本田供应商品质监查

1、供应商品质监查QAV1 报告 总结（确认项目、确认结果总评、改善范围、改善的推进方法等）确认项目1. 品质保证的体制、结构及其运用情况2. 工序管理确认用的样品零件确认结果以上是在 4 个阶段将 13 个评价项目进行判定所得的结果监查实施人： 编写人： 批准：收件方各一份供应商广州本田联络事项请以 月 日为期限将改善计划内容汇总并提交。品质保证责任人检查主任技术者 研究开发中心所长 采购部部长 国产科科长 生产部长PQ-S0803-D-03供应商品质监查品质保证体制判定表作成： 广州本田 零件品质科审核：成：NO大分类中分类确认观点项目确认具体的事实 （ 特别记载或要点记录 ）1经营方针及组织

2、1品质方针1. 品质方针及目标中有否融 入经营者的意志 ?2. 为了具体实现品质方针及 目标 , 细分到推进工作开展的 负责人或实施部门的部门目标及 具体的开展措施等是否明确 ?判定充分大 致 充 分不 太 充 分不充分65312业务 （工作） 组织1. 业务 （ 工作 ） 组织中以下的 事项是否明确 ?·工厂、部、科、系等的组 织名及组织长名·总公司、工厂企业、别公 司、部门及组织等的职务职责·组织长等的负责人不在时 的代行人2品质体系1品质 保证体 系保规程1. 品质保证体系图中以下事项 是否明确？·经营者的审批印等·对于在开发规划 销售、

3、售 后服务的各阶段中的品质保证 工作的实施时间、主管部门及 实施部门·向下阶段过度时的负责人的 评价活动及记录方法等65312. 品质保证体系图和业务组织 图的职能职责是否一致 ?3. 有关品质保证的规程 （ 规 定 ） 及其制定 / 修改的规则及 负责人等是否明确 ? （品质教育、规格、 零件、供应商、机器、工序、 终检、可靠性试验、 内部品质监 查不良对策、特采、标准类及 设备等的各管理）4. 予知、预测/ 再发、未发防止 等是否结合到源流改善上？3 规格 及设 1规格计管理 管理2设计管理1. 图纸及规格书等的工艺管理规则是否明确？2. 图纸及规格书进行了更改、 废除及修改后，

4、有否做好更改 废除的记录并进行保管？1.把过往的品质实绩（过往缺 陷等）及予知、预测的项目到 设计及规格上的规则、途径是否明8631确？2. 品质缺陷的未然防止、再发 防止项目有否依据以上的规则 途径反映到图纸及规格中？4标准类管理1检查 基准2工序 品质管 理表3作业标准1. 有否定出标准类的制定、发 行、修改保管等规则？86312. 有否定出制定重要工序的基 准及方法等？3. 有否依照以上计划，以对缺 陷的未然防止及再发防止的观 点出发，把过往的品质情况及予 知、预测项目作为制造条件及 检查重点反映到标准类上？向新 车种上的反映是否也进行了？4. 检查基准、工序品质管理表 及作业标准等的标

5、准类的项目 和基准有矛盾时，是否已做改善？5供应商管理1合同1. 是否有制定要求品质的规 则？107412. 是否已制定了初物管理等的 品质管理的基本项目？2监查、评价1. 有否实施品质监查、评价、 指导的规定？3收货检查1. 到货零件有否用检查基准等 进行品质确认？2. 当发现了不良时，有否对及 时处理及必须作出对策的进展 状况进行确认？1初物管理1. 初物的定义是否已明确？2批组管理1. 是否已制定了批组管理的记 录方法及保管期限等的规则？3识别管理1. 是否已制定了识别对象零件 及表示方法？（类似、工作完成 / 未完成、合 格/ 不良、保留、修理、试产、 补修等各零件）4防止 品质下 降

6、管理1. 防尘、防锈、包装、保管及 运输的各项规格是否已标准化 了？6 零件管理86317工序管理1制造 条件的 管理2工序 内检查3工序 缺陷的 改善1. 管理制造条件的方法及基准 是否明确？107412.工序内缺陷的处理规则 / 途 径是否明确？3. 工序内检查有否按照已制定 的方法及基准实施？（使用 QC工序表 / 作业标准 等）4. 对担当者是否已进行了实技训练并对其记录进行管理？5. 是否已检查确认了工序内检 查方法的妥当性？另外检查结 果中有否用管理图把握住工序的 变化，并已适当地采取了处理 对策？8制造设备的管理1制造 设备的 管理1. 是否已制定了保养检查的计 划并获得了认可？

7、86312. 是否已制定了检查记录及保 管的规则？3. 是否已制定了异常发生时的 处理规则？（包括对象零件）4. 是否已做好设备保养等的问 题未然防止的对应工作9最终检查 及可靠性 试验1最终检查1缺陷产品的处理规则是否明确？65312. 有否以客户提供的品质信息 为依据对零件及工序进行了检 查并把对策方案反馈到源流上 去？2可靠 性试验1. 实施可靠性试验的项目、项 目的必要性、基准、条件、实 施的规则等是否明2. 评价结果是否已反馈到源流 上去？10检查用的 机器的管 理1计测 量/QA机 器2可靠 性试验 机器1. 是否已定出保养管理对象的 机器？65312. 发生缺陷时，包括零件是否

8、进行了处理 / 改善？3. 有否按规则及基准实施定期 及始业的检查？（例：完成定期检查的机器有 否标上记号等标明？）4. 检查用机器的数据有否保管 / 整理好以便能进行追溯？11不良对策及特采1不良 对策2特采3售后服务1. 不良的对策规则及重要度的 判定基准是否明确？107412. 有否依规则进行品质信息的 反馈？3. 有否依规则进行缺陷的记录 及保管？4. 负责人有否对重大及再发不 良的对策是否合适、时间是否 佳等进行评价？（从研究查明真正的原因到作 出对策、煞住制止问题等）5. 有否进行重大及再发不良对 策的横向展开？6. 对于特采，规定是否明确？ 还有是否与正当的评价及再发 防止相结合

9、？7. 有否对于在用户中发生的缺陷能及时作出回答的体制？1 内部 品质2 监查1内部 品质监 查1. 内部监查中以下的事项是否 明确？·有经营者及品质保证负责人 的认可印的、融入了其意志的 判定基准及确认观点等·品质体制监查及零件品质监查等的规则·评价负责人 / 评价人、实施 或报告负责人 / 实施部门或报 告部门、推进负责人 / 推进主管部门·监查的记录的方法及保管期限等2. 是否已决定按计划实施内部 品质监查？3. 内部品质监查计划中有否融 入经营者的意志、实施目的及 范围是否明确？65313 及训练 教育4. 对在监查中明显存在的缺 陷、问题的处理

10、，有否推进到 完全解决？1. 教育及训练有否全部课程的 教学计划并形成体系化2. 教育及训练中，年度计划是 否明确？（定期/随时/ 成果跟进）3. 教育训练的负责人及推进负 责人是否已设定？4. 品质管理的基本部分是否已 向全从业员进行教育？1 品质 教育 1品质2品质训练8631：充分 ：大致充分 ：不太充分 ×：不充分1/18 页QAV1 确认观点集目录表示大分类 （ ）表示中分类。1. 经营方针及组织（ -1. 品质方针 -2. 业务组织） 12. 品质体系（ -1. 品质保证体系 -2. 规程） 23. 规格及设计管理（ -1. 规格管理 -2. 设计管理） 34. 标准类管

11、理（ -1. 检查基准 -2. 工序品质管理表 -3. 作业标准） 45. 供应商管理（ -1. 合同 -2. 监查/评价/指导 -3. 到货检查 -4. 变化点管理） 56. 零件管理（ -1. 初物管理 -2. 批组管理 -3. 识别管理 -4. 品质下降防止管理 -5. 支给 品的管理）77. 工序管理（ -1. 制造条件的管理 -2. 工序内检查 -3. 工序不良的改善 -4. 新工序的重 点管理） 98. 制造设备的管理（ -1. 制造设备的管理） 119. 最终检查及可靠性试验（ -1. 最终检查 -2. 可靠性试验） 1210. 检查用机器的管理（ -1. 计量 /QA 机器 -

12、2. 可靠性试验机器） 131411. 不良对策及特采（ -1. 不良对策 -2. 特采 -3. 售后服务）12. 内部品质监查（ -1. 内部品质监查）1513. 品质教育及训练（ -1. 品质教育 -2. 品质训练）·注意事项1. 本观点集是在 QAV-1时，作为极力减少确认项目及评价（观点）等的误差 的指南，请注意此处所列的项目不须全部采用，而是根据厂家的规模及行 业种类选定相关项目使用。2. 评价等级分 1 ）不充分：要从根本上重新整改 2 ）不太充分：要整 改 / 改善 3 ）大致充分：可维持现状 4 ）充分：非常优秀 4 个等级。·修改的观点本观点集为了将来供应

13、商的自主监查，以下记观点将 QAV-1观点集（ 93-11-01 版）作了部分修改。1. 为促进产品指标的提高增加提高产品指标的观点 以 PDCA进行运作的观点作了整改2. 在确认观点集的表格里追加检查栏，以确认项目完成或未完成。3. 为使将来的供应商内部监查自立化， 尽可能使用 ISO9000 系列用词，习惯 ISO用词。4. 追加相对于 ISO9000 系列尚不足的观点（要求项目） 。5. 从品质总检查中重审了内容，并追加不足的观点（要求项目） 。2/18 页品质方针的概念大分类1. 经营方针及组织根据公司中长期品质方针制定年度品质方针， 贯彻到工厂、部、科各个阶层，并明确目标与实施内容。

14、通过此项工作 实现公司全体目标。另外，在反省去年工作的基础上设定 目标值。以改善品质保证体制、降低不良为目的，明确达 成目标值、时期等，取得期待的成果。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认1品质方针P1）品质方针及目标中是否包含了经营者的意愿。2）品质方针的制定规则是否明确。3）总结及推进品质方针的责任者及 主管部门是否明确。4）品质目标是否尽量用定量或定值清楚地表示了。5）为使品质方针及目标具体化，开 展活动的推进责任者与实施部门制 定的部门目标及具体展开的措施是 否明确。6）目标是否在反省了去年的工序内部及到货品质情况后设定的。D7）经营者、品质保证责任者及主管部门是否在推

15、进计划的工作。8）实施部门是否在进行务必实现计划的工作。C9）经营者及品质保证责任者在开展 过程中是否定期对进展情况进行评 价、指导及提出建议。A10）实施部门是否将指导及建议反映到业务中。11）经营者、品质保证责任者是否 将到货品质情况等评价结果反映到 第二年度的品质方针及目标中。2业务组织P1）业务组织的以下事项是否明确。·工厂、部、科、系等组织名及组织长名·总公司、事务所、其他公司、部门及组织长等的职责·组织长等不在时的代理者2）经营者在任命品质保证责任者后 是否赋予其能明确职权及行使权 利的地位。D3）部门责任者是否根据其职权开展 活动，并防止部门间业务的

16、遗漏及 重复等。C4）品质保证责任者是否作为品质责 任者对品质业务的进展情况进行评 价。A5）是否将此评价结果与业务组织的改善联系上了。3/18 页品质保证体系图的概念大分类2. 品质体系将从产品（零件）的开发至销售 / 售后服务各个阶段的品 质保证业务分配到各部门， 明确各部门的职责与品质保证 必要业务并使之图示化。 此时， 品质保证体系图能明确地 记载公司制定的实施决议 。为保证制造零件的品质， 明确部门间的关系，同时明确各时期必须实施的事项。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认12品质保证体系规程P1）品质保证体系图中的以下事项是否明确。·经营者的承认印等。&#

17、183;从开发计划到销售·售后服务各阶 段的品质保证业务的实施时间、 主管 部门及实施部门·向下个阶段移动时的责任者的评价活动及记录方法等2）品质保证体系在各阶段的实施事项 是否明确。· 开发计划阶段（对象为使用自有图 纸的供应商） 顾客需要、预测、市场品质、过去 缺陷等必要的基本数据的整理及反 馈。 开发流程图等的作成与必须实施的 主要业务。· 开发阶段量产准备阶段 将在试作品制作及可靠性试验等开 发过程中从失败事例中得到的技术 窍门反馈到量产准备阶段中· 量产准备阶段量产阶段 决定区分内制·委外 过去缺陷的反映及潜在问题项目等 的

18、研究 初期及量产中必须管理的品质特性 项目的决定 工序品质管理表、作业标准等量产 用品质标准类的配备、完成及熟习教育3）品质保证体系图与业务组织图的职责是否一致4）品质保证有关规程（决议）的制定 / 修改规则及其责任者是否明确。 （品 质教育、规格·零件、供应商、机器、 工序、最终检查、可靠性试验、内部 品质监查、不良对策、特采、标准类 及设备等各项管理）D5）经营者或品质保证责任者是否根据 职责将上记 P 项目传达给各实施部 门，并与实际工作相协调。C6）经营者或品质保证责任者是否根据职权责任随时或定期地监视品质保 证体系及规程类等与实际业务的协 调情况，对其进行评价并保留了记 录

19、。A7）经营者或品质保证责任者是否根据职权责任对品质保证体系及规程类 等与实际业务不协调情况等的不良 项目进行了改善指导并保留了记录。4/18 页大分类 3. 规格及设计管理确保有关规格图纸及配套资料的最新版的使用，时常防 止误使用及专有技术的泄露。为对不良进行再发防止及 未然防止，要将过去的品质实绩 / 预测项目、可靠性 /耐 久性试验等试验结果等反馈到图纸及规格书中去。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认1规格管理P1）图纸及规格书等的规格管理规则是否明确。2）是否规定了最新图的管理及旧图的处理方法。3）是否指定了图纸及规格的应用的决定者。4）是否确立了能迅速将规格变更传

20、达给各相关部门的体系。是否明 确了相关部门的职责。5）是否在新规格应用完毕后进行反馈。6）是否理解了广本的图纸与公司内部用图纸的相关性。7）是否确立了能将规格变更的应用 结果传达给规格管理或设计部 门的体系。D8）是否对最新的图纸及规格书进行了管理及活用。C9）图纸及规格书是否正确，是否定期或随时进行了确认。A10）是否对图纸及规格书的改废及修改保留了记录。2设计管 理（限定 在图纸 上反映 品质信 息的范 围）P1）过去的品质实绩预知·预测项目 反映到设计及规格中的规则·途 径是否明确。2）可靠性及耐久性试验项目的试验 结果反映到设计及规格中的规 则·途径是否明

21、确。3）生产技术及工序能力调查结果反 映到设计及规格中的规则·途径 是否明确。4）设计审查（评价）的评价者、评 价项目、改善推进部门及职权责 任是否明确。D5）是否根据上记方法·途径将品质 不良的未然、再发防止反映到了 图纸及规格书上。6）客户与公司内部用的图纸及规格书是否整体符合。C7）是否实施了设计审查。A8）是否将审查结果进行了反馈并与规格的变更相联系。5/18 页大分类4. 标准类管理为使不良的再发防止与未然防止 / 不良品的发生防止与流 出防止 / 作业能有效、合理且安全地进行，使标准类标准 化，为保持最新的标准类在实际作业现场活用而实施改废 及管理。NO中分类P

22、DCA确认观点项目特别记载或重要记录确认1234检查基准工序品质管理 表作业标准检查成绩表P1）是否规定了标准类的制定、 发行、 修改保管等规则。2）是否制定了要求品质、过去的公 司内外的品质信息及预知·预测 项目在标准类的反映的规则 ·途 径。3）是否制定了品质水平及过去缺陷在标准类的反映的规则·途径。4）是否规定了标准类的制定、改废的责任者及主管部门。5）是否明确了改变检查方式的规则。6）是否明确了指定重要工序的基准及方法。7）是否明确了重点管理项目在标准类的反映的规则。8）是否制定了全部记录检查基准等要求项目的规则。9）是否规定了维持管理记录类的规 则，使记

23、录类在不易劣化及丢失 的环境及设施下受到保管及容 易检索。D10）是否适时地且按照规定对标准类进行制定、 发行、修改及保管。11）是否根据以上计划以不良的未 然及再发防止观点将品质信息 及预知·预测项目作为制造条件 及检查重点反映到了标准类中。12）重点管理项目是否能活用有明 确记录的标准类。对标准类的管 理是否在随时能活用的状态下 进行的。13）是否按规定修改检查方式的。C14）是否确认了记明了重点管理项 目的标准类的实施情况与活用 结果。15）是否能确认及发现标准类的记录内容等有无问题。16）是否对检查项目及频率等与实力的协调化进行评价。A17）在确认重点管理项目时有遗漏时，是否

24、进行了跟踪。18）当标准类有问题发生及发现时，是否及时改善了。19）是否对标准类的修改、改废等实施了履历管理。20）当检查基准、工序品质管理表及作业标准等的标准类项目与 基准相矛盾时，是否进行了改 善。21）当标准类中规定的重要管理项 目及工序等令人难以理解时，是 否进行了改善。6/18 页大分类 5. 供应商管理为采购品质安定的零件，对供应商提示必要的品质管理事 项，根据提示内容签定实施合同，再对其实施情况进行验 证与指导。NO中分类P DCA确认观点项目特别记载或重要记录确认1合同P1）选定新的供应商时，是否规定了选定标准。2）是否制定了关于与供应商签定有关品质合同的规定。3）是否制定了要

25、求品质 （图纸、 规格 书、品质基准、工序 QC表等）的 规则。4）是否制定了将重要管理项目明确 反映到品质基准 （要求品质） 等的 规则。5）合同内容的修改及传达方法是否规则化。6）被传达合同内容的关系部门是否明确。7）有无初物及批量管理等的品质管理的基本项目的制定规则。D8)是否按照选定基准来选定新供应商的，有无记录。9)供应商及有关品质的合同是否符合规定。10) 要求品质是否按规定制定的。11) 合同是否根据规定传达给各关系部门的。12) 是否规定了初物管理等品质管理的基本项目。C13) 责任者是否对新供应商的选定进行了确认及承认。14) 责任者是否对合同、要求品质及 品质管理的基本项目

26、的决定进行 了确认及承认。A15) 在制定合同、要求品质及品质管 理基本项目时，如有不良发生， 是 否进行了更正。2监查/评 价/ 指导P1)是否制定了品质监查·评价·指导的实施规则。D2）品质监查等指导是否有计划地实施的。是否明确了品质保证体制与 制造工序的对象后再实施监查的， 是否保管了记录。3）在实施监查·评价·指导时，是否遗漏了管理项目。4）是否明确定期及随时实施品质监查等指导及评价的目的。C5）是否对供应商的品质的把握及指导进行了评价，有无保管记录。6）是否对重点管理项目无遗漏地进行了确认。A7）是否对品质水平的把握、评价、指导进行了跟踪，有无

27、保管记录。8）当重点管理项目有遗漏时，是否进行了追加等跟踪。9）品质监查中发现品质管理的基本 项目与规定不符时， 是否进行了对 应的跟踪，有无保留记录。7/18 页大分类5. 供应商管理PDNO中分类CA到货检查（交纳品）为采购品质安定的零件， 对供应商提示必要的品质管理事项，根据提示内容签定实施合同， 再对其实施情况进行验证与指导。确认观点项目特别记载或重要记录1）是否制定了包含检查方式（抽检·数据检查· 无检查等）的零件的品质保证规则与基准。2）是否规定了供应商对交纳零件的重点管理项目负有品质保证的责任。3）零件是否符合检查基准等规则。4）是否全部记录了检查基准等的要求

28、项目。5）记录类是否在不易劣化及丢失的环境及设施下受到保管及容易检索。6）对于零件的重要管理项目的品质 保证是否根据一级供应商的规定实施的，有无记录。C7）是否对零件的重要管理项目进行了确认及评价。8）是否根据零件的检查结果进行了统计、分析、评价确认。9）当发现不良品时，是否及时地采 取了适当处理及对策，是否确认 了进展情况。A10）当零件的重要管理的评价结果 中有异常时，是否进行了改善并 保留记录。11）零件的统计、分析、评价结果是否向根源进行了反馈。12）当到货零件的品质发生不良时， 是否进行了处理方法及根源的对 策的指导。4变化点管理P1）是否制定了当供应商的 M/L、材料、设备、制造条

29、件等发生变 化或不良时的申请等联络的规 定。D2）当供应商的 M/L、材料、设备、制造条件等发生变化或不良 时，是否按照规定进行申请等联 络的。C3）当供应商的 M/L、材料、设备、 制造条件等发生变化或不良 时，是否进行了申请等联络、异 常有无的确认评价。A4）当确认/ 评价第 3）项时发现了异 常，是否进行改善并留有记录。8/18 页大分类 6. 零件管理为保证零件的品质， 确实把握从制造到交货期间发生的变 化点，彻底实施先入先出及批组管理， 以求防止不良品的 混入及区分对象批组。NO中分类P DCA确认观点项目特别记载或重要记录确认1初物管理P1）初物管理规则是否反映了本田发行的供应商初

30、物管理要领 。2）初物的定义是否明确。3）是否制定了初物管理的记录方法及保管期间等规则。D4）初物管理是否按初物检查、初 物事前报告 / 初物提示及记录的 保管规则进行的。5）初物管理是否按照到货零件、 公司内工序 / 零件及出货零件等 各自的规则进行的。C6）是否对初物管理的预实 （ 计划实 绩） 管理等进行了进展确认及把 握。7）初物管理中发现异常时，是否 包括责任者在内都进行了对应 及确认。A8）是否将初物异常品的原因反馈到根源中并进行了改善。9）为使初物管理毫无遗漏地切实实施，是否进行了跟踪。2批组管理P1）批组管理规则是否反映了本田发行的供应商批组管理要领 。2）批组管理的对象零件是

31、否明确。3）批组管理的表示方法是否标准化。4）是否制定了批组管理的记录方法及保管期间等的规则。5）是否制定了从生产线退回修理 或再检的零件另作批组管理的 规则。D6）批量的先入先出、检查及记录 的保管等的管理是否按照规定 实施的。C7）初物管理中发现异常时，是否 包括责任者在内都进行了对应 及确认。A8）是否将批组管理发生异常的原因反馈到根源中并进行改善。9/18 页大分类6. 零件管理为保证零件的品质， 确实把握从制造到交货期间发生的变 化点，彻底实施先入先出及批组管理， 以求防止不良品的 混入及区分对象批组。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-3识别管理P1） 是否规定了

32、识别的对象零件及 其表示方法。（类似、作业完成 / 未完成、合格 / 不良、保留、修改、试作、补修 等各种零件）D2）是否按照规定的方法进行识别管理的。C3）识别管理中发现异常时，是否 包括责任者在内都进行了对应 及确认。A4）识别管理中发现异常时，是否 将其原因反馈到根源中并进行 了改善。5）改善事例是否作了记录并活用到再发防止中。4防止品质下降的管理P1）防尘、防锈、包装、保管及运输的各种规格是否标准化。2）梅雨等季节条件、长期休假及 滞留品的防锈 / 防尘对策是否明 确地标准化。3）是否将上记 1）2）规定的使用 合适的保管设施并保证最终产 品的品质的事项规则化。D4）品质下降防止管理是

33、否按照规定的方法实施的。C5）品质下降防止管理中发现异常 时，是否包括责任者在内都进行 了对应及确认。A6）是否将锈、脏污、变色等品质 下降的异常品反馈到根源中并 进行了改善。7）是否保留了改善事例的记录并将其活用到再发防止中。5支给品的管理P1）支给品管理是否反映了与本田 协议的零件供应基本合同 书·第 4 节支给品的内容。2）接受方或支付方发现不良品时的处理及联络方法是否明确。D3）接受方是否对支给品进行了确认。C4）支给品管理中发现异常时，是 否包括责任者在内都进行了对 应及确认。A5）是否将支给品的异常反馈到根源中及进行了改善。6）是否保留了改善事例的记录并将其活用到再发防止

34、中。10/18 页大分类7. 工序管理为生产品质持续安定的产品，使实际工作中的决议符合 基准与规定，并根据决议开展工作。而且要明确发生不 良时的措施方法。PD确NO中分类确认观点项目特别记载或重要记录C认A-制造条1）是否规定根据证据数据设定制造1件的管条件。理P-2）制造条件的管理方法及基准是否2工序内明确。3检查工序不良的改善3）是否制定了变更制造条件时的（管理项目） 责任者的设定等规则。4）工序内检查的检查频率、记录等 的方法及基准是否规则化，是否规 定其必须在自工序内保证的可能频 率下设定。5）是否明确了工序不良的处理的规 则/ 途径。6）是否明确了制造条件设定值反映到工序的作业标准等

35、的规则。7）功能检查用的管理样件是否能在 工序中得以活用。D8）制造条件的管理是否根据规定的 方法及基准实施的。设定值是否在 作业标准中反映及实施。9）责任者是否确实地传达了制造条件的变更内容。10）是否对在制造工序中使用的辅 助材料（化学溶液及溶液棒等）进 行了管理。11）工序内检查是否按照指定的方 法及基准实施的，有无保管记录。12）工序不良的处理是否按照规定实施的。13）是否对担当者实施了技术训练。是否对其记录进行了管理。C14）责任者是否对有无按照规定的生产条件生产进行了确认评价。15）是否对制造条件改变后有无确 实实行实施项目进行了确认、 承认、 评价。16）因制造条件的改变而发生不

36、良 时，责任者是否对零件处理及对策 进行了评价及决定。17）是否对在作业标准中反映出 的 制造条件设定值与各资料符合与否 进行了评价及决定。18）因辅助材料的改变而发生不良 时，责任者是否对零件处理及对策 进行了评价及决定。19）因工序内检查发生不良时，责 任者是否对零件处理及对策进行了 评价及决定。11/18 页为生产品质持续安定的产品，使实际工作中的决议符合大分类 7. 工序管理基准与规定，并根据决议开展工作。而且要明确发生不良时的措施方法。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认C20）工序内检查的记录是否根据规则进行确认、评价（承认）的。21）是否确认了工序内检查方法的 妥

37、当性。检查结果是否通过管理 图等把握了工序的变化。22）在处理工序不良时，是否对零 件及工序两方面进行确认后再 决定对应方法的。A23）责任者是否对无根据地设定制 造条件等不良现象进行了改善 及跟踪。24）责任者是否跟踪了对无根据地 改变制造条件的深入分析、 取得 根据等改善活动。25）当在作业标准中反映的制造条 件的设定值不对时， 是否进行了 跟踪。26）责任者是否对辅助材料管理的不良进行了深入跟踪。27）是否采取了把握品质变动的行动。28）当工序内检查的数据记录的确 认结果发生异常或无记录时， 是 否进行了改善。29）是否对工序不良的原因在零件及工序两方面向根源反馈。4新工序 的重点 管理

38、P1）是否制定了新工序的重点管理 项目反映到管理资料中的的规 则。D2）工序管理是否按照反映新工序重点管理项目的资料实施的。C3）责任者是否对新工序重点管理 项目在资料中的反映及实施情 况进行了确认及评价。A4）当新工序的重点管理项目在工 序内资料中没得到反映或无记 录时， 是否进行了跟踪。12/18 页大分类8. 制造设备的管理为持续安定地生产均一性产品， 有计划地实施始业检查、定期检查，将制造设备的突发故障降至最低限度。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认1制造设 备的管 理P1）保养检查的日常·定期对象设备名的设定、指定及检查后初物零 件的评价、记录等、管理方法

39、是 否规则化。2）是否设定及承认了保养检查的计划。3）保养检查的方法及基准是否标准化。4）是否具备了能确实管理基准值的附有最小刻度的测量器具类。5）是否制定了检查记录及保管的规则。6）是否制定了发生异常时的处理规则及设定对应责任者的规则。D7）保养检查是否按照规则进行管理的。8）日常·定期检查是否按照计划实施的。9）始业及定期检查是否按照标准实施的。10）保养检查后的初期产品是否按 照确认个数的基准进行检查及 记录的。11）检查结果是否按照规则进行记录及保管的。12）发生异常时，是否按照规则进行对应处理的。C13）是否对保养检查按照规则管理了与否进行确认、评价。14）是否对检查按照计

40、划及标准实施了与否进行了进展管理。15）责任者是否把握了检查结果记 录等记载的设备的可靠性等情 况。16）发生异常时，责任者是否对处 理方法及对策进行了确认的裁 决。17）是否进行了暂停等的把握、确认及改善的推进。A18）当保养检查没有按照规定实施时，是否改善了。19）当检查没有按照计划及标准实 施时，是否对此期间生产的零件 采取了处理及对应。20）是否在设备预防保护等方面采取了未然防止的对应。21）发生异常时，是否对此期间生 产的零件采取了处理及对应。22）发生异常时，责任者是否根据 规定把握内容，采取了改善等跟 踪措施。23）是否将新机种等的新设备的保 养检查专有技术横向展开了。13/18

41、 页大分类为保证零件的品质，实施防止不良品流出的检查及保证9. 最终检查及可靠性试验耐久品质的可靠性试验。NO中分类P DCA确认观点项目特别记载或重要记录确认1最终检查P1）最终检查基准是否明确。2）基准的作成及承认部门及责任者是否明确。3）最终检查的检查前 / 后及合格 / 不 合格的区分方法是否规则化。4）处理不良品的责任者与处理规则是否明确。5）检查基准等的要求项目是否有记录并在不会劣化及丢失的环境及设施下受到保护且容易检索，是 否将此项维持管理的方法规则 化。D6）最终检查是否按照基准及规定实施的。7）对合格品是否进行了先入先出的管理。8）处理不良品的责任者是否按照规定进行处理的。9

42、）是否进行了类似零件及尾数等管理的防止。10）检查记录及保管是否按照规定实施的。C11）不良品对应的责任者是否对处 理方法进行了确认评价并进行了 记录管理。12）对检查结果是否实施了统计、分析及评价。13）是否根据客户的品质信息对零 件及工序进行了确认，并贯彻其 对策方案。A14）当评价结果有问题时，不良对 应的责任者是否进行了改善。15）是否将检查结果的统计、分析 及评价结果与不良内容向根源反 馈了。16）通过客户的品质信息对零件进行处理、实施最终检查及对根源采取对策等是否都进行了反馈。2可靠性 试验（只 限于图 纸及规 格书中 明确指 定的项 目）P1）可靠性试验及量产试验的实施项 目、项

43、目的必要性、基准、条件 及实施规则等是否明确。2）可靠性试验及量产品试验的实施计划的周期等是否明确。3）检查基准等的要求项目是否有记录并在不会劣化及丢失的环境及设施下受到保护且容易检索，是 否将此项维持管理的方法规则 化。D4）规则、基准及计划等是否按照规定实施的。5）记录及保管是否按照规定实施的。C6）责任者是否对评价及分析结果进行了确认。A7）当评价分析的确认结果不符合规则时，是否进行了改善。14/18 页为确保保证零件品质的测量数据的可靠性， 对计量机器、QA机器及可靠性试验机等实施适当的检查及校正，以经 常保持其可靠性。大分类 10. 检查用机器的管理计量机器：用千分尺、游标卡尺等对长

44、度、质、量等进 行定量及定数的测量， 并由人来判断的机器类。 QA机器： 将联机机器在一定的条件下进行设定，在设定条件下使 其运转，由机器对零件来判断的机器。NO中分类PDCA确认观点项目特别记载或重要记录确认-计量/QA1）是否规定了保养管理的对象机1机器器。2可靠性试验P2）检查的计划是否进行了设定并得到了承认。3）计量室的环境条件、 检查的项目、方法及基准等是否标准化4）是否明确区分了公司外部及内部的检查机器。5）检查的追踪管理是否规则化。6）·为保护校正后的机器能简单地 再调整，是否制定了规则。·机器的操作及管理方法是否标 准化。7）发生异常时，是否制定了被测量 零

45、件等的处理及联络等规则。8）是否制定了记录的方法及保管期等的规则。D9）是否按照计划实施了定期检查。10）是否按照规则及基准实施了检查。11）接受过指导的人是否实施了检查。12）校正后的机器是否能简单地进行调整。13）对检查 / 校正结果进行了记录及 保管。14）是否对检查及测量机器与原器 及基准的追溯性进行了确认及 管理。15）是否对检查用的标准与国家标准的进行了确认及管理。16）经过了定期检查的机器是否作了记号表示。C17）为使检查遵守计划及标准，是否进行了管理。18）发生异常时，是否根据规定确认被测量品。A19）发生异常时，是否根据规定处理被测量品。20）发生异常时，是否对包括已生 产的

46、零件在内的零件进行了处 理。15/18 页大分类 11. 不良对策及特采当发生品质不良时，在进行迅速地处理及改善的同时， 要追究真正的原因，实施根本对策，力图防止再发生。 将不良品补救后作为良品流动时，为明确区分而进行整 体管理。NO特采PDCA确认观点项目1）是否明确了品质信息反馈的规则。2）不良的对策规则及重要度的判断标准是否明确。P3）是否对特采的决定者制定了规则。4）是否规定了公司内部的及已出 货的产品也要实施零件的修理 选别等处理。5）根据发生的不良的重要度向责任者报告等是否规则化。中分类不良对售后服确 特别记载或重要记录认6）是否制定了不良对策 / 特采的记 录与保管的规则。D7）品质信息的反馈是否按照规定实施的。8）是否以未然 /再发及发生 /防止 流出的观点根据重要度来进行 不良对策的。9）对重大及再发的不良是否把握 了现状，充分地追究真因， 采取 适当的对策及及时防止。10）发生不良时，是否根据基准及规则向责任者报告并采取对策。11）不良的记录及保管是否按照规定实施的。12）特采是否按照规定实施的。C13）责任者是否对不良对策的实施情况进行确认及评价。14）责任者对重大及再发不良的对 策是否评价其适当、 准时、好坏 与否。15）是否实施记录的积累及分析评价。16）是否确认公司内部及已出货的 产品有无进行零件的修理选别 等处