行车制造工艺

1、上海科轻起重机有限公司制造工艺行车名称桥式起重机共1页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第 页1部件名称材料牌号Q235A/Q235B/Q345A部件单重工艺号1部件图号材料规格钢板、角钢部件数量工艺名称预处理序号工序内容工装设备零件简图* 上道工序：进货1 使用喷丸机械设备对钢板（材）进行表面除锈处理要求达到 GB-8929-88中Sa2.5级喷丸机、行车2 喷丸完毕后在 2小时内均匀涂刷 8704无机硅酸锌（底漆）要求焊接面 80-100mm留边不涂油漆刷3 将钢板（材）存放于公司指定仓库或制作班* 下道工序：下料编制 ( 日期)审核 ( 日期)批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科

2、轻起重机有限公司制造工艺部件名称上下盖板、腹板、筋板等材料牌号Q235A/Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* 上道工序：预处理1 上下盖板：1.1上下盖板宽度允许偏差±1mm，长度余量按图总长加放100200mm。切割后波浪变形 3mm/m，水平弯曲在 6m长内弯曲量 2mm，如超出要求1.2的，采用平板矫正机矫正。2 腹板：2.1按腹板尺寸和腹板拱度表下料，腹板长度余量按图总长加放300 500mm2.2腹板宽度允许偏差0 -1mm2.3用1m水平尺复查板材的波浪变形，大于3mm的要重新用平板机矫正。3 筋板尺寸按图纸尺寸下料，如图所示：要求水平度 1mm，垂

3、直度 1mm，开口距离公差控制在± 2mm之间 , 并呈半圆弧。其他小件按图纸尺寸下料 , 切割后出现波浪变形应采用平板矫正机矫正4 。5 所有切口打磨去渣* 下道工序：钢板拼接编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共1页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第1页部件单重工艺号2部件数量工艺名称下料工装设备零件简图数控切割机矫正机水平尺直角尺打磨机批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称上下盖板、腹板材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* 上道工序 : 下料1 将落好的料按照落料时的顺序 , 吊放置水平拼装平台上

4、。2 当板厚 10mm时, 不开坡口。2.1当板厚 1222mm时, 开单面 V型坡口和背面清根焊接，坡口角度为40 °±5°2.2当板厚22mm时, 开双面坡口，坡口角度为40°± 5°2.3不开坡口的焊缝宽度为预留间隙+8 +28mm（如图）。2.4开坡口的焊缝宽度为坡口最大距离+ 4 +14mm（如图）。2.5焊缝余高为0 3mm3 将钢板排成一条直线，使用石棉线放在钢板两端取直。钢板与钢板之间的间隙 2mm，使用直尺或角尺来进行测量板缝是否平整，要求误差 2mm。4 焊缝两端点焊与母材同材质的引弧板：引弧板尺寸为 70

5、5;70mm。引弧焊厚度取决于钢板板厚4.1当钢板厚度 10mm时，使用 6mm引弧板；4.2当12mm钢板厚度 30mm时，使用 12mm引弧板。对每道焊缝进行焊接，参照开坡口双面焊接工艺参数表，背面加支撑溶5池。6 翻转钢板* （接下页）编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称行车编号部件单重部件数量工装设备起重机、吊具打磨机石板线直尺、角尺电焊机埋弧电焊机起重机、吊具批准 ( 日期)桥式起重机共2页LHK/QX/LDK/LXK第1页工艺号3工艺名称钢板拼接零件简图2-72-7不开坡口2-72-7开坡口开坡口KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称上下盖板、腹板材料牌号Q

6、235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* (接上页 )7 清根处理8 使用同样的方法焊接钢板第二面的焊接方向要和第一面的方向相反* 注意点：1上下盖板、腹板的对接焊缝不能在同一位置，必须错位200mm以上。2 板材对接焊后 , 对接区域边缘的直线度最大相差 2mm。对接焊时，清除干净焊缝区两侧各 50mm内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌3 层等，且不得有裂纹、夹层等缺陷，并应清除装配点焊的焊渣以确保焊缝质量；不能立即焊接时，待焊焊缝应盖上薄板，以防止杂物进入。4 拼接时，如主梁没有特殊要求的，焊接方向就相反。5 所用焊丝、焊剂应与被焊接母材相匹配，使用前应烘干并保持干燥。6 焊丝表面

7、要求光洁，无油污、锈蚀等脏物，盘丝圆弧要求均匀。7 拼接时应在油漆干燥后才能进行。8 焊接时参照焊接工艺评定指导书。9 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。焊接完成，焊工应除去引弧板，并及时清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞10溅。* 下道工序：变形校正编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共2页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第2页部件单重工艺号3部件数量工艺名称钢板拼接工装设备零件简图打磨机或空压机埋弧焊机批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称上下盖板、腹板材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容

8、* 上道工序：钢板拼接1 对接焊缝角变形的矫正1.1焊前预防盖板、腹板接长时，为防止对接板件角变形，在待焊接口下面加垫形成反变形，然后焊接。1.2焊后校正如果焊后出现角变形，可采取在焊缝处加垫用重砣压制等方法矫正。要求： 6mm钢板拼接，用 8mm钢板衬垫； 8mm钢板拼接用 10mm钢板衬垫。使用烘枪（焊炬）在焊缝上来回摆动，不能将焊缝氧化，直至焊缝和钢 1.2.2 板平整，要求误差 2mm。* 注意：1 6mm、8mm钢焊缝严禁使用大锤直接敲击焊缝表面2 焊缝表面严禁有明显压痕行车名称桥式起重机共1页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第 页1部件单重工艺号4部件数量工艺名称变形校正工装设

9、备零件简图重砣/ 大锤烘枪* 下道工序：焊缝探伤编制 ( 日期)审核 ( 日期)批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称上下盖板、腹板材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* 上道工序：变形校正对上下盖板及腹板的对接焊缝按图纸要求进行无损检测具体要求：1 射线探伤时应不低于国家标准 GB3323-88中级2 超声波探伤时应不低于国家标准 GB11345-89中级3 磁粉探伤时应不低于行业标准 JB/T6061-92 中级4 无损探伤后应在焊缝边钢板上打上永久性记号，以便识别和跟踪。4.1焊缝标识内空:行车号 +板号 - 焊缝号 -X光底

10、片号* 注意：1 如果用户特殊要求 , 探伤必须根据用户要求进行 , 但也可协商解决。2 三次返修不合格的焊缝须切割后重焊，并再次探伤。3 未经探伤合格的焊缝严禁流转到下道工序。行车名称桥式起重机共1页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第 页1部件单重工艺号5部件数量工艺名称焊缝探伤工装设备零件简图探伤检测仪* 下道工序：钢板切割编制 ( 日期)审核 ( 日期)批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称腹板材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* 上道工序：焊缝探伤1 以一边为基准，用钢丝绳拉直划纵线。2 以上面划好的纵线为基准，中心处

11、划垂线。3 以上面划好的纵线为基准 , 按图纸板宽要求划另一条纵线。4 根据预算拱度表，在腹板上划拱度线。5 依据划线，用 2台切割机在轨道上同时向一方进行均速切割并打磨。6 检查腹板的宽度，要求腹板宽度± 1mm。检查主副腹板拱度是否一致，选择拱度合格的一块为基准，校正另一块7腹板的拱度。8 在腹板跨中打洋冲眼作标识。9 打坡口要求：9.1当腹板厚度 8mm时，一律不打坡口。当腹板 8mm时，主腹板与上盖板的外侧应按45°± 5°进行 1/2 板厚的9.2坡口处理。9.3单梁：腹板靠底板联接处两边打坡口9.4双梁：腹板靠顶板轨道处打坡口9.5如图纸有特

12、别要求的，按图纸要求制作。9.6要求坡口深度目测必须均称平直* 下道工序：主梁拼装编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共1页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第1页部件单重工艺号6部件数量工艺名称腹板切割设备工装零件简图钢丝绳石笔切割机卷尺烘枪打磨机批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称箱形梁材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* 上道工序：腹板切割1 上盖板划线：1.1按照图纸要求，划出方钢外侧与上盖板焊接的位置:磨平与方钢交叉处的拼接焊缝。1.2按照图纸要求 , 划出筋板装配位置及需要焊接的位置。划线时应注意 :

13、 腹板对接焊缝与上盖板对接焊缝必须错开200mm。2 焊接方钢，方钢的间距公差要求 -1 0mm，焊接要求按 BZ0005。焊接筋板和上盖板，保证筋板与上盖板垂直，筋板边缘与方钢外侧对3齐，焊接要求按 BZ0005，垂直度最大偏差 B/200mm(B=筋板高度 ) 。4 腹板划线：按照图纸或标准要求，分别划出腹板中心线，筋板装配位置及需要焊接4.1的位置。划线时应注意 : 主副腹板对接焊缝与上盖板对接焊缝必须错开200mm。4.2按照图纸要求，划出角钢装配位置及需要的焊接位置。注意要保证角钢垂直且要有一定拱度，公差要求±2mm。角钢焊接要求按图纸或 BZ0005，注意两端头规定范围内

14、要双面包角焊。5 腹板的装配：5.1利用合适的吊具将腹板竖起, 紧贴工艺方钢及上盖板 , 利用合适的工装,* (接下页 )编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共4页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第 页1部件单重工艺号7部件数量工艺名称主梁拼装设备工装零件简图角尺、石笔电焊机线锤及角尺批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称箱形梁材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* (接上页 )从中间向两侧进行点焊固定，点焊位置应在工艺方钢上划线规定的位置进行，不得乱点。焊接时应根据不同的母材选用相应的焊条、焊丝；定位时采用2.5

15、mm5.2焊条进行点焊，焊长 20mm左右，间距 200mm左右。5.3两腹板装配高低公差腹板高度/400 最大 3mm。5.4将筋板调整到垂直状态，在腹板划线处进行点焊定位及焊缝成型。6 封盖前箱体内部清理及检查下盖板封住之前，根据图纸要求，检查箱体内部焊缝表面成型、尺寸及筋板间距、垂直状况等是否符合要求。并进行清理，不得存在药皮、焊渣等杂质污物。清理干净后，按用户要求喷涂防锈底漆。7 下盖板装配反转型梁，吊放在下盖板上，注意腹板中心线要与下盖板中心线对7.1齐，同时下盖板对接焊缝与腹板、顶板的对接焊缝应错开200mm以上。利用线锤及千斤顶等工具检查调节，从中心开始，同时在两侧对下盖板7.2

16、进行定位点焊，位置在腹板与下盖板接缝处，按5.2 点焊要求执行。注意 : 在点焊固定时控制腹板的垂直度及主梁的拱度和旁弯。8 检查型梁的拱度和旁弯，如果型梁拱度过大，在下盖板两端的大筋* (接下页 )编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共4页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第 页2部件单重工艺号7部件数量工艺名称主梁拼装设备工装零件简图起重机手工电弧焊直尺吊具线锤批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称箱形梁材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* (接上页 )板处垫支撑板。在距离中心 S/4处的上盖板上用压铁施压，使

17、用烘枪进行烘烤，使之产生下饶；如梁拱度偏小，应在距中心附近的筋板处的下盖板下面垫支撑板，两端附近的大筋板处的上盖板上面用压铁施加压力，使用烘枪进行烘烤，使之产生上拱。 ( 应尽量减少此矫正)9 使用 1m水平尺靠在腹板上检查腹板任一 1m范围内平整度，要求 3mm。10 对已成型的箱形梁进行初检：根据检验规范，对上下盖板水平度、腹板垂直度、主梁扭曲度和倾斜度进行初检，若有问题应进行校正，合格后流转至下道工序。11 纵向角焊缝的焊接：焊接标准见 BZ0005。11.1角焊前预处理，焊接位置彻底打磨除锈清渣。11.2将主梁放于平台上（拱度方向向上），从一端连续焊接。11.3翻转主梁（拱度方向向下）

18、，从相同一端连续焊接。11.4注意：主梁支撑须有三点，分布于主梁端部与中间，支撑垫铁应塞实。11.5检查角焊缝外观，焊缝高度应满足图纸要求或客户要求。12 箱形梁腹板平整度校正：使用1m水平尺检查波浪区内平整度 3mm时，采用火焰矫正法结合相应措施进行校正。* (接下页 )编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共4页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第3页部件单重工艺号7部件数量工艺名称主梁拼装设备工装零件简图烘枪、榔头1m水平尺埋弧焊机磨光机焊角检验尺烘枪、榔头批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称箱形梁材料牌号Q235B/Q345A部件图号

19、材料规格钢板序号工序内容* (接上页 )13 上下盖板自由边如有不平的地方应用榔头在烘枪的配合下将其整平。14 将箱形梁正放，在两端第一块大筋板下垫凳支撑离地。利用水平尺找正，腹板切口划线，确保尺寸符合装配及图纸要求，并确15保其尺寸符合相关公差要求。16 沿线切割腹板17 按图要求弯曲或点焊斜底板部分18 按图纸要求满焊斜底板19 根据图纸要求焊接斜筋板，注意斜筋板角度。* 注意：与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时1不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中2 断焊接时，应根据工艺要求采

20、取保温或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的3层间接头应错开。* 下道工序：走台焊接编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共4页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第4页部件单重工艺号7部件数量工艺名称主梁拼装设备工装零件简图起重机、支撑凳水平尺、直尺割枪烘枪、电焊电弧焊批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称走台材料牌号Q235A部件图号材料规格花纹板序号工序内容* 上道工序：主梁拼装1 根据下料清单备料，注意走台折边 100mm。

21、2 按图纸要求拼接走台板，焊接时注意接口过渡平滑。根据图纸要求划出支撑梁的焊接位置，无特别要求的一般支撑梁焊接在3筋板位置。4 按划线焊接支撑梁5 将走台板吊装在支撑梁上按图纸要求焊接6 划线焊接支撑立柱，注意立柱垂直度，立柱高度不小于 1050mm。7 按图纸要求焊接圆管，圆管间距不大于 350mm，注意圆管水平度。8 近图纸要求焊接圆管弯头9 焊接吨位牌等小件10 检查栏杆焊接质量，气孔等须及时补焊返修。11 打磨涂刷底漆，确保漆膜厚度。行车名称桥式起重机共1页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第1页部件单重工艺号8部件数量工艺名称走台焊接设备工装零件简图电焊机起重机水平尺直角尺磨光机、

22、毛刷* 下道工序：桥架装配编制 ( 日期)审核 ( 日期)批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称箱形梁、端梁、轨道材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* 上道工序：走台焊接1 检查大梁是否合格：腹板平整度、上拱度、旁弯、水平度、垂直度等。根据主梁跨度、对角线和端梁支撑点的位置和尺寸，将支撑架吊放在相2应的位置。利用水平仪调节支撑架的上表面，使之在同一水平面上，可采用垫薄片2.1的方法，确保两根大梁的水平度、平行度、对角线的误差。将支撑架和大梁两端用角钢点焊固定，以确保支撑架在受到轻微碰撞时2.2不会晃动。3 小车轨道（方钢轨道）下料

23、：3.1按图纸要求切割成型3.2打磨，去毛边，倒角。1/3 坡口，接头高低差、错位 1mm3.3轨道结合面必须平整，对接处要开。4 小车轨道（方钢轨道）的安装：按图纸要求在大梁上划出轨道位置线，以轨道中心线为准，分别划一条4.1与其平行，距离等于轨道宽度的1/2 ，两根轨距控制在± 2mm。4.2按图纸或焊接规定，划出轨道间断焊接的位置。将预先处理好的轨道吊放在上盖板，使其与划线对齐，自一端进行点4.3焊，间距为 300mm，焊接要求参照 BZ0005。* （接下页）编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共3页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第1页部件单重工艺号9部件

24、数量工艺名称桥架装配设备工装零件简图水平仪起重机切割机角磨机电焊机批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称箱形梁、端梁、轨道材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* （接上页）4.4要求小车轨道与上盖板间隙1mm，轨道倾斜 2mm，轨道高低差 3mm4.4注意 : 同一根轨道对接缝要间距2m以上 , 两根轨道对接缝须错开 200mm。4.5轨道端部焊接时要注意包角，不要漏焊。5 根据图纸要求装上止挡块，注意要与轨道垂直。6 端梁组装:6.1连接板划线，划出中心线。6.2按图纸要求切割，打坡口；要求切割公差±2mm。6.3将端梁

25、吊放在支撑架上，调整成一直线；检查端梁的跨距及倾斜度。6.4利用止档块及塞块固定端梁。6.5将主梁吊到端梁上，对齐大梁和连接板中心线，注意要轻放以防变位。6.6点焊端梁连接板和大梁，拉紧两部件。6.7利用经纬仪等仪器根据图纸调整主梁。注意同一侧端梁的前后轮外侧应在同一平面上，八轮的应装配两端梁间 的连接板，调整好调整片，紧固连接件。检查相应的各个数据：小车轨距、轨道上部主梁对角线、主梁上拱度、6.8主梁垂直度及旁弯。6.9 端梁上的连接板和主梁下盖板焊接，满焊端梁连接板和大梁。* （接下页）编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共3页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第2页部件单

26、重工艺号9部件数量工艺名称桥架装配设备工装零件简图割枪起重机经纬仪水平仪电焊机批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称箱形梁、端梁、轨道材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* （接上页）6.10坡口制备时，根据图纸严格要求尺寸的控制。6.11注意6.12箱体测量最终的数据，填好表格。6.13按图纸要求，划出走线槽支架的焊接位置。6.14按划线焊接。6.15钢板边缘不齐整或出现毛刺、缺口等缺陷，必须进行补焊及打磨。* 注意事项参照工艺号 7“主梁拼装”。* 下道工序：车间调试编制 ( 日期)审核 ( 日期)行车名称桥式起重机共3页行车编

27、号LHK/QX/LDK/LXK第 页3部件单重工艺号9部件数量工艺名称桥架装配设备工装零件简图电焊机磨光机批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺行车名称桥式起重机共1页行车编号LHK/QX/LDK/LXK第 页1部件名称材料牌号Q235B/Q345A部件单重工艺号10部件图号材料规格钢板部件数量工艺名称车间调试序号工序内容设备工装零件简图* 上道工序：桥架装配1 电气安装2 车间调试按工程部电气调试安装工艺进行* 下道工序：油漆编制 ( 日期)审核 ( 日期)批准 ( 日期)KQ-QS-CJ53上海科轻起重机有限公司制造工艺部件名称材料牌号Q235B/Q345A部件图号材料规格钢板序号工序内容* 上道工序：车间调试1 在油漆之前必须要进行表面处理：1.1浮锈、焊渣、飞溅、烧损底漆清除。1.2垃圾、灰尘、油污区域清洁。1.3冷角、死角处理打磨干净。2 表面处理完 2小时内上底漆。2.1干燥后利用测厚仪检查漆膜厚度并进行缺陷修补。3 重新打磨表面处理后 2小