钢结构制作质检管理制度

1、质检部管理制度及工作流程第一章专检依据（ 1） 加工深化图纸及设计变更（ 2） 工艺流程（ 3）钢结构工程质量验收规范（GB502052001）（4）建筑钢结构焊接技术规范（ JGJ812002）（5）普通低合金结构钢（GB/1591）（6）碳素结构钢（ GB/T700）（7）碳钢焊条（ GB/T5117）（8）低合金焊条（ GB/T5118）（9）熔化焊用钢丝（ GB/T14957）(10)气体保护焊用钢丝（ GB/T14958）（11）热轧型钢和部分T 型钢（GB/T112631998）（12）中厚钢板超声波检验方法（GBJ2970-91）（13）钢结构焊缝外形尺寸（GB5777-96）（

2、 14）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 （GB11345-89）（ 15）高层民用建筑钢结构技术规程 （JGJ9998）第二章专检工作流程铆工下料完成质量员检查下料尺寸是否正确、验收合格坡口处的毛刺清理是否干净组对主体质量员检查主体焊缝是否平滑，验收合格后， 组对组对焊接完成后，对焊缝焊渣及飞均匀；几何尺寸是否在规范内牛腿等零部件溅物清理委托第三方探伤合格后，抛 丸 除 锈 合格技术部，质检部和无损探伤进行抛丸除锈后，进行涂装生产部签字出厂第三章箱型柱制作工艺3-1 箱型柱制作工艺流程原材料翼板下料腹板下料内隔板下料坡口加工坡口加工坡口加工校正矫平校正矫平校正矫平焊接工艺垫板电渣焊工艺

3、垫板U 型组立（装焊隔板，箱柱腹板）内隔板焊接隐蔽焊缝检验盖面板成型打底焊电渣焊主焊缝焊接焊缝无损检验箱型矫正箱型柱端面铣剪装配零部件尺寸检验零切零件气件焊缝无损检验制割加焊接零部件外观尺寸检验备下工料抛丸除锈涂装3-2 板材下料成品漆膜、外观检验3-2-1 一般要求（1）操作人员在使用火焰切割下料前，必须复查所用钢板的材质、规格及切割尺寸完全准确无误后方可切割下料。（2）钢板的切割应在专用的操作平台上进行。（3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50 范围内的锈斑，油污，灰尘等清除干净。（4）采用火焰切割下料时 ,下料前应对钢板的不平度进行检查，一般对钢板的要求：厚度15mm 时，在一米长度

4、内的不平度不大于1.5mm；厚度 15mm 时在一米长度内的不平度不大于1mm.。如发现不平度超差的首先要调平，检查合格后才能使用。（）下料时应按规定预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。(表 5)加工加工余量（ mm）方式锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝14-53-42-3（）边缘加工的允许偏差应符合下表的规定(表 6)项目允许偏差直（ mm）零件的宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000 且不大于 2.0相邻两边的夹角±6加工面的垂直度0.025T 且不大于 0.5（）气割后的尺寸偏差应符合下表的规定(表 7)气割的允许偏差项目允许偏差 mm零件宽度±

5、1.0长度图纸有要求时按图纸要求，无要求时为± 2.0切割平面度0.05t 且不大于 2.0割纹深度2.0局部切口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度0.5（）直线（拱度）每 1000 允许（）1.0切割熔渣清除干净（）板件的焊接坡口采用丙烷或已炔火焰切割加工。（）下料完成后，施工人员必须在切板的中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。( )焊接余量的大小按照工艺要求进行预留，工艺无要求时按照以下情况进行确定：1)、t14mm 时，腹板宽度方向预留 3mm 的焊接余量，长度方向埋弧焊为 0.5mm/m，电渣焊道每个预留 1mm 的焊接收缩量； )、14t50mm 时，腹板宽度

6、方向预留 2mm 的焊接余量， 长度方向埋弧焊为 0.3mm/m，电渣焊道每个预留 1mm 的焊接收缩量。)、t50mm 时，腹板宽度方向预留 2mm 的焊接余量， 长度方向埋弧焊为 0.55mm/m，电渣焊道每个预留 1mm 的焊接收缩量。)、在铣头端部预留 3-5mm 的铣销量，端头开坡口侧预留20-30mm 的齐头量。3-2-2 坡口加工：（1）、箱形构件的翼板和腹板坡口形式详见施工图纸及工艺说明；（2）、端头板中间隔板非电渣焊道（要求熔透）的坡口形式按以下形式进行加工：正面焊接后，反面清渣用砂轮打磨，然后焊接一道：（3）、当两隔堵板间距太小，相邻两面不能焊接或打磨时，应采用反面加焊垫板

7、的工艺。（4）、端头板坡口形式如下：（5）、坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：(表 8)项目允许偏差值：（mm）零件宽度、长度±1.0切割面平面度0.05t 且不大于 2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差±2.5（6）、火焰切割下后， 须用手提砂轮机将坡口中的割渣打磨干净同时将距切割线边缘 50 范围内的锈斑，油污，灰尘等清除干净。3-2-3 箱型柱构件组装：1、装配工艺：（ 1）、在腹板上装配焊接衬板，定位并焊接；（ 2）装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上， 隔板与下翼板的装配间隙应大于 0.5mm，定好位后检查隔板垂直度

8、，隔板与下翼板的垂直度偏差不得超过1mm；（ 3）、装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于 b/500（b 为边长）；（ 4）、对隔板与腹板之间的全熔透进行焊接， 翼板与腹板之间的垂直度不得大于 b/500（b 为边长）；（ 5）、板距离超过 1500mm 的要增加工艺隔板， 来保证箱体的外形尺寸，工艺隔板焊接采用断续焊，焊道长度不小于 60mm，焊脚尺寸不小于 0.7t，（t 为工艺隔板厚度）；（ 6）、装配、定位焊接箱型柱的顶板，装配顶板时将顶板伸出箱型柱2mm；（ 7）、组成箱体后按照规定划好二次装配基准线， 隔板位置线并打好样冲，端头预留铣销量为 3m

9、m；2、箱形柱主体焊接工序：（1）、焊接操作：（2）、焊工必须经考试合格并取得合格证书。 持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。（ 3）、所用焊接材料必须与焊接工艺评价所用的材料相同或相当。（ 4）、焊角高度不宜超过设计焊缝的 2/3，点焊长度应大于 40mm，间距为 200250mm，强度不能满足要求时，可以减少间距，并应填满弧坑；）、为使箱型变形程度得到一致，必须对称施焊，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。）、焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压稍高 2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压。）、收弧时可逐步减少焊

10、接电流和电压，防止发生收缩裂纹。）、焊接完成后，应将焊口渣质清除干净，并打磨光滑。（5）、结构主焊缝接头形式：箱型柱一般为低合金钢，埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，坡口形式根据图纸或工艺要求进行加工。t60mm30mmt60mmt 30mm1)、焊前准备：、检验合格印记：检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。、用钢丝刷 （钢丝刷装于磨光机上） 清除焊缝附近至少30mm 范围内的铁锈、油污等杂物。、焊接引弧板，引弧板要与母材材质相同或相等，长度应大于150mm，宽度应大于 80mm，焊缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。、有工艺要求时按照要求预热，

11、无要求时按下表进行预热：预热温度参考表(表 10)钢材牌号接头最厚部件的板厚mmt2525t40 40t6060t80t80Q3456080100140Q23560801002)、二氧化碳打底焊：埋弧焊前，首先采用气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。3)、埋弧焊接：、打底焊完成并清渣后进行埋弧焊接。、埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形。示意图如下：、焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，割去引弧板，并打磨匀顺。、主焊缝的焊接认真做好焊接记录，焊接完成后

12、打上焊工印记。4）电渣焊：焊前须清除电渣焊孔道内的残留污物。箱型柱的内隔板与翼缘板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形，电渣焊孔截面示意图如下：5)、检查箱型柱的外形尺寸、形状、焊缝尺寸允许偏差见下表：(表 9)检验方图工序检验项目允许偏差 mm法例用钢尺长度偏差-0.5-0检查用钢尺宽度偏差对角线偏差水平隔板电渣焊偏差箱形构件内隔板拼装间隙偏的装配差隔板与梁翼缘的错位量-0.5-0检查1.0用钢尺检查±2.0用钢尺检查0.5用直角尺检查t1t2 且用直角t120t2/2尺检查t1t2 且 t1用直角204.0尺检查t1t2 且 t1用直角t2t1/4尺检查t1t2 且 t1用直角205.

13、0尺检查用钢尺161.0检查T 型连接的间隙箱型柱的组装对接接头底板错位对接接头间隙偏差对接接头直线度偏差根部开口带垫板间隙偏差焊接组装构件端部偏差162.0用钢尺检查162.0用直角尺检查30T/10用直角16 T尺检查303.0用直角尺检查手工电0+4用钢尺弧焊检查埋弧焊、0 用钢尺气保焊+1.0检查用直角2.0尺检查用钢尺± 2.0检查用钢尺3.0检查隔板倾斜偏差连接板、加劲板间距或位置偏差翼缘板倾斜度柱截面尺寸偏差用直角1.0尺检查用钢尺2.0检查用直角b1001.5尺检查用直角b4003.0尺检查用直角结合部位1尺检查用钢尺h100±1.0检查400h用钢尺800

14、±1.5检查用钢尺h800±2.0检查注意： 检验合格后在构件端头 300-500mm 处标明构件号，有分区要求的注明区号，相同构件的多个编号应注明流水号，用“ ”隔开注明。表 10)工检验项目序(检验方允许偏差 mm图例法d6mm01.5焊角尺寸偏差d603角规检查箱角焊缝余高型对接焊缝余柱高的焊 T 型接头焊缝余高接d601.5角规检d603查b15h315bh4直尺检25查0.5h25b4/25bt40角规检0.5a=t/4查t40角规检0.5a=10mm查et/20 并咬边且 e0.5焊缝宽度偏在任意 150mm 范围内角规检差5mm查焊缝表面高低度在任意 25mm

15、 范围内2.5mm角规检查对于全熔透的接头不允许部分熔透的接头焊缝长度在 1m 以下，表面气孔不得超过 3 个，焊缝长度超过 1m 每米允许到 3 个执行钢结构焊缝手工埋弧焊全熔透焊缝20%UT 探伤超声波检验方法和探伤结果分级GB11345896)、矫正：箱型柱焊接完毕，在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。矫正的措施可采用火焰矫正的方法，火焰矫正时，其温度值应控制在 750900之间，同一部位加热矫正不得超过 2 次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。7)、箱型柱端面铣工序。、检查箱型柱主体部件有无合格印记。、将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端铣切平面后，

16、将箱型柱主体夹紧定位。、按箱型柱上端面划线，铣上端面。、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱连接处的倾斜度允许偏差不大于1.5h/1000，h 为截面宽度。8)、箱型柱外部各部件装配焊接工序。、构件标识：根据构件油漆编号和图纸核对无误后，在距端头500mm 处相邻两侧面上用记号笔编号，字迹应清晰，明确。不允许存在模糊现象，编号如有错误，必须将原来编号去除干净，然后重新编号。、划线：以箱型柱顶端面为基准线，根据图纸尺寸，划出耳板位置线并打样冲眼，检验划线尺寸是否合格。、部件的组装，位置线划好后，将部件定位焊牢固，并报专职质检员进行检查，合格后才允许焊接施工。、焊接施

17、工，按照图纸和工艺要求完成焊接。 焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷除去。9)、抛丸：、抛丸施工前，应对工序移交单与构件进行核对，检查构件标识（钢印）是否清晰。核对无误后才能进行抛丸。、构件抛丸的基本要求详见抛丸除锈、涂装工艺守则。10)、涂装：、构件涂装前应首先认真检查构件标识是否清晰。无误后才能进行涂装。、涂装的基本要求见抛丸除锈、涂装工艺守则。、箱型构件标识 :a、在离箱型梁构件顶端 500mm 处喷上工程名称及构件编号， 字体为宋体，字间距为 25mm，大小为 60*60mm。如果起拱，应标明顶面b、在箱型柱构件两相邻面上距柱上端面和下端面各 500mm 处作构件中心标记（中心线标记符号如下

18、图） ，在距柱上端面 1000mm 处作标高线（标高线标记符号如图 b）。c、三角形标记为边长 500mm 的等边三角形， 其内部填充颜色为白色。中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下：中心线标记d、在柱的北立面上距柱上端面体，大小为 80*80mm。1 米标高线标记800mm 处喷上“北”字，字体为宋e、字间距为 25mm，大小为 60*60mm。8-3-6、所有字的颜色均为白色。11)、检验：（1）、设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，探伤比例为。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢

19、焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级 B11345 或钢熔化焊对接接头射线照和质量分级 GB3323 的规定。第四章十字柱制作工艺4-1 制作流程和制作流程示意图钢板拼接主材切割开坡口T 型钢腹板拼接H 型钢组立H 型钢组立H 型钢焊接H 型钢焊接H 型钢校正检查H 型钢校正检查图 1 、H 型钢制作流程简图（图1）图 2 、T 型钢制作流程简图4-2 十字形柱翼板、腹板的下料（1）检查钢板尺寸、材质是否合格，（2）对十字形柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，减少切割枪头的数目，分多次对同一块钢板进行切割，借以减少钢板的变形量。（3）十字柱与十字柱对接处的腹

20、板的坡口， 在条料切割后根据图纸坡口要求，采用半自动切割机进行。（4）对于十字柱腹板存在过筋孔时， 采用数控切割机进行下料及开孔，然后根据高层民用建筑钢结构技术规程 GB99-88 及埋弧焊焊缝坡口基本形式与尺寸 GB986-88 要求，对十字形柱的各腹板用铣边机对腹板两侧进行坡口；坡口形式如下图：注意：下料前必须对钢板的不平度进行检查。发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。（5）、下料允许偏差 ：（1）在对翼板及腹板下料时，注意长度方向定长，并放焊接收缩余量 0.6mm/m。如果有端面铣，应留 3-8mm 的铣削量。（2）钢板下料的允许偏差同上表 5、6、7、8 中

21、规定；（3）焊接坡口形式按图纸要求。（ 6）、质量要求：下料完成后按照要求检验尺寸和外形，通过对偏差的严格控制来保证十字柱整体组装时的精度。应对焊接面仔细检查，清除干净焊缝边缘每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物；施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。4-3、H 型钢及 T 型钢的组立（1）、 H 型钢组立在 H 型钢自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊点长度 40mm60mm，间距为 250-300mm。具体工序参见 H 型钢制作通用工艺中组对工艺步骤。（2）、T 型钢的组立。为减少 T 型钢焊接变形，采取将已下好料的 2 根 T 型钢的腹板先对接起来的方法，拼

22、接时要领如下：将两块腹板采用夹板将其夹住，确保在端头 300mm 内无间隙，用气保焊将腹板拼接，如上图三所示，夹板间距为 1 米左右，然后，在自动组立机上进行组立。 H 型钢及 T 型钢（已组立成 H 型）的组立焊接采用气保（ 3）、组立后的 H 型钢及 T 型钢（已组立成 H 型钢）的锁口均由锯床、三维钻、锁口机组成的流水线上自动完成；4-4、十字型柱组立定位焊：（1）、组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，对于 T 型钢的安装应按图纸要求进行装配， 划线使用划针， 进而保证装配的准确度；定位焊采用 CO2 气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的 2/3；定位焊缝长度为 5

23、0mm，焊道间距为 250mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度。十字型组立时可制作简易胎架，胎架示意图如下所示：图四十字柱组对简易胎架（ 2）、十字柱焊接及拼装工艺要求十字柱组对及拼装允许偏差（表 16）项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边 1mm2翼板与腹板接缝应错开 200mm 以上，以避免焊缝交叉处应力集中3翼板与腹板之间的装配间隙 0.75mm项目H 型钢组立允许偏差（ mm）长度（ L）±3.0高度（ H）±2.0垂直度（）B/100 且不大于2.0中心偏移（ e）2.04-5、H 型钢及十字柱的焊接H 型钢焊接和

24、T 型钢焊接（已组立成H 型），采用船形埋弧自动焊时，可制作简易装置，夹住翼板，借以减少变形。十字型柱的十字形焊缝的焊接也可采用小车式埋弧焊机，加长导电嘴，船形焊位置焊接。（ 1）坡口加工为了降低焊接时的应力集中，改善接头性能，消除根部间隙，十字形柱腹板焊接坡口形式如下图：（2）焊前准备：1）、检查十字柱长度方向变形程度，根据变形情况来决定先焊哪一面，通常先焊的焊道，其所引起的变形量是最大的。2）、焊剂选用HJ431，并且应在250温度下烘干2h；焊丝选用H08MnA，4mm。3）、修补缺陷时，补焊可采用气保焊或用酸性焊条 （可选用 J422）。4）、用钢丝刷清除焊缝附近至少20mm范围内的铁

25、锈、油污等杂物。5）、为保证引弧端及收弧焊接质量，引弧板及引出板要与母材材质、厚度及坡口形式相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于 150mm，宽度应大于或等于 100mm，焊缝引出长度应大于或等于 80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。（ 3）、十字柱焊接方法和焊接顺序1) 、根据十字柱焊缝的结构形式，采用埋弧自动焊多层焊接；并根据焊接工艺试验结果，为保证焊缝的力学性能要求， 确定焊脚为 9-10mm，进行二层焊接。但为了控制焊接过程中的变形， 要严格遵守焊接顺序，焊接顺序如下：注：十字柱翼板与腹板之间的焊缝及腹板与腹板之间的焊缝采用二级焊缝，按高规第八章第四节中相关规定，对于十

26、字柱组装焊缝均采用部分熔透的K 形坡口焊缝，每边焊接深度不应小于 1/3 板厚。焊接规范参数如下表所示：表 17腹板板焊接速焊丝干厚焊接焊丝直焊接电流焊接电径（mm）(A)压(V)度伸长层次(m/h)(mm)（mm）202 层4550-6030-320-230-30665302 层4600-6532-325-330-306052) 、清理焊缝后，焊接整条连续的埋弧焊缝， 对焊缝进行二层焊接，每层焊完后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷， 缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后用气保焊或 J422（3.2mm）焊条进行补焊。（ 3) 、层间温度控制在 150200范围内，超过 200应停止焊

27、接，冷却 1020 分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时检查十字柱的变形情况，可根据情况，利用后续焊接来调整十字柱的变形。4) 、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。5) 、若发现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在 750900之间，同一部位加热矫正不得超过2 次，矫正后，应缓慢冷却。4-3-6、对接焊缝外形尺寸偏差如下表 13埋弧焊焊接工艺卡（表 14）焊接形式对接埋弧焊焊机型号焊接母材低碳钢钢号Q345B焊丝H08MnA规格4mm烘干温保温时间焊接材料度焊剂HJ431规格840 目2502h焊接规范参数焊接速板厚焊丝直（m电源焊接电流电压度径接头形式m）

28、(mm)极性层次(A)（V） （cm/min）正400285564mm反反400-452855084mm反正450-5030500反500-5531500正550-6032600104mm反600-65反33600正650-6835450124mm反680-70反35450正830-8536-38420144mm反600-62反35-38450正600-6536-38420164mm反650-68反38-40420184mm正80036-3842反反75036-3850204mm780-8229-3233反正0780-82反29-323304-6H 型钢及十字柱组装焊接后允许偏差如下所示（ 1

29、)、H 型钢翼缘板对腹板的垂直度： b/1002.0mm；用直角尺和钢尺检查。（ 2)、中心偏移（ e）允许偏差：± 2.0mm；用直角尺和钢尺检查。（ 3)、H 型钢高度允许偏差：± 2mm；用钢尺检查。（ 4)、十字柱两端高度允许偏差： ±2mm；中间高度允许偏差： ±4mm；用钢尺检查。（ 5)、十字柱柱身弯曲矢高： H/1500，且不应大于 5mm；用拉线和钢尺检查。（ 6)、柱脚板柱脚螺栓孔对底板中心线的偏移允许偏差1.5mm。4-7 焊接修补对于检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨。然后用气保焊或手工电弧焊补焊（采用4.0mm 的 J42

30、2 焊条），焊后进行清理、打磨；焊接修补详细工艺要求详见箱型柱通用工艺中焊缝返修工艺要求。对于全面合格的打合格印记。4-8 十字柱栓钉焊接栓钉在焊接前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定确定栓钉焊工艺，根据规范，栓钉焊后进行弯曲试验检查，检查数量不应小于 1%；当用锤击焊钉头，使其弯曲偏离原轴线30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接，按设计要求选用栓钉直径规格。具体要求和工艺详见H 型钢制作通用工艺中栓钉焊的要求4-9、十字柱抛丸制作焊接的构件和需现场焊接构件的零部件在出厂前必须根据需要对需抛丸的必须进行抛丸；抛丸除锈必须达到 Sa2.5 级，其质量

31、等级符合现行国家标准， 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。埋弧焊焊接工艺卡埋弧焊接头形式简图焊机型号接头角接形式组对0.75mm间隙焊接船位位置焊接低碳钢（ Q345B）母材焊牌号H08MnA牌号HJ431烘干250接温度焊丝焊剂840材规格4mm规格保温2h料目时间焊前焊缝检验无损检验检验检焊中封底检验清根检验验检验焊后表面检验无损检验硬度检验检验焊接规范参数腹板焊丝直板厚电源极电流电压焊接速度伸出长度备（m径（A）（V ）（cm/min）（mm）（mm）性注m）64mm55032-3510030反8060060084mm反32-35709030650650104mm反32-35658

32、030700675124mm反33-35505635700700144mm反34-37455035750第五章H型钢制作工艺5-1 生产流程图如下翼板腹板剪切（气割）下料剪切（气割）下料检查检查组对成型检查检查半自动 CO2 气体保护焊检查校正检查AMADA 钻孔、定长、锯切。半自动切割净尺，平面钻钻孔检查装焊其他零件5-、板材下料（1）、领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；（ 2）、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.

33、5 毫米/米 范围内；（ 3）、调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一） ；（ 4）、进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；（5）、如： H420*150*6*8 腹板切割完成后采用锤击法消除应力应铁锤对周边进行敲击（锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）-。（ 6）、检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记表一气割的允许偏差项目允许偏差（ mm）零件宽度±2.0 弧形板为弦长长度图纸有要求时按图纸要

34、求，图纸无要求时为± 2.0切割面平面度0.05t 且不大于 2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度0.5（ ）直线度（拱度）每 1000 允许（ ）1.0切割熔渣清除干净5-3、构件组装构件的组装和焊接均采用型钢生产线（1）、组立机组装 H 型钢工序内容1）、检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。合格后方能组对。2）、先吊一翼板放于组立机滚道上；3）、吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；4）、吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行 H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。5）、检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标

35、记。6）、在自制胎架上组装，直接组装成H 型，两翼板竖直放置，腹板水平放置，检查尺寸正确后定位焊接成型。（2）焊接及拼装工艺要求项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边 1mm2翼板与腹板接缝应错开 200mm 以上，翼板接料长度不少于宽度的 2 倍，腹板长度不少于 600mm。以避免焊缝交叉处应力集中3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙 0.75mm，其余按工艺要求进行项目H 型钢组立允许偏差（ mm）长度（ L）±3.0 弧形梁为 0-3高度（ H）±2.0垂直度（ ）B/100 且不大于 2.0中心偏移（ e）2.05-4 H 型焊接（1）工序主要内容：1）、检查

36、 H 型有无标记，检查H 型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作；2）、清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。3）、两端焊接“ 丄”型，与构件材质相同的，引弧板和引出板，引弧板和引出板长度应不小于 80mm，宽度应不小于 60mm，焊缝引出长度应不小于 50mm。完成埋弧焊焊接：焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于 1：4 的过渡斜坡才能继续施焊。4）、焊接位置为船型焊和顺序如右图示：5）、焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下图示：6）、焊接时焊接规范严格按照焊接工艺卡片执行。焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，