操纵手柄(135调速器)设计说明书张超强

1、一、 序 言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。 本设计的内容是制订操纵手柄加工工艺规程。详细讨论操纵手柄从毛坯到成品的机械加工

2、工艺过程，分析总结操纵手柄的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 二、 零件分析2.1 零件的生产类型操纵手柄轮廓尺寸小，属于轻型零件，该零件的生产类型属于中批生产。2.2 零件的作用课程设计题目给定的零件是135调速器操纵手柄，属于板块类零件，是机床操纵杆上的一个零件，该零件的功用是传递扭矩。工人操纵手柄即可使操纵杆获得不同的转动位置，从而使机床主轴正转、反转或停止转动。2.3 零件的加工工艺

3、分析该零件主要有平面、孔和键槽，是一个形状比较简单的零件。 以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻12H7的孔，钻10H7的孔，铣16mm×8mm的槽。 以12 mm的孔为中心加工表面和孔。钻9H7，钻16H7的孔。有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。三、 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.1选择毛坯该零件材料为45钢。一般非旋转体的板条形钢质零件，多为锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件大批量生产，故采用模锻成形。3.2确定加工余量，毛坯尺寸和公差依据钢质膜锻件的公差及机械

4、加工余量GB/T12362-2003确定。1、锻件公差等级：普通级2、锻件质量：零件成品质量0.026Kg，估算为mf=0.028kg。 3、形状复杂系数:假设锻件为圆形，最大直径为26mm，长185mm，所以mn=0.03kg S=mf/mn=0.028/0.03=0.933由于0.933介于0.63和1之间，故零件的形状复杂系数S属S1级。4、锻件材质系数M：45钢的材质系数属M1级。5、零件表面粗糙度：各加工表面Ra均大于1.6微米。3.2.1确定机械加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表59，由此查得单边余量在厚度方向为1.5-2.0mm，水平方向亦为1.5-2.0mm

5、。即锻件各外径的单面余量为1.5-2.0mm，各轴向尺寸的单面余量亦为1.5-2.0mm。锻件10和12的单面余量按表5-10查得为2.0mm。3.2.2确定毛坯尺寸当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值。综上所述，确定毛坯尺寸：l 零件尺寸单面加工余量锻件尺寸240-0.082261822010281822012283.2.3确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表5-6、表5-7中查得。本零件允许的偏差如下表：锻件尺寸偏差锻件尺寸偏差26+0.8-0.48+0.8-0.420+0.8-0.418+1.1-0.58+0.8-0.43.3设计毛坯图1、确定圆角半

6、径：锻件的外圆角半径按表5-12确定，内圆角半径按表5-13确定。本零件各部分的t/IT1，故均按表中第二行数值。因为台阶高度均小于10，所以，外圆角半径取r=2，内圆角半径R=3。2、确定模锻斜度：L/B=177/177=1 IT/B=4/26=0.15,按表5-11，外模锻斜度=5º，内模锻斜度加大，取=7º。3、确定分模位置：由于毛坯是对称的轴类锻件，取轴向分模，毛坯的对称面为分模面。4、确定毛坯的热处理方式：钢质毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力。 四、 机械加工工艺规程设计4.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以

7、使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。4.1.1 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说24 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对轴类零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用三爪卡盘卡住车24 mm。利用内孔10 mm及键槽定位进行钻12mm，在12 mm中以长心轴及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。4.1.2 精基准的选择 主要考虑的是基准的重和问题。当设计与工序的基准不重合时，应该进行尺寸换算。4.1.3 制订工艺路线生产

8、为中批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。 工艺路线方案一：工序10：铸造；工序20；热处理；工序30：铣大端面，铣24外圆面；工序40：钻孔10，12，16，9；工序50：铣键槽；工序60：去毛刺工序70：终检、入库。 工艺路线方案二：工序10：铸造；工序20：热处理；工序30：车24mm外圆，车18mm，倒角3X45，4X45；工序40：铣D端面至尺寸18 mm、铣左端面至尺寸8 mm； 工序50：铣键槽至尺寸；工序60：钻孔10，倒角1X45；工序70：钻孔12，倒角0.5X45； 工序80：钻孔8 mm，扩孔至9 mm，扩孔至16 m

9、m；工序90：倒角0.5X45； 工序100：去毛刺；工序110：终检、入库。 工艺方案的分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先集中加工工序，在各个机床上操作的工序都完成后，再进行下一机床的加工，该方案需要经常更换夹具，不经济。方案二则是先加工外圆，再集中某道夹具加工可以加工的面和孔，这样有利提高效率，节省成本，定位精度比较高。经比较可知。显然方案二比方案一的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。因此，选择加工方案二。4.2 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：1. 10的孔毛坯为实心，参照机械制造工艺

10、设计简明手册，确定工序尺寸及余量：钻孔： 9.8mm；粗铰孔：9.96mm，2Z = 0.16mm；精铰孔：10H7mm，2Z = 0.04mm。 具体工序尺寸见表2。表1 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铰孔0.04H7Ra3.210Ra3.2粗铰孔0.16H9Ra6.39.96Ra6.3钻孔9.8H11Ra12.59.8Ra12.5 2.12 mm的孔：毛坯为实心，而12 mm的孔的精度为H8（参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9），确定工序尺寸及余量：钻孔：10 mm；扩孔：11.8 mm， 2Z=

11、1.8mm；铰孔：12H8 mm， 2Z=0.2mm。 具体工序尺寸见表1。表2 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.212Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.311.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.51010Ra12.53. 9 mm的孔毛坯为实心，而9 mm的孔的精度为H8（参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9），确定工序尺寸及余量：钻孔：7 mm；扩孔：8.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：9H8 mm， 2Z=0.2mm。 具体工序尺寸见表3。表3 工序尺寸表工序名称工序间余量

12、/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.29Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.38.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.577Ra12.54. 16mm的孔毛坯为9 mm孔，而16 mm的孔的精度为H8（参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9），确定工序尺寸及余量：扩孔：14 mm；扩孔：15.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：16H8 mm， 2Z=0.2mm。 具体工序尺寸见表4。表4 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H8R

13、a3.216Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.315.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.51414Ra12.55. 车外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm； 具体工序尺寸见表5。表5 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m车3.5H11Ra12.5175175Ra12.5毛坯H13Ra25178.5178.5Ra256. 车24外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm； 具体工序尺寸见表6

14、。表6 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m车3.5H11Ra12.52424Ra12.5毛坯H13Ra2527.527.5Ra257. 车18外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm； 具体工序尺寸见表7。表7 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m车3.5H11Ra12.51818Ra12.5毛坯H13Ra2521.521.5Ra258. 铣16X8mm槽根据槽的精度要求，

15、参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：铣12mm槽；铣16mm槽。具体工序尺寸见表8。表8 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铣槽2H8Ra12.51616Ra12.5铣槽12H10Ra251414Ra254.3 确定切削用量及基本工时工序30车24mm外圆，车18mm，倒角3X45，4X45。1. 车24mm外圆： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度=045mm，选择高速钢车刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择C1640车床。 选择切

16、削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min)按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际

17、切削速度：工作台每分钟进给量：车床工作台进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 （4-3-1）2. 车18mm外圆： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度=045mm，选择高速钢圆柱车刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择C1640车床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 1mm。每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z

18、。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则；工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 （4-3-2）3.倒角3X45，4X45车削完成后，接着倒角即可。工序40 铣D端面至尺寸18 m

19、m、铣左端面至尺寸8 mm。 1. 铣D端面至尺寸18 mm 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择=80mm的高速钢镶齿圆柱铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择X51立式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢镶齿圆柱铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册

20、表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 （4-3-3）2. 铣左端面至尺寸8 mm 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择=80mm的高速钢镶齿圆柱铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿

21、数z = 6，机床选择X51立式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢镶齿圆柱铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/

22、min) 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 （4-3-4）工序50 铣键槽至尺寸。1. 铣14mm槽 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选用高速钢圆柱形铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择X63卧式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 40mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱形铣

23、刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.25mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 375r/min，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 （4-3-5）2.

24、 铣16mm槽：择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选用高速钢圆柱形铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择X63卧式铣床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 =3mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱形铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.25mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据

25、切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数： 故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 375r/min，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 （4-3-6）工序60钻扩铰12H8mm通孔。1. 钻孔10mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择10mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表3.16），机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0

26、.57mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，25mm时，轴向力= 4270N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 4270N。根据立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.43mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：，

27、降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 23mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.2mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。计算基本工时 （4-3-7）2. 扩孔11.8mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择11.8mm高速钢锥柄扩孔钻（工艺表3.18），机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f由切削表2.10得扩孔11.8mm孔时的进给量，并由工

28、艺表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.80mm/r，25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z535立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.72mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.72mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，扩孔钻扩孔时的切削速度，由切削表2.15得故：。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z535立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所

29、以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 24.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.4mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =.072mm/r，=8960r/min，= 5.29m/min。计算基本工时 （4-3-8）3. 铰孔12： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择12高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117），机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。由工艺表4.216得。切削速度根

30、据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=6 (m/min)根据Z535立式钻床说明书选取：，所以，确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 25mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T =75min。因此，所选择的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 5.34m/min。计算基本工时 （4-3-9）工序70 钻孔10mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择10mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表3.16），机床选择Z535立式钻床。 选择切削用量进给量f根据切

31、削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，25mm时，轴向力= 4270N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 4270N。根据立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.43mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/

32、min)根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 23mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.2mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。计算基本工时 （4-3-10）工序80 钻孔8 mm，扩孔至9 mm，扩孔至16 mm。1. 钻8孔： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择8mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16），机

33、床选择Z525立式钻床。 选择切削用量进给量f由切削表2.7和工艺表4.216查得。根据切削用量简明手册表2.19 ，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.28mm/r，12mm时，轴向力= 1230N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 1230N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N， 由于，故f =0.28mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2-15，根据f = 0.28mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=16m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选

34、择选取：，所以， 确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，P= 1.0kw， 根据立式钻床Z525说明书，所选择的切削用量是可以采用的，即f = 0.28mm/r，= 519.95r/min，= 16.77m/min。计算基本工时 （4-3-11）2. 扩孔9mm： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择9mm的高速钢铰刀（工艺表2.11），机床选择Z525立式钻床。 选择切削用量进给量f由切削表2.24和工艺表4.215查得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书选取：n=195r/min，所以，(m/min)。确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明