相沟通各设备溶器就能保持系统压力平衡。8787 浸出系统微负压（一般为：P P）操作建立信赖两个方面：二是温差 降压，二是机械降压（利用风机、蒸汽喷射器、水力喷射器等机械从系统抽 气）。88.88.溶剂损耗主要原因有哪些？控制溶剂损耗的措施有哪些？ 油厂溶剂损耗通常在51.5kg51.5kg 料，产生这部分损耗主要原因有两个方面： 一是系统正压状态

32、下密封不严多种原因造成的设备检使溶剂跑冒、毛油、及粕中溶剂残留量大幅超标。17控制溶剂损耗的措施：控制跑、冒、滴、漏搞好设备、管道的维护保养, 保证系统有良好的密封性能。 选用质量过关的设备， 避免设备频频发生故 障导致损耗大量溶剂。维持系统的微负压状态。控制废气排放浓度在 0.1%0.1%以下。控制粕中溶剂残留量在pprppr 以下控制毛油溶剂残留量在 500ppri500ppri 以下控制废水溶剂残留量在 ppnppn 以下 8 89 9怎样控制毛油的溶剂残留量?1.1.操作中毛油出口温度应在5C111102,保证足够的直接蒸汽喷入量 混合油的）.3.31.1.倍），提高汽提效果。2.2.

33、要防止直接蒸汽带水或在汽提塔内凝结，以免毛油中的磷脂吸水膨胀造成液泛现象，降低胶溶率，导致毛油残溶升高 9090 简述平转式浸出器的工艺流程预榨饼舌U板输送机T浸出车间磁选铁杂I存料箱T埋刮板封闭绞龙I浸出器的浸出格 V间歇大喷淋V-溶剂加热器新鲜溶剂J溶剂周转 罐 （浸出温度 0C0C55C,55C,浸出时间） 0min0min . .浸出后的湿粕通过刮板、 圭寸闭绞龙进 T T 烘蒸机 （上三层为蒸脱层， 下 二层为烘干层）溶剂蒸脱所用的直接气是经汽液分离器去除凝结水的干饱 和蒸气，溶剂和水的混合气经帽子头、湿式捕粕器进入冷凝器冷凝，湿粕经 蒸脱和烘干达到要求后的干粕经粕绞龙刮板冷却后送到

34、粕库。经浸出器内帐篷过滤器过滤后的混合油由油泵打入连续式内进一步过滤去 杂，截留下来的渣由人工定时放入浸出器料格内，去杂后的混合油流流到混 合油罐，经盐水层沉降粕末后溢流到另一个混合油罐内沉降分离，油罐底部 的渣脚定时泵入蒸煮罐蒸煮回收溶剂。净化后的混合油先后进入第一长管蒸发器和第二长管蒸发器进行蒸发，蒸发出的溶剂蒸气分别进入冷凝器冷凝发后浓度提高的浓混合油型管 液封流入汽提塔经间接蒸气保温，直接蒸汽汽提，得到的溶剂蒸气从汽提塔 顶部进入冷凝器，脱溶后的毛油进入毛油箱打到精炼车间。18经冷凝器冷却后的溶剂直接流入分水箱进行分水后进入周转罐。设备顶部装设自由气体管并线与，自由气体罐连接以，保持系

35、统压力平衡，然后进入最后冷凝器所得冷凝液进入分水箱。9191 简. . 述 6#6#溶剂的火灾危险特性？易燃（闪点 8-28-20、燃点 332332）易爆（爆炸极限范围7.5%7.5%积比） 易挥发、易产生静电、易流动扩散、易受热膨胀。9292 什. . 么叫毛油？主要成分是什么？未经精炼的动植物油叫毛油主要成分：甘油三脂 44（1010 种） 脂肪酸组成。由多种甘油三脂构成的混 合物。9393 什. . 么叫胶杂？ 毛油中的磷脂、蛋白质、黏液质、糖基二酯与甘油三脂组成的溶胶体系叫做 胶溶性杂质简称胶杂9494 精. . 炼前为什么要首先脱杂？胶杂在精炼时， 促使乳化增加炼耗皂脚质量差脱色时

36、增加吸附剂的用 量， 影响效果。3未脱胶的毛油无法精炼和进行深加工9595 脱. . 胶- 应用物理化学方法将毛油中的胶溶性杂质脱除的工艺过程称脱胶 水化脱胶-利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性将一定量的热水或稀碱盐等电 解质水溶液在搅拌下加入热的毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降而分离的一种脱胶方法。9696 影. . 响水化脱胶的因素温度胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度，称为胶体分散相凝聚的临界温 度。只有等于或低于该温度，胶体才能凝聚。温度高，油脂的粘度低，水化 后油脂和磷脂油脚分离效果好；温度高，磷脂吸水能力强，吸水多，水化速 度也快，磷脂膨胀得充分，有些夹在磷脂疏水基间的油被迫排

37、出，因而水化 温度高，有利于提高精炼率。19温度必须与加水量配合好。一般先确定工艺操作温度，然后确定加水量。温 度低，加水量少，温度高，加水量多。加入水的温度要与油温基本相同或略 高于油温。以免油水温差悬殊产生局部吸水不匀，造成局部乳化。终温不要太高。 国内外资料介绍， 终温最好不要超过 般加水水化后 温度升高 I0CI0C 左右，对于油和油脚的分离是最有利的。加水量 适宜的加水量要根据毛油中磷脂含量和水化操作的温度而定。 生产中， 可根 据油中磷脂含量计算。高温水化时，加水量为磷脂 3 3 含.5.5 量倍的左右；中温 水化时加，水量为磷脂含量 2 2 的33 倍；低温水化时加，水量为磷脂含

38、量 0 0 的.51.51倍。、混合强度与作用时间混合强度的高低，应随水化过程各阶段不同情况灵活掌握。由于水比油重，油水不相溶，水化作用发生在油相和水相的界面上，因此水化开始时，必须 有较高的混合速度，造成水足够高的分散度，使水化均匀而完全。连续脱胶 中。采用混合设备，间歇脱胶中，采用快速搅拌（一般为 0r/m0r/m）n n 搅拌太快会打碎胶团并造成乳化。电解质水化时，磷脂等胶体杂质吸水呈小粒析出，大部分粒子表面带上电荷。加入 电解质，可使胶粒的动电位降低，促使磷脂颗粒凝聚得更紧密。既加快了沉 降速度，又降低了磷脂油脚中的含量。用于水化的电解质一般为食盐。使用电解质还可提高油脂的稳定性，如果

39、水化时用食盐，其用量为油脂重量 为0.2%0.30.2%0.3。% %原料油的质量用未完全成熟或变质油料制取的毛油，脱胶比较困难，往往胶质不易脱净。制油过程对脱胶也有一定影响，如没有蒸炒好的油料制得的油，脱胶也要困 难一些。油脂品种不同20脱胶的难易程度也不同。9797 水. . 在水化脱胶时的作用水是磷脂水化的必要条件，其主要作用润湿磷脂分子，使其由内盐式转为 水化式使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度使其他亲水胶质吸水改 变极化度促使胶粒凝聚或絮凝。水过多时易乳化难分离，过少时水化不完全絮凝不好。9898 盐. . 在脱胶过程中的不要作用？中和胶体分散相质点的表面电荷促进胶粒凝聚紧密，降低

40、絮团含油量，加速沉降速度，提高水化率和生产率。9999 什. . 么是高温水化简述其特点及操作过程高温水化是将粗油加热到较高的操作温度水进行水化温 9090C左右。加水量为粗油胶质含量 3 3 的3.53.5 倍。其特点是：在高温高水量下，中性油黏度小，胶质吸水膨胀排挤力大，从而 降低了絮凝胶团中性油含量，提高精炼率。操作过程将粗油边搅拌边加热油温升 I85CI85C95C95C将胶质含量 5 5 倍的水 8787C9797C）迅速（1010 分钟）加入油中，同时搅拌加热，终温视 油中含水和胶粒絮凝而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时停止 加热，将搅拌速度降到10r/m10r/m 使胶

41、粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。搅 拌时间据胶粒絮凝沉降情况而一定般，为 10101515 分钟，当絮凝胶料易于沉降、 油中无悬浮胶粒时停止搅拌，进行沉降分离，沉降时放油脚，净油 脱水。100100 简. . 述中温水化的操作过程1配合中速 4040 r/mirr/mir 搅拌用间接蒸汽使油温升到C6 6C。然后按粗油 胶质含量的3 3 倍均匀加入同温的水，持温度不变，续搅拌 303040min40min3待胶粒呈明显分离状态时，取样 8 8C实验，若无析出物即可停止搅拌 静置沉降 6 68 821小时。101101 脱. . 酸-脱除毛油中游离脂肪酸过程。脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂 萃

42、取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。102102 游. . 离脂肪酸对油质有何影响？过高会产生刺激性气味影响油脂风味，进一步加速中性油的水解酸败不 饱和脂肪酸对热和氧的稳定性差，促使油氧化酸败。使磷脂、糖脂蛋白质等胶溶物质和脂溶性物质在油中的溶解度增加。它 是油脂磷脂水解的催化剂，水在油中的溶解度随酸的增加而增加。总之酸的存在会导致油的物化稳定性削弱，应尽量去除。脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。103103 碱. . 炼脱酸的作用中和绝大多数的游离脂肪酸，生成钠皂在油中不易溶解成为絮凝状物而沉 降中和生成的钠皂吸收吸附能力较强可将相当数量的杂质也带入流出物内，因此碱

43、炼具有脱酸、脱胶、脱色的作过量的碱能使中性油皂化 使炼耗增加，应避免。104104 碱. . 炼操作时应努力做到哪两点？1增大碱液与游离脂肪酸的接触面积，缩短碱液与中性油的接触时间，降低 中性油和损耗。调节好碱滴在油中的下降速度，控制胶膜结构避免生成厚 的胶态离子膜，并使胶膜易于絮凝。105105 影. . 响碱炼的因素有哪些？碱种类和用量碱液的浓度操作温度、操作时间混合与搅拌杂质的 影响油皂分离，洗涤干燥。106106 如. . 何确定用碱量？过多过少对碱炼有何影响？ 总碱量包括两部分：理论碱和超量碱G G 理 =6=6 油X7.13107.1310-4xAvAv 酸价值）22超量碱一般为油

44、量 0 0 的.05%0.25%.05%0.25% 碱量不足时，中和不完全、絮凝不好分离困难油质量差。 碱量过多时，中性油被皂化而引起炼耗增大。107107 确. . 定碱液浓度的依据是什? ? 么粗油的酸值。粗油的酸值是碱液浓度选择的主要因素，酸值高采用浓度 高的碱液，反之采用淡碱液。制油方法。浸出油碱液浓度预榨油碱液浓 度。中性油皂化损失。中性油被皂化的概率随碱液浓度增高而增加。皂 脚的稠度。皂脚的稠度随碱液浓度增高而增加。皂脚含油损耗。当皂脚含 油高时应提高碱液浓度。操作温度。操作温度高时应采用稀碱液，反之采 用浓碱液。108108 碱. . 炼混合搅拌的作用？首先： 使碱液在油相中形成

45、高度的分散， 为此加碱时温和搅拌的强度必须强 烈 （60r/mir60r/mir。其次：增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，提高反应速度，使皂膜尽快脱离 碱滴，中和阶段搅拌要温和，一般 m m。中和反应后搅拌的目的在于促进絮凝，提高皂脚对色素的吸附效果此时搅拌 速度要慢，一般为15r/min15r/min109109 影. . 响洗涤效果的因素有哪些？影响洗涤效果的因素有：温度、水质、水量、电解质、搅拌强度等。洗涤 的操作温度有 J5J5C左右，水为软水，加水量一般为油 1 1 量%-15%-15%第一 遍采用碱和盐的混合稀溶液，淡碱能使油溶性镁钙皂转化为水溶性的钠皂而 降低油中的含皂量。搅拌的强

46、度取决于碱炼的含皂量，含皂量高时，应降低 搅拌速度，有时甚至不搅拌以防乳化。110110 简. . 述高温碱炼脱酸工艺的操作要点1前处理。包括预热和凝聚胶杂，预热温度一般左右，凝聚胶杂用食 盐溶液（盐：油量的水量：酸值的 25252 2 倍 kgkg）/100kg/100kg 由。中 和。碱量为理论碱+ +量超量碱（油量的 0.005%0.005%0.00.0）2 2，% % 碱浓度可适当偏高（选用 11111 12 e）以控制总水量 2%2%全部碱液在1010 分钟内一次加入， 搅拌要强烈2360r/min,60r/min,）保证碱液有足够的分散度，碱加完后继续搅拌 4050mi4050mi

47、 使碱液充分反应。中和反应后搅拌速度降/min/min 继续搅拌 10min10min 使皂粒凝聚，然后将油温升/95C95C 在此过程中视皂粒凝聚 况添加电解质促使皂粒絮凝。当油皂明显分离易于沉降时可停止搅拌。油 皂分离沉降时注意保温，时间为小时。洗涤温度大于C洗涤要用 软水，每次用量为油的1515 搅拌速度 0r/min0r/min 当油皂分离不好，第一 遍可选用淡碱盐溶液搅，拌强度要降低或不搅拌油水。时间一般为 1 12 2 小时。干燥。操作条件：温度 0C0C 真空度 98.6kp98.6kp,直接蒸汽量不低于 kg/hkg/h 时间 1 1 小时左右。111111 简. . 述一级压

48、榨花生油的精炼过程预榨毛油经冷凝器初冷, ,进后入带有冷却盐水管的水化锅当内油，面上升到第 二层搅拌翅时开始搅拌，同时向冷却管内入的盐水，当油冷却到C时，用三缸泵打入过滤机，过滤两遍后取样，检验合格后打入油罐，自然静 止 5 5 天即可灌装。24（二）部分设备操作规程及维护保养要点1.1. 筛选设备操作规程1开机的检查：筛体的自由振动状态；各物料通道是否畅通；所有固定手柄螺 紧；手柄位置、橡胶弹簧是否歪斜、脱出、变形；发现上述情况及时调整。2检查振动电机的旋转方向。两台电机必须向相反的方向旋转。两台电机开关 装置，同时起动和关闭。3准备工作完毕，经检查确认无误方可接通电源开车，要先开风机，再开

49、振动 转 335 5分钟，方可投料。4控制流量，根据油料含杂情况，掌握适当的流量，以使喂料均匀，厚薄一致5定时清理筛面持筛孔畅筛孔畅通率要保 8 8 持以上清理筛面可用长柄刷 严禁敲打，以防筛面变形。6为使设备工作状态良好，应定期检查除杂效率及设备运动状态。7经常检查油料中含杂量及杂质中的油料含量发现异常及时解决。可能出现的 流量过大过小；筛面破损；振动机构异常导致振幅、频率、抛角等变化；筛面 适；筛面堵塞。8在运转过程中如发现机体剧烈振动、异响、7 7 电机发热超车检查，排除 故障。9停机时先停进料，待物料走完，再关振动。风机。2 2 吸. . 式比重去石机的操作规程和要求开机前检查风门是否

50、关进出料筛面是否正常）开机时先开风机启动 去石机，然后开始进料，当物料覆盖大部分筛面时，逐渐开大料门，使筛上物 状，油料开始稳向定下流动调；节反向流气，使物料在筛面上石沿区聚内形成明显、的料 石界线且排石正常。3设备运行过程中，应经常检查筛上物料的运行状态、排石情况、石中含料情 现异常及时解决。影响去石机工作的因素较多，因认真分析解决。4运行过程中，若来料中断且短时间内还须生产时，应暂停筛体运动，以防筛 跑空。5关机时先停止向机器中喂料，喂料一停止即关停机器，以防石子在机中积累 止吸风。253 3 吸式比重去石机的维护保养要点1每周清理一次筛面，保持筛孔畅通。要用压缩气或钢丝刷清理，严禁敲打,

51、 变形。2电机轴承每三个月加一次高温润滑脂。3工作过程中，如发现振动混乱，应检查两台电机转速是否有明显差异，偏 松动，支撑弹簧、调节杆、橡胶圈等是否损坏。4.4.吸式比重去石机的常见故障及处理方法故障原因排除方法料中含石;多筛面倾角过大1 1 校正倾角2 2 流量过大2 2 调整流量3 3总风量过大过小物料分 良，级校正风量4 4 反向风过大4 4 关小反向风阀5.5.物料走单边5 5 校正走单边6 6 筛体振动混乱6 6 调整电机使之一致7 7 橡胶、轴承损坏过度7 7 更换橡胶、轴承石中含料;多筛面倾角过小1 1 校正倾角2.2.反向风过小2 2 开大反向风阀3 3 总风量过小3 3 校正

52、风量4 4 橡胶、轴承损坏过度4 4 橡胶、轴承损坏过度265 5 破碎机的操作规程1破碎机在开车前应严格按照操作规程做好开车前的准备和检查工作，开车后 间的空转，正常后方可投料生产。2在生产过程中通过料门来控制流量，破碎粒度可通过调节机构调节辊间隙达 要调节时，必须停机调节，以免发生事故。物料走单: 边筛面横向不水平1 1 在物料多的一侧筛体下衬垫校2 2 进料横向不水平2 2 调节压力门或斜管的下料方位3 3 吊杆歪扭电机不步;偏心轴与连杆不垂直、3 3 严格加以校正或更换4 4 导向板齿角发生歪斜，两侧风力不一致皿校正导向板石子走单; 边筛面横向不水平1 1 在筛体下衬垫校平2 2 导向

53、板变形2 2 校正导向板3.3.吊杆歪扭3.3.校正吊杆排石不畅不排石或总风量过大1 1 减小风门2 2 反向风量过大2 2减小反向风量3 3 筛体频率不足3 3 收紧传动皮带4 4 精选室筛孔被铁钉等杂住扌物卡除精选室杂物物料流量厚太总风量不足1 1 加大风量2 2 流量过大2 2 调整流量3 3 筛面侧角过小3 3 调整倾角正273机器工作时要保证物料呈半充满状态，使喂料均匀，以达到辊面磨损一致， 的使用寿命。4运行中如发现有铁块或其它硬杂卡住破碎辊，要紧急停车，松开辊子，人工 用工具取出杂物，重新开车 6 6破碎机的维护保养要点油料进机前应经过筛选、磁选、切勿将铁石等硬杂混入机内以免损坏

54、辊面。使用一段时间，辊面会逐渐磨损，当磨损到一定程度时，要及时进行修理，女 I I 或更换辊子。调节破碎机间距时，要注意保持两个辊子互相平行，防止歪斜 得超过 0C0C。一般情况下不要将新带带和合使要定期 300H300H 检查三角带松紧情况。 经常检查机器的振动情况， 如发现振动增加， 应检查辊子同心运 过了规定。7.7.破碎机的常见故障及处理方法故障现象故障原因处理方法轴承发热1 1 缺乏润滑油1 1 立即加注润滑油2 2 润滑油质量不好2 2 更换润滑油3 3 负荷过大3 3 适当减少投料，均匀加料三角带发热三角带过松立即张紧辊面破碎1 1 物料含有大的硬杂质i i 调整清理工艺及设备2

55、 2 辊子同轴误差过大2 2 修校辊轴3 3 喂料不均匀，辊端磨损低于中1313 注意均匀给料出料颗粒大1 1 双辊磨损，间隙过大1 1 修正辊面或更换辊子2 2 活动轴承座弹簧力度不够2 2 调整弹簧振动式异响1 1 轴承出了故障1 1 更换轴承中要经常检查各润滑点的润滑情况是否良好,并检查 4040 承最度不得超过282.2.辊子同轴误差过大2 2 修校辊轴3 3 物料含有大的硬杂质3.3.调整清理工艺及设备4 4 辊距间隙调节不当4 4 检查调整两辊间隙5 5 地脚螺栓松弛5 5 拧紧螺栓8 8 轧胚机的操作要点：开车前的准备：检查各零部件有无松动现象检查泵站液压油箱液位、及 速机的润滑

56、油面。检查各液压油缸是否有漏油现象。入轧料必须达到入轧要求，存料斗要经常保持一定量的存料，喂料要均匀，面均匀吃料，要避免因喂料不匀使轧辊面磨损，而影响胚片厚度的均匀性。刮刀要平直，操作中经常检查刮刀与辊面的贴合情况，防止粘辊现象发生。经常检查料胚的厚度，要均匀一致，符合轧胚工艺要求。轧辊不吃料时，应停止进料，停机清理，清理出的料回机重轧。严禁在轧胚机运转时触及轧辊，或进行修理。如有杂物落入轧辊中应停机取 用手或其它工具去取。开车方法：先启动油泵电机，把紧带油阀打开，使传动皮带张紧，同时旋 定螺丝。打开回油阀，使系统泄压，启动轧辊电机，待电机正常运转后，关 侃轧辊处于紧辊状开启分料辊电机调整流量

57、插板控制同时检查轧辊机电流是否正常。运行中经常检查：辊运行是否有异常、轴承是否超温振动、液压油管和液压 油、轧辊是否粘料、以及胚片厚度。停车时，先停止供料，让料走完后再停车。如发生突然停车应立即关闭进料 阀，松开轧辊放出物料。9 9 轧胚机的维护保养要点1轧胚机的运转部位必需有防护罩。开机前应周密检查各部位是否正常，启 在空载29下进行，以免电机超负荷。要经常检查轴承润滑情况，发现油及时力 滑脂。经常检查轴承温度最高不超 fi 发现温度过高或异响应及时停车检查， 拔除故障。要经常检查液压泵站油标的油位，如油面接近下限时要及时加油 过 70C70C 应停机检查或加换液压油每三月要彻底更换用 2

58、2 次号液压油要清洁。6要经常检查轧辊磨损情况，轧辊应每周修磨一次两端的锥之成每月 进行一次全面的修磨。定期检查三角带的磨损情况，有松驰的及时更换，但 混用，以免新带磨损。定期对机器进行大修一次，一般一年大修及全面保养 养内容包括:：全面修磨轧辊，当辊径减少需要更新轧辊。清洗各部轴承更换新润滑油检查各部位螺栓母液压系统及液件的磨损情 损严重的要及时更换楡查连接铰链及销轴的磨损情况严重的要更换故障现象检查部 位处理方法油泵频繁启动油缸及管路泄漏维修之、严禁泄漏油箱缺油加油溢流阀调整不适顺时针调节油阀或检查密封及更紧辊油缸串油换活塞密封件或紧固活塞螺丝紧带油缸串油换活塞密封件或紧固活塞螺丝蓄能器活

59、塞漏油更换密圭寸件泵频繁启动、停时反转泵占单向阀失灵清洗或更换单诸阀向阀漏油或有液压系统无压或 S S 过滤网和油泵拆下过滤网启动如故障解除则清1010轧胚机的常见故障及处理方法换油阀异物30力不足换没有排除则检查油泵是否损坏漏油F F 或管路可线路两侧漏料检查山尖板位置状瀕整两端中堵螺丝辊上带料检查轧辊与刮板间鯛整刮板间隙泵不启动或不停止、转速慢脸查启动行程开关路和查启动行程开关和线路电磁阀不动作电磁阀检查有无异物，清洗检查电磁阀1111 立式蒸炒锅的操作规程1开车前检查各层锅体，清除杂物，然后将料门调整到所要求的位置。调整方据各层装料高度（一般一到三层为左积的其余各层左右）将料拖板到此稍偏

60、低一点的位置，使下料口全部封死，然后将料门摆杆的顶丝顶紧即 好后，将各层料门固定关闭。开启电机，进行空车运转，运转正常后方可投 料前，先将各层冷凝水阀门打开，再慢慢开启各进汽阀门，排出冷凝水至锅底 后投料。当第一层锅的料层达到高度后，即开启该层的下料门，把料慢慢送至 依次逐层放料至最底层。检查最底层料胚的温度和水分，如达到工艺要求，即 料。在操作过程中，应注意调节直接蒸汽和间接蒸汽的压力及排汽阀门的大 制锅内料胚的温度和水分，使其达到工艺要求。停车时先停止进料，将各层 同时关闭进汽阀后关电机因故障发生紧急停车时即关闭电机止供料, 关闭进汽阀，然后将锅内的料全部从检修门清出 1212 立式蒸炒锅