数控车削加工编程

1、第四章 数控车削加工编程4.1数控车削编程概述1、数控车削加工特点（1）适合加工精度要求高的零件（2）适合加工表面粗糙度要求高的零件 -恒线速度切削功能（3）适合加工表面形状复杂的回转体零件（4）能加工带横向加工的回转体零件（5）能加工带特殊类型螺纹的零件（6）能以车代磨加工淬硬工件2、数控车削加工中的工艺处理（1）数控车削加工中的刀具选择（2）车削加工中的装刀技术（3）数控车床对刀 通过对刀，建立工件的加工坐标系。常用的对刀法-试切对刀法。（4）数控车削中的车削参数选择 背吃刀量、主轴转速（或切削线速度）、进给量 a.交流变频调速主轴的低速输出力矩小，切削速度不能太低； b.螺纹车削时的主轴

2、转速：n(1200/P) k r/min P 被加工螺纹导程值，mm；k安全系数，一般取803、数控车削编程要点（1）工件坐标系（2）直径编程与半径编程（3）可采用绝对值编程、增量值编程或混合编程（4）进刀和退刀方式、快速走刀与切削进给（5）对加工余量大的工件，使用固定循环指令编程（6）具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），可直 接按工件轮廓尺寸编程。工件加工坐标系加工坐标系：加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致， X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴） 的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为C向，顺时针为C向，如图所示数控车床各坐标系关系图直径编程和半径编程CNC车床的加工程序

3、中工件的横截面通常都是圆，其尺寸可用直径或半径指令书中的例子均为按直径编程取值:X轴指令：用直径值指定。（增量编程用直径差值尺寸）圆弧插补中的参数（R、I、K）：用半径值计算如图，运动轨迹由A B的程序：1）绝对坐标、直径编程：X、Z G01 X36 Z8 增量坐标、直径编程：U、W G01 U24 W-20 2）增量坐标、半径编程：U、W G01 U12 W-20进刀和退刀4.2 车床数控系统功能包括：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。FANUC 0i T 系列数控系统1、G功能表 见P97表4-1.2、M、S、T功能 a、常用M功能代码表：表3-2（P89） b、S功能：指定主轴转速（G

4、96、G97） c、T功能：调用刀具 格式举例： T0102；/调用01号刀具，刀具补偿量存放在02号地址中G96、G97指令格式：G96 S150；/表示主轴转速为150m/min G97 S300；/表示主轴转速为300r/min进给速度F指令 进给速度用F引导一个数字表示，进给速度一直有效，直到程序中指定新的进给速度，之后按新进给速度执行。 进给速度单位例：G98-mm/min G99-mm/r设定。 进给速度对G01（直线插补）、G02及G03（圆弧插补）有效。 进给速度的最大值由参数“MAXFEED”设定；G00速度不受进给速度F影响，G00速度在参数“G00FEED”中设定。常用G

5、代码1、快速定位指令G00快速直线运动2、直线插补指令G01直线切削运动3、圆弧插补指令前刀架车床坐标系统与后刀架车床坐标系统4、暂停指令G04 格式：G04 X_；或G04 U_；或 G04 P_； 其中，X、U指定的时间允许小数点，单位为s； P指定的时间不允许小数点，单位为ms。 如：G04 X5.0； 或G04 P5000 作用：指定刀具作短暂的无进给光整加工。 如车槽时的槽底暂停、钻孔时的孔底暂停。5、圆柱插补指令G07.16、与主轴转速相关指令最高转速指令G50格式：G50 S_；（S后面的数字表示限制的最高转速，r/min）区别：G50 X_ Z_；/设定工件坐标系，放在第一个程

6、序段(P107)恒线速度控制指令G96格式：G96 S_；（S后面的数字表示控制主轴恒定的线速度，m/min）恒线速度控制取消指令G97格式：G97 S_；（S后面的数字表示恒线速度控制取消后的转速，r/min）区别： G50 S3000； G96 S150； G97 S3000；7、刀尖半径补偿指令G41、G42、G40格式：G40；/取消刀具半径补偿，按程序路径进给 G41；/按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给 G42；/按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给使用时注意：在零件轮廓线以外建立或取消刀尖半径补偿；在程序中有了G41（或G42）指令后，需先用G40取消原补偿状态，再使用G4

7、2（或G41）；在使用G41或G42指令时，不允许有两句连续的非移动指令；G41或G42指令可与G00或G01写在同一个程序段内使用。8、倒角和倒圆指令45°倒角格式1：G01 Z（W） I ±I;功能:由Z轴向X轴倒角。倒角向X轴正向取，向X轴负向取。格式2：G01 X（U） K ±k;功能:由X轴向Z轴倒角。倒角向Z轴正向取，向Z轴负向取。任意角度倒角格式：G01 X_ C_；功能:可自动插入任意角度的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或终点间的距离。倒圆角格式：G01 Z(W) _ R ±r；/Z轴向X轴倒圆角，图a G01 X(U

8、) _ R ±r；/X轴向Z轴倒圆角，图b倒圆角格式：G01 Z(W) _ R ±r； G01 X(U) _ R ±r；右图，刀具由A到B的程序如下：例2 P105图4-169、螺纹切削加工指令螺纹车削指令G32-可加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_； X(U)，Z(W)为终点的位置坐标；F为螺纹导程。a.车削圆柱螺纹：G32 Z(W)_ F_；b.车削端面螺纹：G32 X(U)_ F_；c.车削锥面螺纹时，斜角45°时，螺纹导程F以导程在Z轴方向的投影值指定；斜角45°时，螺纹导程F以导程在X轴方向的

9、投影值指定。P106图4-18注意：螺纹切削时，不能使用G96指令（保证切削正确的螺距）；螺纹切削程序应考虑始点坐标和终点坐标的切入、切出距离；外螺纹切削：顶径尺寸应小于螺纹的公称尺寸0.1-0.2mm；切削螺纹时，通常需要多次进刀才能完成：p106表4-2。 螺纹车削指令G32已知：螺纹螺距为1.0mm，螺纹牙深为0.649mm 1=3mm，2=1.5mm查表4-2知：分3次进给，对应的背吃刀量为0.7、0.4、0.2mm（直径值）。N10 G50 X100 Z100;N20 M03 S500;N30 T0101;N40 G00 X19.3 Z3 M08; N50 G32 Z-71.5 F1

10、.0;N60 G00 X40;N70 Z3;N80 X18.9；N90 G32 Z-71.5 F1.0;N100 G00 X40;N120 Z3;N130 X18.7;N140 G32 Z-71.5 F1.0;N150 G00 X100 M09;N160 Z100 M05;N170 T0100;N180 M30;例：用螺纹车削循环指令G92完成下图螺纹加工程序。已知：螺纹螺距为1.0mm，螺纹牙深为 0.649mm, 1=3mm，2=2mm. 分3次进给，对应的背吃刀量为 0.7、0.4、0.2mm（直径值）。例：用螺纹车削循环指令G92完成下图螺纹部分的加工程序。例 零件毛坯材料为45号钢，

11、用G92编制精加工程序。确定工艺方案及走刀路线：a. 自右向左加工；b. 选用3把刀具：1号刀为外圆车刀、 2号刀为3mm切槽刀、 3号刀为螺纹车刀，采用对刀仪对刀；c. 工件坐标系：工件原点取在工件内端面O点，起刀点为（200，350）；d. 确定切削用量：参考程序：复合螺纹切削循环G76复合螺纹切削循环指令G76：与G32、G92相比，可缩短程序、改善刀具切削条件（斜进法进刀）。其指令格式: G76 P m r Q dmin R d; G76 X(U)_ Z(W)_ R I P k Q d F f;m: 精加工重复次数；r：倒角量，用两位数字指定；：刀尖角度，用两位数指定；dmin：最小切

12、削深度，µm；d：精加工余量，µm ；X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标，带小数点为mm，否则为µm ；I：圆锥螺纹半径差，I=0为圆柱螺纹。x向切削始点坐标小于终点坐标时取负；k：螺纹牙高（X轴方向半径值），µm ；d：第一次切入量（半径值指定）；f：螺纹导程。G76螺纹切削复合循环与斜进法进刀斜进法进刀的优点：单侧刃加工，排屑容易，适用于大螺距螺纹的加工。例 牙形角60°、底径为60.64、精加工次数为2次、导程为6mm的螺纹加工程序段为：G76 P020660 Q100 R100;G76 X60.64 Z35.0 P3680 Q1800 F

13、6.0;变螺距螺纹切削指令G34：格式：G34 X(U)_ Z(W)_ F_ K_ ; 其中： X(U),Z(W)为终点的坐标值； F为螺纹导程；K为主轴每转螺距的增量或减量。多头螺纹切削：格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_ Q_ ; 或 G34 X(U)_ Z(W)_ F_ K_ Q_ ; 或 G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ Q_ ;其中：Q为指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度（起始角度）。Q为非模态值，每次使用时都必须指定，不能指定小数点。10、内外圆柱/圆锥切削循环指令切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90圆柱面切削循环格式：圆柱面切削循环适用于：切削内外圆柱/圆锥

14、简单循环-G90例、G90指令编程练习N10 G50 X200 Z200 ;N20 T0101; N30 M03 S1000 ; N40 G00 X55 Z4 M08;N50 G01 G96 Z2 F2.5 S150;N60 G90 X45 Z-25 F0.2;N70 X40;N80 X35;N90 G00 X200 Z200 M09;N100 T0100;N110 M30;圆锥切削简单循环-G90例、用G90编写图中锥面加工程序段。G00 X65 Z0 M08;G96 S100;G90 X60 Z-25 R-5 F0.2; X55;X50;G00 X100 Z200 M09;内外圆柱/圆锥切

15、削循环指令切削端面/圆锥简单循环-G94G94平端面切削编程举例: G00 X85 Z20; G94 X30 Z15 F0.2; Z12; Z10; 例、G94指令编程练习：加工下图工件的中间槽（用4mm、2切断刀）G50 X200 Z200 ；T0202 ； /（4切断刀）M03 S250 G98；G00 X32 Z-14；G01 X15 F30；X32 F100；G00 Z-15；G94 X15 Z-17 F30；Z-20；Z-23；Z-25；G00 X200 Z200；T0200；M30；切削端面/圆锥简单循环-G94编程练习：用G94指令完成下图的锥面切削加工N10 G50 X200

16、Z200 ；N20 T0101；N25 M03 S300；N30 G00 X32 Z1；N40 G94 X10 Z-3 F0.2；N50 Z-6；N60 Z-9；N65 Z-10；N68 G00 X32 Z-5；N70 G94 X10 Z-10 R-3 F0.2；N80 R-6；N100 R-9；N110 R-12；N120 R-14；N130 R-16.5; /16.5为计算的值N140 G00 X200 Z200；N150 T0100；N160 M30；G71-纵切削粗车复合循环格式：G71 U d R e ; G71 P ns Q nf U u W w F S T ;其中：d为粗加工每次

17、切深（半径值编程）； e为退刀量； ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号； nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号； u为X轴方向精加工余量(直径值)； w为Z轴方向精加工余量； G71适用于圆柱毛坯的轴向粗车，是沿着平行于Z轴进行切削循环加工的。G71-纵切削粗车复合循环格式：G71 U d R e ; G71 P ns Q nf U u W w F S T ;注意：a. nsnf精加工程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效；b. 在序号为ns的程序段中指定A及A间的刀具路径，且在该段中不能指定沿Z轴方向移动， 刀具移动指令必须垂直于Z轴方向；c. 从A到B的刀具轨迹在

18、X轴及 Z轴必须单调增加或单调减少；d. 粗车循环最后一刀按ns到nf间精车程序段轨迹切削，留余量u、 w 。例 外圆粗车循环N10 G50 S2500 N20 G40 G96 G99 S80 M03 T0101； N30 G00 X120 Z12 M08； N40 G71 U2 R0.5； N50 G71 P60 Q120 U0.2 W0.1 F0.25； N60 G00 X40； /ns N70 G01 G42 Z2 S150； N75 Z-30； N80 X60 Z-60； N90 Z-80； N100 X100 Z-90； N110 Z-110； N120 X120 Z-130； /n

19、f N130 G00 X125； N140 X200 Z200 M09； N145 T0100； 编程练习：使用G71完成下图零件的轮廓加工参考程序：N10 G50 X200 Z200 ；N15 M03 S650；N20 T0101；N30 G00 G98 X32 Z2；N40 G71 U1.5 R1； N50 G71 P60 Q100 U0.5 W0 F100；N60 G00 X0；N70 G01 Z0；N80 G03 X19 Z-7 R10；N90 G01 X30 Z-30；N100 Z-45；N110 G00 X200 Z200；N120 T0100；N130 M30；G72-横切削粗车

20、复合循环格式：G72 W d R e ; G72 P ns Q nf U u W w F S T ;其中：d为Z轴方向切深； e为退刀量； ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号； nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号； u为X轴方向精加工余量(直径值)； w为Z轴方向精加工余量；G72适用于圆柱毛坯的端面方向粗车，是沿着平行于X轴进行切削循环加工的。图中为从外径方向往轴心方向的端面车削循环。首先做平行于Z轴的直线运动，然后再执行端面加工指令完成端面加工。G72-横切削粗车复合循环格式：G72 W d R e ; G72 P ns Q nf U u W w F S T ;注意：a. n

21、snf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效；b. 在序号为ns的程序段中指定A及A间的刀具路径，且在该段中不能指定沿X轴方向移动，刀具移动指令必须垂直于X轴方向；c. 从A到B的刀具轨迹在X轴及Z轴必须单调增加或单调减少；d. 粗车循环最后一刀按ns到nf间精车程序段轨迹切削，留余量u、 w 。例:毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min,精加工余量为:X向0.4mm(直径上), Z向0.2mm。使用G72指令编程。N60 G00 X176.0 Z132.0;N70 G72 W7.0 R1.0;N80 G72 P90 Q160 U0.

22、4 W0.2 F0.3 S500;N90 G00 G41 Z60.0 S800; /nsN95 G01 X160;N100 X120.0 Z70.0;N110 W10.0;N120 X80.0 W10.0;N130 W20.0;N140 X40.0 W20.0;N150 X0;N160 W2.0; /nf精加工复合循环(G70)当用G71，G72、G73粗加工完毕后，用G70代码指定精加工循环，切除粗加工中留下的余量。其指令格式为：G70 P ns Q nf ；其中：ns为精加工循环的第一个程序段的顺序号；nf为精加工循环的最后一个程序段的顺序号。 注意: a.精车过程中的F、S、T在程序段n

23、s到nf间指定； b.在车削循环期间，刀具半径补偿功能有效； c.在程序段ns到nf间不能调用子程序。精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns到nf程序段中的F、S、T指令才有效。编程举例：见P112-113例4-4、例4-5编程练习：按照右下图给出的坐标用G72、G70编写轮廓加工程序；N10 G00 G98 X100 Z100 M3 S350;N20 T0202 ;/（4mm切刀）N30 G00 X42 Z1;N40 G72 W2 R0.5;N50 G72 P60 Q120 U0.4 W0.2 F50;N60 G00 Z-45;N70 G01 X30 ; N

24、80 Z-35;N90 X20 Z-30;N100 Z-20;N110 G03 X10 Z-15 R5;N120 G01 Z0;N130 G70 P60 Q120 F30 S150;N140 G00 X100 Z100;N150 T0200;N160 M30;G73-外轮廓切削复合循环指令格式：G73 U i W k R ;G73 P ns Q nf U u W w F S T ;外轮廓切削循环G73 ：适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近的、已初具形状的毛坯粗加工。如铸件、锻件的粗加工。刀具路径按工件精加工轮廓进行。按同一轨迹重复切削，应用于成型毛坯。刀具轨迹：由端面外径方向从右向左加工。编

25、程练习：X向、Z向精加工余量分别为：1及0.5mm N30 G00 G42 X140 Z50 M08； /刀具到达B点 N40 G96 S150； N50 G73 U9.5 W9.5 R3 ; /i=9.5, k=9.5 N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3； N70 G00 G42 X20 Z0； /ns N80 G01 Z-20 F0.15； N90 X40 Z-30； N100 Z-50； N110 G03 X80 Z-70 R20； N120 G01 X100 Z-80； N130 X105； /nf N140 G00 X200 Z200 G40； 编程练习：按照

26、下图工件，用G73、G70编写程序（X方向总余量3mm-半径值，Z方向总余量2mm，每次最多切2mm） N10 G0 G99 X100 Z100 M3 S650；N20 T0101；N30 G0 X40 Z2；N40 G73 U3 W2 R4.0；N50 G73 P60 Q110 U0.5 W0.2 F0.3；N60 G0 X0；N70 G1 Z0 F0.1； N80 G2 X20 Z-10 R10；N90 G1 Z-20；N100 X26 Z-30；N110 Z-40；N120 G0 X100 Z100 T0100；N130 T0202；N140 G0 X28 Z3；编程：如图所示，毛坯为铸

27、件，粗加工分三次走刀，第一刀在X轴方向（半径上）留下的加工余量为14，精加工在X轴方向留下加工余量为2mm，Z轴方向留下加工余量为2mm ，粗加工切削深度为3mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min。精加工进给量为0.15mm/r,主轴转速为800r/min。使用G73、G70指令编程。 深孔钻削复合循环指令G74格式：G74 Re ; G74 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;参数说明：e为退刀量，模态值；X为B点的X坐标值；u为从A到B的增量；Z为C点的坐标值；w为从A到C的增量； i为X轴方向间断切削长度（无正负）；k为Z轴方向间断切削长度（无正负）； i及

28、k的单位为um；d为切削至终点的退刀量。退刀量e由系统参数设定；深孔钻削复合循环指令G74格式：G74 Re ; G74 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;例4-7：P116格式：G74 Re ; G74 X u Z w P i Q k R d F ;例：端面钻孔T0303；G0 X0 Z1；G74 R1； G74 Z-25 Q7000 F0.2；格式：G74 Re ; G74 X u Z w P i Q k R d F ;例、用G74切端面槽：T0202；/（3mm切刀，前一点是对刀点，从外到内）G0 X25 Z1；G74 R1；G74 X16 Z-6 P2000 Q3000

29、 F0.2；G0 X50 Z50；或：切削内外圆柱槽复合循环指令G75格式：G75 Re ; G75 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;参数说明（与G74同）：e为退刀量，模态值；X为B点的X坐标值；u为从A到B的增量；Z为C点的坐标值；w为从A到C的增量； i为X轴方向间断切削长度（无正负）；k为Z轴方向间断切削长度（无正负）；d为切削至终点的退刀量。G75 Re ;G75 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;例4-8：P116编程练习：用G75指令编程加工下图圆柱槽（3mm切槽刀） 。 T0202；/ （3mm切槽刀）G0 X32 Z-13；G75 R2 ；

30、G75 X15 Z-30 P6000 Q2000 F0.1；编程练习：加工下图工件圆柱槽部分（4mm切槽刀）。G40 G97 G99 M3 S250；G0 X100 Z100；T0202；/（4切槽刀）G0 X52 Z-14；G75 R1；G75 X40 Z-42 P5000 Q14000 F0.2；G0 X100 Z100；T0200；M30；11、调用子程序指令格式：M98 P ;P后面可以跟8位数字，前4位表示子程序调用次数，若省略则调用一次，前面的0可省略；后4位表示调用的子程序号。子程序的结束代码为M99，可以多重嵌套（FANUC 0i TA系统可以有四重嵌套）。例4-9：P117练

31、习：用M98编程加工图中圆弧段尺寸。主程序 O0001N10 G40 G97 G99 M3 S750 T0303（尖刀）N20 G0 X36 Z-5N30 M98 P30002（调用O0002子程序3次）N40 G0 X50 N50 X100 Z100N60 T0300 N70 M30子程序O0002N10 G1 U-2 F0.1N20 G2 W-14.28 R10N30 G1 W14.28 N40 M9912、FANUC系统宏变量编程FANUC系统用户宏程序允许使用变量、算术运算、逻辑运算和条件转移，相对于子程序编程来说，编程过程变得更方便、更容易。使用用户宏程序时，数值可以直接指定或用变量

32、指定。当用变量时，变量值可用程序或用MDI面板上的操作改变。 变量的表示-用户宏程序中，变量用变量符号（#）和后面的变量号指定。例如：#1 表达式可以用于指定变量号。此时，表达式必须封闭在括号中。例如：#1+#2-12（1）宏变量的类型-四种基本类型 算术运算和逻辑运算P119表4-4（3）宏程序的转移和循环语句（共3种）无条件转移语句GOTO 格式：GOTO n； 无条件转移到程序段n条件转移语句IF 格式a：IF <条件表达式> GOTO n；/若条件满足， 则转移到顺序号为n的程序段 格式b：IF <条件表达式> THEN _；/若条件满足， 则执行预先决定的宏程

33、序语句 常用的运算符及含义：运算符含义运算符含义EQGENELTGTLE（4）调用宏程序宏程序非模态调用G65 格式：G65 P_ L_ <自变量>； 其中，P表示调用的程序；L表示重复的次数； 自变量的指定形式-型和型（见表4-6、4-7）宏程序模态调用G66 格式：G66 P_ L_ <自变量指定>； G67；<取消模态调用宏程序> 其中，P指定要调用的程序号；L指定重复的次数（默认值为1）；应用：见P123例4-11GSK928T、GSK980T系统编程指令及编程（与FANUC 0i T系统比较）（GSK-928TA）数控车床编程指令格式及使用（没有宏

34、变量编程功能）一、编程概要 GSK928TE编程指令（GSK928TE系统没有宏变量编程功能）G功能指令1、G00、G01、G02、G03指令：与FANUC 0i T相同。2、G33螺纹切削 格式：G33 X(U)_ Z(W)_ P(E)_ K_ I_a. X(U)、Z(W)为螺纹终点的坐标（省略X时为直螺纹）；b. P-公制螺纹导程，单位：mm；E-英制螺纹导程，单位：牙/英寸；c. K-螺纹退尾起始点距螺纹终点在Z方向的长度，单位：mm； 加工中直螺纹K0时，螺纹退尾时向X轴正方向移动，K0向负方向移动；d. I-螺纹退尾时X方向的移动总量（直径值，mm）,有K值但省略I时系统默认为45&

35、#176; 退尾； G33指令中X(U)坐标值非零时表示加工锥螺纹。例1、螺纹导程4mm，切深2mm（直径值，分两次切入）。G1 U-1 F100; 进刀1mm（直径编程）G33 W-54 P4; 第一次螺纹切削G0 U2; 退刀2mmW54; 回起始点G1 U-3; 第二次进刀1mmG33 W-54 P4; 第二次螺纹切削G0 U6; X向退刀W54; Z回起始点3、G32-Z轴攻牙循环 格式：G32 Z(W)_ P(E)_ 其中，Z(W)-攻牙的终点坐标或攻牙的长度； P-公制螺纹的螺距；E-英制螺纹的螺距；例2、螺纹导程1.5mm的单头螺纹加工：G0 X0 Z20;M3 S30;G01

36、Z2 F500;G32 Z-28 P1.5;G0 Z20;M02;4、G50-工件坐标系设定 格式：G50 X_ Z_5、G26-X、Z轴同时返回参考点； G27-X轴返回参考点； G29-Z轴返回参考点；6、G04-定时延时 格式：G50 D_ ; D为延时时间，单位：秒7、G96-恒线速度控制； G97-取消恒线速 格式：G96 S_ ; G97 S_8、单一型固定循环 a. 内外圆柱/圆锥面车削循环-G90； b. 螺纹车削循环-G92； 格式： G92 X(U)_ Z(W)_ P_ E_ I_ K_ R_ L_ ； P-公制螺纹螺距；E-英制螺纹导程； I-螺纹退尾时X轴方向移动距离（

37、直径值），当K0时省略I则按45°方向退尾； K-退尾起点距终点在Z轴方向的距离； 当R=0、K0时：K 0则退尾方向为+X向，K 0则为-X向； R-螺纹起点与螺纹终点的直径之差，省略R为直螺纹； R0，退尾方向为X轴正向，R0则为-X方向； L-多头螺纹的头数c.端面/圆锥面车削循环-G94；d.端面深孔加工循环-G74； 格式： G74 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ R_ E_ F_ ； X(U)、Z(W)-孔底坐标，省略X(U)为深孔钻循环； I-每次Z轴进刀量； K-每次Z轴退刀量；R-啄钻循环或深孔循环选择，省略R或R=0时每次退刀仅退K的距离即啄钻循环。当R0时每

38、次退刀都退到第一次钻孔的起始点即深孔钻循环 ； E-在X轴方向每次的偏移量（直径值）； F-进刀速度。e.切槽循环-G75； 格式： G75 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ E_ F_ ； X(U)、Z(W)-槽终点坐标，省略Z(W)为切断循环； I-每次X轴进刀量； K-每次X轴退刀量； E-在Z轴方向每次的偏移量；F-进刀速度。9、复合循环a.外圆粗车循环-G71； 格式： G71 X(U)_ I_ K_ L_ F_ ； X(U)-精加工轮廓起点的X轴坐标值； I- X轴方向每次进刀量（直径值表示）； K- X轴方向每次退刀量（直径值表示）； L-描述最终轨迹的程序段数量(不包括自身)

39、，范围1-99； F-切削速度。b.端面粗车循环-G72； 格式： G72 Z(W)_ I_ K_ L_ F_ ； Z(W)-精加工轮廓起点的Z轴坐标值； I- Z轴方向每次进刀量； K- Z轴方向每次退刀量； L-描述最终轨迹的程序段数量(不包括自身)，范围1-99； F-切削速度。10、程序局部循环-G22 G80 格式： G22 L_ ； G80; 其中： L-循环次数范围1-99，L=1时不能省略；若L99则程序将出现报警。 加工过程中，对于某些局部需要反复加工或已基本成型的零件，可使用该指令来简化编程。 程序中G22和G80必须成对使用； 在循环体中不能再有G22指令，即G22指令不

40、能嵌套。11、系统偏置-G93 格式： G93 X(U)_ Z(W)_；其中： X(U)-系统X方向偏移量，X与U相同（不分绝对和相对）； Z(W)-系统Z方向偏移量，Z与W相同（不分绝对和相对）； G93指令将使系统按指令的偏移量快速移动，移动之后系统坐标不变，从而留出加工余量； 对于粗车和需要留出加工余量的工件程序，可以先用G93指令留出加工余量，再按图纸的实际尺寸进行编程即可。粗车完成后，可用G93 X0 Z0 指令撤销系统偏置，进行精加工； 在G93中，使用X、Z与使用U、W定义系统偏置的效果相同。GSK 980TD数控车床编程指令格式及使用由于GSK 980TD系统的编程指令及格式与

41、FANUC 0i T系列无大的区别，编程请参照前述内容。数控车床编程练习1、编写车削如图所示工件的加工程序。毛坯直径为28mm。O1000N10 G50 X100 Z100;N20 G99 S600 M03 T0101;N30 G00 X30 Z5 M08;N40 G71 U2 R1; /纵切削复合循环粗车N50 G71 P60 Q120 U0.4 W0 F0.4;N60 G00 G41 X11;N70 G01 Z0 F0.1;N80 X16 Z-2.5; /倒角2.5x45°N90 Z-28;N100 X24 Z-38;N110 Z-80;N120 G40 X30;N130 G96 S80;N140 G70 P60 Q120;/轮廓精车N150 G00 X100 Z100;N160 T0202 S30;N170 G00 X20