XR控制图操作指南实用教案

1、统计过程控制的来源(liyun)和作用 统计过程控制(SPC)，主要应用于对过程变量的控制，它的基本控制原理为3原则,即平均值 3作为过程控制的上下限(xixin),它是由美国WALTERA博士在1924年提出。3-3第1页/共37页第一页，共38页。统计(tngj)过程控制的来源和作用 其作用为: 1、从数据到图形应用统计技术可以反馈生产(shngchn)或服务过程性质变化的信息。 2、帮助我们分析过程变化的原因 3对于超出控制界限的点采取整改行动。 4根据样本数据可以对过程性质作出评价 5、评定生产(shngchn)/过程性质变化与原来过程状态进行比较。第2页/共37页第二页，共38页。

2、节约成本 使标准趋于准确 使过程更加稳定 使控制规格更加真实(zhnsh) 减少检验频度 减少问题出现的频度 改善和提高客户的满意度 可靠地测出实际过程能力 改善测量结果的准确度 改善产品品质 减少出货周期时间第3页/共37页第三页，共38页。 定义：用于长度、重量、时间、强度、力值、成份等以计量值来管理工程的控制图，利用统计手法，设定控制均值X和极差R的界限，同时利用统计手法判定导致工程质量变异是随机(su j)原因，还是异常原因的图表。第4页/共37页第四页，共38页。 目的：对公司生产现场制程的初始能力进行分析和监控，对有规格变异的产品质量特性或过程质量特性值进行动态控制，以判定工程是否

3、处于稳定状态，并依据制定相应(xingyng)的措施纠正变异 。第5页/共37页第五页，共38页。X-R控制(kngzh)图示X控制(kngzh)图UCLLCLUCLXR第6页/共37页第六页，共38页。（4）质量特性：说明控制(kngzh)何种计量特性，如工件长度、安装扭矩、摩托车车速等（5）工程规范：产品质量特性值或过程特性值设计或规范公差如长度尺寸20+0。2-0。1第7页/共37页第七页，共38页。 （6）样本容量/频率：抽样测量数据的数量/抽样频次，如5次（件）/每小时，5次/每日等 （7）产品型号：受控产品的型号 如FY125-7摩托车 （8）零件名称：受控产品零件的名称 如摩托车

4、发动机 （9）测量工具：抽样测量质量或过程特性数据的测量工具，如游标卡尺、深度尺、万能表 （11）机器编号：受控工序操作的机器编号 （12）控制(kngzh)时段：控制(kngzh)图收集数据的时段，如2002/8/22-2002/8/26第8页/共37页第八页，共38页。合理的子组大小、频率和数据在控制时段内，按抽样容量/频率要求，收集产品工序质量或过程特性数据125个或者100个，并按连续性将数据分成25个子组，每个子组由45数据组成，每个子组数据是在非常相似的生产条件下生产出来的，并且相互之间不存在着系统的关系(gun x)，因此，每组之间的变差为普通原因造成的，对于所有的子组的样品应保

5、持恒定。第9页/共37页第九页，共38页。频率的选择频率：在过程的初期研究中通常是连续进行分组或很短时间间隔进行分组，检查时间间隔内有否不稳定的因素存在。当证明过程处于(chy)稳定时，子组间的时间间隔可以增加。 第10页/共37页第十页，共38页。 1） XR通常把数据栏位于X图和R 图的上方，X图画在R图的上方，X和R的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标，数据值以及极差和均值点纵向(zn xin)对齐，数据栏应记录读数的和均值(X)、极差(R)以及日期时间或其它识别子组代码的空间 第11页/共37页第十一页，共38页。 X1X2Xn X = n R=X最大值X最小值 式中：X1、X2Xn

6、为子组内的每个测量值，n为子组样本容量，一般(ybn)取4-5个数据。 第12页/共37页第十二页，共38页。 X图：坐标(zubio)上的刻度值的最大与最小之差应至少为子组均值X的最大与最小值差的2倍。 R图；刻度值应从最低值0开始到最大值之间的差值为初期阶段所遇到最大极差R的2倍。 X图R图第13页/共37页第十三页，共38页。6 将均值(jn zh)和极差画到控制图上。1） 计算控制限计算平均(pngjn)极差（R）及过程平均(pngjn)值（X）。R= R1R2Rk k X= X1X2 Xk K 式中：K为子组数量，R1和X1即为第1个子组的极差和均值，R2和X2为第2个子组的极差和均

7、值，其余类推。一般取25子组数据。进去(jn q)看一下！第14页/共37页第十四页，共38页。 2） 计算( j sun)控制限 UCLX XA2R 均值上限 LCL X XA2R 均值下限 UCLRD4R 极差上限 LCLR D3R 极差下限 N34567D42.572.282.112.001.98D3*0.08A21.020.730.580.480.42第15页/共37页第十五页，共38页。（3） 在控制(kngzh)图上作出平均值和极差控制(kngzh)限的控制(kngzh)线 将平均极差(R)和均值X画成水平线虚线(xxin)，各控制限UCLR、LCLR、UCLX、LXLX画成水平线

8、,把线标上记号。UCLXLXLXX就这样(zhyng)标注，懂吗？第16页/共37页第十六页，共38页。（3） 在控制(kngzh)图上作出平均值和极差控制(kngzh)限的控制(kngzh)线第17页/共37页第十七页，共38页。X-R控制(kngzh)图示X控制(kngzh)图UCLLCLUCLXRR控制(kngzh)图第18页/共37页第十八页，共38页。 （1） 分析均值极差图上的数据点 A） 点在控制界线外；一个或多个点超出控制限是该点处于失控状态的主要证明依据。因为只存在普通原因引起变差的情况下超出控制限的点会很少，我们便假设超出的是由于特殊原因（如工装和设备异常突发变化等）造成的

9、，给任何(rnh)超出控制限的点作上标识，以便根据特殊原因实际开始的时间进行调查，采取纠正措施。（但连续35点允许一点、连续100点有二点逸出控制界外，可暂不采取纠正措施）UCLXLCL第19页/共37页第十九页，共38页。B）控制限之内的图形或趋势，当出现非随机(su j)有规律的图形或趋势时，尽管所有极差都在控制限内，也表明出现这种图形或趋势的时期内，过程质量异常或过程分布宽度发生变化。 点链有下列(xili)现象之一表明过程已改变或出现这种趋势：a. 连续7点位于平均值的一侧；b. 连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降；C、中心点一侧出现众多点（11点有10点，14点有12点，17点

10、有14点，20点有16点） 第20页/共37页第二十页，共38页。 l 高于平均极差的点链或上升链说明存在下列情况之一或全部； a. 输出值分布宽度增加，其原因可能是无规律的（例如设备不正常或固定松动），或是由于过程 中的某个(mu )要素变化(例如使用新的或不是很统一的原材料) b. 测量系统的改变（新的测试员或量具的变化）。UCLRR第21页/共37页第二十一页，共38页。 l 低于平均极差的链，或下降链表明下列存在(cnzi)的情况如下之一或全部； a . 输出值分布宽度减小，这常常是好的状态，应研究以便推广应用和改进过程。 b. 测量系统改变，这样会遮掩过程真实性能的变化。UCLRR第

11、22页/共37页第二十二页，共38页。 C） 明显的非随机有规律变化图形：除了会出现超过控制界的点或长链之外，数据(shj)中还可能出现其他的易分辨的由于特殊原因造面的图形，属工序质量异常。UCLLCLX第23页/共37页第二十三页，共38页。 下面介绍一种验证数据点的总体分布是否异常的准则：各点与R的距离(jl)：一般地，大约2/3的描点应落在控制限的中间三分之一的区域内，大约1/3的点落在其外的三分之二的区域。如数据点虽在控制界限内，如连续3点中有2点落在其外的三分之二的区域，应属工序质量异常（见3图的说明）3点中(din zhn)有2点落在其外的三分之二的区域，属异常3-3-第24页/共

12、37页第二十四页，共38页。8、控制图报警程序(chngx)和管理 当控制图出现警告信号时，由责任人员填写X-R控制图异常报警表，交工艺人员作出分析并制定纠正措施，质管部QA负责跟踪和考核。必要时，对超出控制限的点确定为特殊原因引起的，必须对该点加以(jiy)删除，重新修订控制图，重新计算控制限。当控制限变得越来越好时，应对此时的工艺参数形成文件加以(jiy)介定，以优化管理。出界(ch ji)了！快报警！好！我马上搞定！第25页/共37页第二十五页，共38页。 1 、 X - R 图 的 控 制 限 为 控 制 图 初 始 工 序 能 力 分 析(fnx)后，工序稳定（即CPK1.33时）时

13、控制限，因此开始作一份SPC控制图的第一个点时，控制限已经生成，并不是25组数据取完后计算的控制限。初始分析就决定了上下(shngxi)界线了！第26页/共37页第二十六页，共38页。 2、 一份X-R图时必须计算( j sun)该图的控制限和CPK，当CPK1.33且计算( j sun)的控制限范围相对事先设定的控制限范围缩窄时，下一份图的控制限以该图计算(j sun)出的控制限为事先设定的控制限。CPK1.33，控制(kngzh)图控制(kngzh)生效！用EXCEL自编软件算！自动生成！第27页/共37页第二十七页，共38页。 1、工序能力客观地描述工序过程中存在着分散的状况，统计学有C

14、P来评介工程(gngchng)能力的大小（分散程度），其计算公式为CP=（UCL-LCL）/6，工程(gngchng)能力CP的评价基准为： CP值值 工序能力等级工序能力等级 工序能力说明工序能力说明 CP1.67 特级特级 工序能力过剩，作业可简化工序能力过剩，作业可简化 1.33CP 1.67 一级一级 工序能力充分工序能力充分,可以考核作业可以考核作业简化简化 1.33CP1 二级二级 工序能力尚可，可接受，但工序能力尚可，可接受，但不充分不充分1CP 三级三级 工序能力不足，需对作业改工序能力不足，需对作业改进提高进提高 第28页/共37页第二十八页，共38页。 当工程(gngchn

15、g)规范（公差）为两侧规格时（如34+0.2-0.1)，工序能力Cpk，其计算为： Cpk=（1-K）（ USL+LSL ）/6 = （T-2）/6 其中：= (USL+LSL)/2-X 1 ) ( 1 2 1 n x x n i i n 说明： USL、LSL为工程规程上限和下限(xixin)T为工程规范公差值为标准差为工程数据中心与公差中心的偏差天书(tinsh)！我算不了！ 用STDEV计算！第29页/共37页第二十九页，共38页。 当工程规范(gufn)（公差）为单向公差界限时，Cpk的计算为： CpK=（USL-X）/3（规定公差上限时） CpK =（X-LSL）/3（规定公差下限时

16、） 以上的计算也可用近似代替，以下为估计过程的标准偏差（用表示）公式 = R/d2 式中：R为子组极差的均值(在极 差受控时期) d2随样品容量变化的常数，见下表 N2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08第30页/共37页第三十页，共38页。采这么好果子大容易了！树又不高，不必(bb)用梯子！第31页/共37页第三十一页，共38页。-33TT/2XM偏移上限产生的次品率第32页/共37页第三十二页，共38页。 按上述原则判别定，可能会出现两个(lin )误判；（1）即冒失者之误：落入控制图的机率为99.97%，也就是说1000个数据，有

17、3个数据可能逸出控制界外，这是随机原因，不是异常原因造成的变异。属正常，但误判为异常，此现象为冒失者之误。用表示。如=0.3%。-33TT/2XUSL100点有2点，35有1点出界(ch ji)为正常！=0.3%MLSL第33页/共37页第三十三页，共38页。 2）迷糊者之误：测量值全部落在控制图中，且无倾向性，通常也会认为属随机原因变异，而判定为正常。但是，实际测量数据的分布中心已经(y jing)偏离了设计规范中心，此时，肯定存在变异，只是抽样时未抽到而已。这种误判，属迷糊者之误，用表示,一般来说, 发生的机率大于机率。初次使用SPC手法控制产品质量的QC人员经常会发生和两种情况的误判。-33TT/2XM看似所有点都没有出界(ch ji)！但存在， 就存在！ ，测量值得出(d ch)分布曲线！实际分布曲线！UCLLCL第34页/共37页第三十四页，共38页。第35页/共37页第三十五页，共38页。第36页/共37页第三十六页，共38页。谢