昆明火车新南站夹层工艺

1、发送单位份数签名生产部7质量部2销售中心1火车南站夹层内场工艺工艺部文件编号YJGG15-7-3批准审核编制图号项目签名日期一、 工程简介昆明火车新南站夹层主要为实腹框架结构，总共2层，均为箱型柱和焊接H型构件。二、 制作方案2.1、构件主体结构形式为箱型柱和焊接H型构件，在生产流水线上流水制作；2.2、本工程钢梁连接板比较多，因此穿孔率是本工程制作的重点。三、 制作工艺流程3.1下料钢柱、钢梁本体翼板、腹板采用直条切割机下料（车间根据实际适当加放余量），钢柱牛腿翼板采用数控切割机下料，牛腿腹板、柱底板，大于16mm的加劲板采用半自动切割机下料；R口为R=35.不等厚板过渡要求：当板厚差|t1

2、-t2|4时，坡口按：1:4过渡3.2 制孔连接板在数控平板钻上制孔，同时标记好制孔基准面；钢梁制孔采用磁力钻制孔，首先在构件制孔面划线后冲眼，检验无误后开始钻孔；对于批量较大，采用钢模制孔，钢模要保证精度，首件必须要求专职质检员检查合格后，方可批量制孔。3.3钢梁起拱要求钢梁总长812m时，起拱值1/1000，大于12m时起拱值1/800；截面为H1780X800X28X50，腹板下料起拱。3.4零件矫正当采取火焰矫正时，其加热温度应控制在600800；温度降至室温前，不允许锤击钢材或水冷；3.4钢柱制作流程（流水制作）序号工序名称图示技术要求1零件复查1、复查零件编号、长度、宽度，对角线等

3、，同时检查切割断面质量。2组立U型1、先根据底板划线，安装好隔板和电渣焊垫板，再安装两侧腹板，严格控制端口尺寸。3焊接隔板1、安装焊接工艺规程焊接。4盖板安装1、箱体内进行隐蔽报验合格后，方可安装箱体盖板。5主焊缝焊接（电渣焊）1、按照焊接工艺规程制作。6矫正、端铣1、钢柱主焊缝焊接完后矫直，再吊上端铣机，保证钢柱轴线与端面垂直度。7牛腿、柱底板安装1、牛腿在水平面放地样吊线安装。2、要求十字加筋与柱底板接触边保平后顶紧3.5 钢框梁制作工艺流程（按照生产流水线流水生产）序号工序名称图示技术要求1零件复查1.检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质等。2组立H型1.在专用H型钢自动组装机

4、上组装H形钢构件，腹板与翼缘板对接缝应错开200mm以上，翼缘板对接焊缝余高过高时应将余高磨平，控制间隙2mm3焊接H型构件1.焊接H型构件焊接采用在专用H型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接，并在构件两端安装引弧板与熄弧板，焊接过程有焊接缺陷应及时处理并严格把控焊角尺寸。4矫正1、翼缘板的角变形在专用焊接H型钢矫正机上进行；2.旁弯，挠度反变形等采用火焰矫正，温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。5制孔起拱梁划线制孔1、框梁腹板制孔采用钻模钻孔，以上翼缘和腹板一端头孔中心线为基准，进行划线，而后工件与钻模装稳、找正、夹紧6成品组装1、成品组装时以螺栓孔一端为基准

5、划线，从而减小误差积累，对有角度的连接板定位时，严格控制与基准螺栓孔的距离，误差在±2mm,确保穿孔率7成品焊接1.严格按照焊接工艺规程中的焊接方法和焊接要求施焊。8矫正1、火焰矫正温度严格控制在600800，严禁过烧、水冷。9标记、标识四、 焊接工艺规程1.编制说明本工艺规程根据建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2011及设计图纸进行编制。2一般要求2.1焊工资格参与本工程的焊工必须取得焊工上岗证，且只能从事上岗证书中认定范围内的工作，并在上岗前接受技术人员的技术交底。2.2 焊前准备2.2.1焊接前应将待焊区域及两侧2030mm范围内的铁锈、氧化皮、油污、油漆等有害杂物打磨清理干

6、净，露出金属光泽。2.2.2封闭部位施焊时应采取良好的通风及排烟措施，以防中毒。2.2.3焊接设备及电源的使用规定（1）焊接设备必须完好，能灵活调节，电流表、电压表均在检验的有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接设备的实际电流、电压与设备上的表头读数是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。（2）焊接设备使用的电源网路电压的波动范围应小于7，焊接导线的截顶应保证供电回路压降小于额定电压的5，焊接回路电压降小于工作电压的10。（3）焊接设备放置在通风、避雨、避雪的场所。2.2.4切割坡口要求打磨光顺，不得有超标的凹陷或凸起。2.2.5定位焊接

7、（1）定位焊焊缝长度视钢板厚度可为50100mm，间距400600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。（2）定位焊用手工电弧焊或CO2气体保护焊焊接。定位焊缝应距设计焊缝端30mm以上。（3）定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现裂纹，需先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。（4）定位工装严禁采用锤击或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割，切割时不得损伤母材，要留1mm3mm的余量，然后清磨余量。2.2.6焊接（1）多层多道焊中的各层各道之间的焊渣必须彻底清除干净。（2）除无法设置引熄弧板的对接焊缝，所有对接接头必须设置引熄弧板。（3）若

8、焊接需用到引熄弧板时，引熄弧板的材质、厚度和坡口形式须与母材的相同。埋弧自动焊的引熄弧板长度应不小于120mm，引熄弧焊缝长度应不小于80mm；其它焊接方法的引弧板长度应不小于80mm，引熄弧焊缝不小于50mm。（4）未要求缓焊的角焊缝转角处（含过焊孔）包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。（5）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒的时候应采取良好的防风要求。CO2气体纯度不低于99.5。（6）埋弧自动焊焊接时应使用焊剂漏斗。焊剂覆盖在焊缝上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接时不应急于敲去焊渣。如果焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm再施焊。（7）

9、埋弧焊焊接起拱焊接顺序：（8）不允许在焊缝坡口以外的母材上随意打火引弧。（9）施工人员如果发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺员制定的方案施工。（10）焊后处理：焊缝焊接完后，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。3焊接材料埋弧自动焊焊丝： H08MnA埋弧自动焊焊剂： SJ101实芯焊丝CO2气体保护焊焊丝： ER50-6（实芯）； 1.2mm 药芯焊丝CO2气体保护焊焊丝： E501T-1（药芯）；1.2mm 手工电弧焊焊条： J506； 3.5mm陶质衬垫： TG-2.0钢衬垫： 6mm×3050mm4.焊接材料保管和领用4.1焊条及焊剂必须按照其产品说明书的要

10、求进行烘焙。4.2焊丝应存放在通风、干燥的地方，锈蚀焊丝必须将锈蚀清除干净后才能使用。4.3焊条、焊剂的一次领用量，应以不多于4小时的工作所需量为准，焊条应存放在保温筒内，随用随取。不得使用受潮焊条、焊剂。5.各主要焊接接头的焊接方法及坡口形式5.1对接接头接头位置对接坡口形式焊接方法坡口简图坡口尺寸t(mm)(°)(°)P(mm)b/c（mm）拼板接料614/2实芯焊丝CO2气体保护焊打底,埋弧填充盖面。拼板接料162530/2/实芯焊丝CO气体保护焊打底,埋弧焊填充盖面。拼板接料265045552/实芯焊丝CO气体保护焊打底,埋弧焊填充盖面。现场焊缝8503545/2手

11、工电弧焊焊接接头位置角接坡口形式焊接方法坡口简图坡口尺寸T(mm)(°)(°)P(mm)b（mm）箱型柱CP焊缝3428/6实芯焊丝CO气体保护焊打底,埋弧焊填充盖面角接与对接组合熔透焊缝62030/2/实芯焊丝CO气体保护焊打底,埋弧焊填充盖面205030/265025/26焊接H型梁局部熔透204545t/3/埋弧焊焊接工艺焊接焊接H型梁角焊缝20/埋弧焊焊接工艺焊接6、电渣焊焊焊接6.1 焊前准备6.1.1将箱形构件打一道底，然后腹板面朝上，在每块隔板的两侧。根据电渣焊孔纵向中心线及横向中心线，找出开孔中心位置，打上样冲眼。再根据隔板厚度，选择合适的孔径。孔中心为隔板

12、与二垫板间的空洞中心，即样冲眼处。然后将腹板开孔即可。6.1.2 翻转180°，同上在另一腹板面上，划线找出电渣焊孔的中心，打上样冲眼，用合适的孔径，将腹板开孔即可。6.1.3清除所有钻屑，检查电渣焊缝处的清洁度。可用火焰烘烤油、水等污垢，用木棒卷砂布除锈，用圆构件锉锉去毛刺，钻孔鱼鳞眼等。使上下贯通，无任何阻碍物。6.1.4 在隔板下部孔位处，垫上中间有锥孔的铜垫块（即引弧帽）。为便于引弧，又不损伤铜垫，先在铜垫孔内加一些切断焊丝及焊剂。保证孔-孔对中。在电渣焊孔上部也应加铜垫块，为保证贴合面平整，其接触面须磨平，用千斤顶把铜帽与腹板压紧至固定，并用耐火泥密封间隙，以防止液体渗漏。

13、6.2 电渣焊接6.2.1每块构件隔板的焊接，力求同时开始、同规范焊接，同时完成，以尽量保证两侧加热、冷却均匀，减小变形。6.2.2 电渣焊时，应根据焊缝的长度不同，选用合适的非熔化咀导管长度。且隔板厚度>25mm时，电渣焊还应作横向(隔板厚度方向)摆动,以保证两侧熔透。6.2.4采用电渣焊时，必须注意焊丝、焊剂与母材相匹配。一般焊丝为ER50-6，1.6,焊剂为奥云YF50- 。6.2.5 不能使用受潮的焊剂和粗细不均、镀铜层脱落、生锈的焊丝。湿法熔炼焊剂必须按规范烘干。6.2.6 电渣焊坡口尺寸见表5-1，电渣焊工艺参数见表5-2。6.2.7 焊接过程中，要特别注意渣池深度的调整，可

14、采用间断添加焊剂的方法，使渣池始终保持适当的深度，以免渣池过浅，引起焊丝和融渣间产生电弧。造成焊接不稳。一般渣池深度为2030mm。焊接过程中，还应通过观察电流、电压表指针，倾听焊接时的声音等来判断，焊接是否正常？若指针摆动，有爆裂声，则焊接不稳。为此应该立即进行电流电压的调整和添加焊剂。6.2.8 采用超声波探伤对电渣焊缝进行检查，按GB50661和GB11345标准执行。6.2.9 焊缝的级别为二级焊缝。电渣焊形状示意图隔板厚度与开孔直径适用于隔板厚度的垫板条厚度隔板厚度t2（mm）开孔直径D（mm）隔板厚度t2（mm）垫板条厚度t3（mm）142524162016182832282226

15、20243632283226284036t23228454045长孔7.焊缝缺陷修补7.1重要焊缝的修补，如裂纹等，必须先查明原因，经质检人员和主管技术人员确认后进行，并做好记录。7.2焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，用砂轮机修磨匀顺。7.3焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。7.4焊缝内部缺陷的返修应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表顶的氧化皮，露出金属光泽，再采用手工电弧焊或实芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用E5015的碱性焊条。7.5焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，

16、焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100150，防止裂纹扩展。7.6返修焊缝焊后均要求打磨光顺，并按原质量要求重新复检，返修焊缝的最小长度不小于50mm。7.7同一部位的焊缝返修次数不宜超过两次；返修次数超过两次的，应先查明原因，并制定相应的返修工艺，返修工艺须经技术负责人签认后才能实施。8、焊缝要求8.1所有对接焊缝为一级熔透焊缝；8.2 箱型钢柱本体主焊缝为全熔透一级焊缝；8.3内隔板与柱壁为熔透二级焊缝；8.4钢柱牛腿翼腹板与钢柱本体全熔透二级焊缝；8.5钢梁主焊缝为局部熔透焊缝；8.6主钢梁与次梁连接牛腿上下翼缘与腹板要求全熔透焊接（加垫板）。8.7钢柱底板与柱本体熔透焊缝

17、；8.8钢柱箱体内十字加筋所有焊缝要求熔透(除与柱底板刨平顶紧)；8.8焊接H型钢横向加劲板焊角高度：9焊接外观检查（SAW、GMAW）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差图例一、二级三级对接焊缝余高CB20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.0对接焊缝错边dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.0部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差图例焊脚尺寸hfhf6：01.5hf6：03.0角焊缝余高Chf6：01.5hf6：03.0注：1 hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长不得超过焊缝长度10%

18、； 2 焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。10 焊缝内部质量检查：一级熔透焊缝:按焊缝条数及长度进行100UT检测，内部缺陷评定等级不低于钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（GB11345-89）标准规定的B级。全熔透二级焊缝:按焊缝条数进行100检测，检测比例按焊缝长度进行不少于20UT检测，且检测长度不小于200mm，小于200mm长度的焊缝进行100检测，内部缺陷评定等级不低于钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（GB11345-89）标准规定的B级。五、 涂装工艺规程1. 基本事项： 构件成品验收合格后，进行涂装施工，构件涂装前构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、切割边倒角（R2）、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。有涂装要求的构件，涂装前应对构件进行抛丸或喷砂除锈处理，除锈等级不应低于涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的Sa2.5级要求。构件涂装应在除锈合格后4小时之内进行。2. 防腐涂装施工范围：依据设计要求，工厂对除以下范围外的构件表面进行防腐涂装：地脚螺栓和底板；工地焊接部位及两侧100mm；箱型柱内封闭区，钢梁上翼缘均不做漆。3. 防腐涂装要求：（门普来）工程部位涂装要求钢