斜板除油原理

1、第六章含油污水处理海上油田污水来源于在油气生产过程中所产出的地层伴生水。为获得合格的油气产品， 需要将伴生水与油气进行分离，分离后的伴生水中含有一定量的原油和其它杂质，这些含有 一定量原油和其它杂质的伴生水称之为含油污水。目前，国内海上油田污水处理工艺流程，由于污水水质差异较大，处理流程种类较多， 现针对不同原水水质特点、净化处理技术要求，按照主要处理工艺过程，大致可划分为重力 式除油、沉降、过滤流程；压力式聚结沉降分离、过滤流程和浮选式除油净化、过滤流程等 几种基本处理流程。另有除油、混凝沉降、过滤、深度净化以及密闭隔氧等流程用于排放处理。第一节除油含油污水除油的主要方法有：重力沉降法、物理

2、化学法、化学混凝法、粗粒化法、过滤 法、浮选法、活性炭吸附法、生物法、电磁法。由于水质不同及要求处理的深度不同，单靠 一种除油方法很难达到预期的目的，所以在现场使用时，都是几种方法联合使用。一、自然除油1.基本原理自然除油是属于物理法除油范畴，是一种重力分离技术。重力分离法处理含油污水，是 根据油和水的密度不同，利用油和水的密度差使油上浮，达到油水分离的目的。这种理论忽略了进出配水口水流的不均匀性、油珠颗粒上浮中的絮凝等影响因素，认为 油珠颗粒是在理想的状态下进行重力分离的，即假定过水断面上各点的水流速度相等，且油 珠颗粒上浮时的水平分速度等于水流速度；油珠颗粒是以等速上浮；油珠颗粒上浮到水面

3、即 被去除。含油污水在这种重力分离池中的分离效率为：(6-1)式中 E油珠颗粒的分离效率;u 油珠颗粒的上浮速度；Q / A 表面负荷率；Q 处理流量；A 除油设备水平工作面积。这里的分离效率是以大于浮升速度u的油珠颗粒去除率来表示的，也就是除油效率。表面负荷率Q/A,是一个重要参数，当除油设备通过的流量Q一定时，加大表面积 A ,可以减小油珠颗粒的上浮速度 u ,这就意味着有更小直径的油珠颗粒被分离出来，因此加大表面 积A,可以提高除油效率或增加设备的处理能力。浮升速度u可用斯托克斯公式计算:g2u （wo）dp（6-2）18式中 u 油珠颗粒的浮升速度，m/sg 重力加速度，m/s2;污水

4、的动力粘度， Pa s;w、 o分别为污水和油的密度，kg/m3;dp油珠颗粒直径， m。由斯托克斯公式可知，若污水中的油珠颗粒直径、污水密度、油的密度和水温一定时， 则油珠颗粒的浮升速度亦为定值，除油效率与油珠颗粒的浮升速度成正比，与表面负荷率成 反比。自然除油设施一般兼有调储功能，其油水分离效率不够高，通常工艺结构采用下向流设 置。如图6-1所示，立式容器上部设收油构件，中上部设配水构件，中下部设集水构件，底 部设排污构件。图6-1自然除油罐结构图1进水管；2 中心反应管；3配水管；4集水管；5中心管柱;6出水管；7溢流管；8集油槽；9出油管；10排污管、斜板（管）除油罐1.原理斜板（管）

5、除油是目前最常用的高效除油方法之一，它同样属于物理法除油范畴。斜板 （管）除 油的基本原理是“浅层沉淀”，又称“浅池理论”，设斜管沉淀池池长为L,池中水平流速为V,颗粒沉速为u0,在理想状态下，L/H = V/ u0。可见L与V值不变时，池身越浅，可被 去除的悬浮物颗粒越小。若用水平隔板，将H分成3层，每层层深为H/3 ,在u0与v不变的条件下，只需L/3，就可以将u0的颗粒去除。也即总容积可减少到原来的1/3。如果池长不变，由于池深为 H/3,则水平流速可正加的3v,仍能将沉速为u0的颗粒除去，也即处理能力提高倍。同时将沉淀池分成n层就可以把处理能力提高n倍。这就是20世纪初，哈真（Haze

6、n ）提出的浅池理论。为了让浮升到斜板（管）上部的油珠便于流动和排除，把这些浅的分离池倾斜一定角度（通常为45o60 0）,超过污油流动的休止角。这就形成了所谓的斜板 （管）除油罐。假设除油设备的高度为 H,油珠颗粒分离时间为 将其代人分离效率公式，可得E Q/A H /tt ,则表面负何率可表示为Q/A = H/1,utH(6-3)从式（6-3）可见，重力分离除油设备的除油效率是其分离高度的函数，减小除油设备的分离高度，可以提高除油效率。在其他条件相同时，除油设备的分离高度越小，油珠颗粒上浮 到表面所需要的时间就越短，因此在油水分离设备中加设斜板，增加分离设备的工作表面积，缩小分离高度，从而

7、可提高油珠颗粒的去除效率。在理论上，加设斜板不论其角度如何，其去除效率提高的倍数相当于斜板总水平投影面 积比不加斜板的水面面积所增加的倍数。当然，实际效果不可能达到理想的倍数，这是因为 存在着斜板的具体布置、进出水流的影响、板间流态的干扰和积油等因素。但是，由于斜板 的存在，增大了湿周，缩小了水力半径，因而雷诺数（Re）较小，这就创造了层流条件水流较平稳，同时弗劳德数（Fr）较大，更有利于油水分离，这就是斜板除油所以成为高效设备的原因。斜板除油装置基本上可以分为立式和平流式两种，如立式斜板除油罐和平流式斜板除（隔）油罐（池）。在油田上常用的是立式斜板除油罐和平流式斜板除油罐。2 .斜板板组工艺

8、计算（1）斜板板组水力计算斜板罐（池）斜板组水力计算方法较多，斜板组水力计算大致分为田中法（分离粒径法）、姚氏法（特性参数法）、理想分离法，三者在计算中有自己的假定条件，共同点是遵循水力学 质点运动方程。根据含油污水油珠运动规律：当某一粒径的油珠P,处于斜板中某一位置时，它具有上浮速度V。轴向速度V。 d为板间距，为斜板的倾斜角度。y udt C1（6-4 ）图6-2斜板组质点运动图x vdt C2从图6-2可知，油珠P在y方向的瞬时合速度为：u V0 cos a ； 在x方向的瞬时合速度为：v V V0sina，将上式代入式（6-4）中即得油珠P的运动方程，它适于各种计算方法，其运动方程式如

9、下:A.田中法。V0 cosadt C1 (V V0 sina)dtC2(6-5)田中法假设油珠上浮过程中上浮速度不变，即V。为常数，轴向速度采用过水断面平均图6-3田中法质点运动图流速即V为常数，见图6-3。依图6-3,田中法认为油珠由a点进入斜板，而到b点被截留，这样油珠所流经 的长度为板长 La与Li之和，其中Li d cosa/sin a d /tga (d为板距)。这样依田中法，当 t= 0 时,y= -d/2,又=-d/ tga，求得式(6-5)中 Ci = -d/2 , C2= -d/tga ;将式(6-5)积分则得：(6-6)y V0tcosa d/2x Vt V0tsina

10、d/tga当油珠由a点运动到b点，即油珠由板底至板顶时在y方向位移为d, y= d/2,由式(6-6)求得t d/(V0 cosa),代人式(6-6)得：图6-4姚式法质点运动B.姚氏法。轴向速度为变值,t l 业 dasin a cosaV0 cos a姚氏法假定油珠在上浮过程中上浮速度即，见图 6-4,由此得方程式为：V0 cosadt C1V (y)dt V0 sin adt C2(6-7)V。为常数,(6-8)姚式法认为油珠由a点至b点的历程为Lb (板长)，即t = 0时，y= -d/2 , x= 0;则,C=-d/2,C2= 0;将此值代人式(6-8)得：V0tcosa d /2t

11、QV(y)dt V0t sin a将式(6-6)、式(6-9)相对比可知y方程完全相同，而 x方程中式(6-9)yi d2V J一24是田中法和姚氏法主要区别。关于函数V(y)可依水力学公式(6-9)少一项(-d/tga),这2y )计算，此处运算结果与V等于常数时相同，则式(6-9)可求结果为:dtga从式(6-7)与式(6-10)可知，姚氏法斜板计算长度比田中法计算长度增加 也可写成如下型式：, Vddx Lb e snr;(6-10)d/tga。式(6-10)Vdx LbV0 cos ad sin acosa(6-11)C.理想分离法理想分离法基本假设与田中法相似，它不描述油珠在板体中上

12、浮轨迹，它认为田中法与式中L2VoV d/cos ,L2LcL1L1 d sin/ cos ,则：Lc、Vdd sinVddsindVo coscosVocossin a costg图6-5理想分离法质点运动图一(6-12)(6-13)6-6式中 V1 V0 cosL3L3/d (V V)/V1,V2 Vosin；则:VdVo cosd sin(6-15)cos式(6-15)与式(6-13)相同，但式(6-15)中L3LdL4 ,因(6-14)图6-6理想分离法质点运动图二L4d/tg ,贝U：Vd d sin d cos VdLd V。coscos sinV。cosdsin cos(6-16

13、 )姚氏法虽采用轴向速度相同与不同的假设，但二者质点起落位置在实际中是相同的。对于层 流，即理想状态下二者假设无质的区别。即，当油珠的边界条件已定时，斜板长度决定于油 珠的轴向速度与上浮速度的合成速度，也决定于板组的材质及构造。板长、板距、轴向速度、 上浮速度之间符合矩形或平行四边形相似原理，下面分别对矩形与平行四边形斜板组进行水 力计算。a. 下向流矩形平行斜板板组，依平行四边形相似原理如图6-5所示。b. 下向流平行四边形平行斜板板组，依矩形相似原理如图 所示。c. 上向流矩形与平行四边形斜板板组及侧向流斜板组的板长。6-7理想分离法质 点运动图三上向流矩形斜板板组依据矩形相似原理如图6-

14、7所示。V v v2(6-17)dL式中 V Vo cos , V2 Vo sin ；贝U：,Vdd sinLe(6-18)Vo coscos同理可计算上向流平行四边形与侧向流斜板板组板长，见下式：,VddLf(6-19)Vo cossin cosVd(侧)LgVo cos(6-20)(2) 各种板组计算板长与上浮速度的对比从各种板组计算中可知，它们的计算板长并不一样，为便于比较将计算板长与上浮速度 汇成表6-1和表6-2。在条件相同的情况下，从表 6-1、表6-2可得出如下规律： 田中法与下向四边形板组计算结果形同，姚氏法与下向流矩形板组计算结果相同。 田中法与理想分离法中下向四边形板组计算

15、板长最短；姚氏法与下向流矩形板组长度次之，上向流四边形板组计算长度最长，上向流矩形次之，侧向流板组计算长度为上述的平均值。 田中法可去除较小油珠；而上向流平行四边形板组只能去除较大的油珠，分离效果较低。 板组倾角对板长与分离效果影响较大，这种影响对各种计算方法均存在随着倾角的增加，式中Vd/cos 值增加较快，所需斜板增长；倾角接近 90o时，失去斜板隔油意义；倾角减小斜 板计算长度减小；当 =0时，斜板长度最小，各种斜板组的计算长度均与侧向流相等。从表中可以看出，当=0时，平行四边形板组已不能适用，此时隔油构筑物水平面积将无限大。倾角小时矩形板组适用，当 =0时，斜板隔油设施成为水平板隔油池

16、，也称 PPI隔油池。表6-1板长计算公式汇总序号计算方法表达式尾项变斜角45o化范围斜角60o1田中LVdda V0 cos a sin a cos a-2d2姚式Vdd sin aL bV 0 cos acos a-d3下向矩形Vdd sincV0 coscos-d4理下向四边,VddVo cossin cos-2d5想分上向矩形Vdd sin*e .Vo coscos+d+6离上向四边VddLf V0 cossin cos+2d+7侧向LVdg V0 cos00表6-2上浮速度计算公式汇总序号计算方法表达式尾项变 斜角45o化范围斜角60o1田中VoVdL cosd / sin2姚式Vo

17、 VdL cos d sin3理想下向矩形Vo VdL cos d sin4分下向四边VdV。L cosd / sin5离上向矩形V0 VdL cos d sin6上向四边VdV0L cosd / sin7侧向V0 VdL cos d sin说明：上浮速度计算值的4段设条件为L= 1500mm d = 50mrp V= 10.0mm/s从以上对比可知，各种计算方法之间均有差别，从计算中也知差别比较小，计算板长相差为45d倍，上浮速度相差10%。但倾角对各种板组计算参数影响均比较大。为此一些文 献资料认为：板组计算均可采用侧向流方法，这样可简化计算公式，计算结果也无大的差别。但也有资料认为：水平

18、面积对油水分离确有影响，所以应计算在内。如何计算目前尚未统一。但在应用中选用下向流较多。采用哪种方法一般按污水性质、隔油设施形式与板组构造而定。(3) 隔油池斜板板组计算设隔油池板组符合下向流平行四边形斜板板组条件。 V0的确定V0与表面负荷§ = Q/A均为板组计算的重要参数，V。可以通过斯托克斯公式求得。表面负荷可以从隔油池运行中测得，无实测资料时s(可取0.4mm/s。表面负荷是隔油池实际运行参数，它考虑了斜板隔油池工作效率。§的缺点在于没有去除油珠最小粒径概念。 斜板层流起始段计算斜板计算长度是在理想状态下求得的，实际上，当水流刚进入斜板时并不是层流，此时 水流紊乱

19、，严重影响油水分离效果。水流进入斜板在形成层流之前的一段称层流起始段，此 后形成层流并进入分离段，在确定斜板长度时，应在分离段前另加层流起始段长度。有关层 流起始段长度计算，对于斜板隔油池，根据相关文献可用下式计算：L0 0.052d Re(6-21)式中L°层流起始段长度，cm；d 斜板板距， cm;Re 雷诺数。从式中可知，当板距与雷诺数大时，起始段增加；当板距为2050mm时，层流起始段计算值有时很长。计算时可取 200400mm ,即认为此时水流已基本稳定。起始段长度也可从实 验室中测得，计算层流起始段时，Re尚未最后确定，故应先做假定，必要时进行二次计算，修正板长。 板长计

20、算斜板设计长度应为层流起始段长度与计算板长之和，L Lc L0(6-22)式中Lc的计算见式(6-13)。 板组面积与板组尺寸的确定，出设斜板长为L,宽为B,间距为d,为增加表面积与刚度采用波纹板，板组斜角为 流量为Q,斜板块数为n,则V的理论值为：nBd(6-23)又依表6-2得:L cosVdd /sin(6-24)式中 L cos斜板水平投影长度； d /sin斜板水平距。将式(6-23)代入式(6-24),得:式中nBLcosnBd/sinQ nBL cos nBd /sin斜板组水平投影面积Vo(A)；斜板组水平距总面积(Ai)o(6-25)则:AiEVo(6-26)式中E斜板隔油池

21、工作效率,75% 85%。因 Q、E、Vo或§已知，则A可解。 雷诺数和费德罗数计算。Fr隔油池的水力计算均以理想流体为基础，则含油污水在层流状态运行，为此应降低雷诺 数Re；但为保持水流的稳定性，水体又应有一定能量以防干扰；这样就需增大弗罗德数 从而提高水流稳定性，与计算如下：ReVF(6-27)式中 F过水断面积(横断面积);水的运动粘滞系数；x湿周；v板间轴向流速。FrV2xFg(6-28 )由式(6-27)和式(6-28)知, 各种波纹板，其目的在于增加湿周式中 g 重力加速度。只有增大湿周才能降低Re,同时增大Fr,因此斜板板组做成X。通常将Re限制在500之内；而将Fr限

22、制在10-5之夕卜。3.斜板除油装置(1) 立式斜板除油罐立式斜板除油罐的结构型式与普通立式除油罐基本相同，其主要区别是在普通除油罐中心反应筒外的分离区一定部位加设了斜板组，如图 6-8所示。目前，绥中36-1处理厂采用的 就是立式斜板除油罐。含油污水从中心反应筒出来之后，先在上部分离区进行初步的重力分离，较大的油珠颗 粒先行分离出来，然后污水通过斜板区，油水进一步分离。分离后的污水在下部集水区流入集水管、汇集后的污水由中心柱管上部流出除油罐。在斜板区分离出的油珠颗粒上浮到水面,进入集油槽后由出油管排出到收油装置。图6-8立式斜板除油罐结构图1 一进水管；2中心反应筒；3一配水管；4 一集水管

23、；5 一中心柱管；6一出水管;7 一波纹斜板组；8一溢流管；9 一集油槽；10 出油管；U 一排污管斜板材质应是在污水中长期浸泡不软化、不变形、耐油、耐腐蚀的材料。常用的斜板规格有多种：一种是板长1750mm，板宽750mm，板厚1.9mm，每块板有6个波，波长130mm, 波高1525mm，波峰处的夹角 101。；另一种是板长 1550mm，板宽650mm，板厚1.6mm, 每块板有11个波，波长59mm，波高2530mm ;还有一种是板长 1360mm，板宽760mm , 板厚1.9mm ,每块板有58个波，波长120mm左右，波高1525mm。为安装和检修方便。 可把斜板拼装成若干个斜板

24、组块。斜板组块排列在除油罐内的钢支架上。立式斜板除油罐的主要设计参数如下：斜板间距80100mm，斜板倾角45。60。，斜板水平投影负荷x 10-4x 10-4m3/(s - m2),其他设计数据与普通除油罐基本相同。 油田上使用立 式斜板除油罐的实践证明，在除油效率相同的条件下，与普通立式除油罐相比，同样大小的 除油罐的除油处理能力可提高倍。(2) 平流式斜板隔油池平流式斜板隔油池是在普通的平流式隔油池中加设斜板组所构成的，如图6-9所示。这种图6-9平流式斜板隔油池构造图1一配水堰；2 一布水栅；3 一斜板；4一集泥区；5一出水槽；6 一集油管隔油池一般是由钢筋混凝土做成的池体，池中波 纹

25、斜板大多呈45°安装。进入的含油污水通过配水堰、布水栅后均匀而缓慢地从上而下经过斜 板区，油、水、泥在斜板中进行分离，油珠颗粒 沿斜板组的上层板下，向上浮升滑出斜板到水 面，通过活动集油管槽收集到污油罐，再送去脱水，泥砂则沿斜板组的下层斜板面滑向集泥区落到池底，定时排除；分离后的水，从下部分 离区进入折向上部的出水槽，然后排出或送去进一步处理，由于高程上布置的原因，污水进 入下一步处理工序，往往需要用泵进行提升。三、粗粒化（聚结）除油早在50年代就有人在普通隔油池前段设填料段，填充碎石等粒状物借以提高除油效率。 由于采用的碎石填料粒径较大，聚结性能较差，收效不大，所以该法除油在相当长

26、的一段时 间内没有引起人们的重视。直至 70年代初，由于原油开采业及石油化工工业的发展，一方面 待处理的含油污水量大幅度的增加，迫切要求提高除油构筑物的处理效率，从而缩小其体积；另一方面化学工业也提供了性能较好的粗粒化材料，因而粗粒化除油技术才大力发展起来。 美国及日本等国都有很多这方面资料及专利，并有大量工业化应用的实例。1.粗粒化（聚结）除油机理所谓粗粒化，就是使含油污水通过一个装有填充物（也叫粗粒化材料）的装置，在污水流经填充物时，使油珠由小变大的过程。经过粗粒化后的污水，其含油量及污油性质并不变化， 只是更容易用重力分离法将油除去。粗粒化处理的对象主要是水中的分散油，粗粒化除油是 粗粒

27、化及相应的沉降过程的总称。在设计除油装置之前都要用“静止浮升法”或显微镜观察法对污水中油珠粒径大小及分 布进行测试，大量的测试结果表明：尽管随着脱水效果的好坏及污水用离心泵提升次数的不 同油珠粒径分布有较大的差异，但总的来看油田含油污水乳化程度并不高，即绝大多数是 10 m及以上的分散油和浮油。浮油在除油罐中几分钟之内便可去除，乳化油则必须用化学 混凝法破乳去除，分散油虽然不用混凝法但是可以靠自然沉降去除，然而沉降时间要长。例 如要去除粒径为do以上的油珠，则污水自上而下流动的速度必须小于油珠上浮速度 u,油珠才可上浮至水面去除。油珠浮升符合斯托克斯公式（式6-2）,该式这表明，对温度一定的特

28、定污水而言，其动力粘滞系数、污水密度、污油密度和重力加速度都是定值，上式可简化为：，2 u Kd o（6-29）可以看出，油珠上浮速度与油珠粒径平方成正比。如果在污水沉降之前设法使油珠粒径 增大，则可大大增大油珠上浮速度，进而使污水在沉降罐中向下流速 （）加大，这样便可提高除油罐效率。经过有关学者的大量研究， 采用粗粒化法（也称聚结）可达到增大油珠粒径的目的。 以上便是粗粒化除油的理论依据。关于粗粒化的机理，目前尚处在探讨阶段，还未形成统一的理论。总的来说，大体上有 两种观点，即“润湿聚结”和“碰撞聚结” 。“润湿聚结”理论建立在亲油性粗粒化材料的基础上。当含油污水流经由亲油性材料组成的粗粒化

29、床时，分散油珠便在材料表面润湿附着，这样材料表面几乎全被油包住，再流来 的油珠也更容易润湿附着在上面，因而附着的油珠不断聚结扩大并形成油膜。由于浮力和反 向水流冲击作用，油膜开始脱落，于是材料表面得到一定更新。脱落的油膜到水相中仍形成 油珠，该油珠粒径比聚结前的油珠粒径要大，从而达到粗粒化的目的。例如用聚丙烯塑料球 及无烟煤作粗粒化材料的聚结，就是属于“润湿聚结”。“碰撞聚结”理论建立在疏油材料基础上。无论由粒状的或是纤维状的粗粒化材料组成 的粗粒化床，其空隙均构成互相连续的通道，尤如无数根直径很小交错的微管。当含油污水 流经该床时，由于粗粒化材料是疏油的，两个或多个油珠有可能同时与管壁碰撞或

30、互相碰撞,其冲量足可以将它们合并成为一个较大的油珠，从而达到粗粒化的目的。例如蛇纹石及陶粒 作的粗粒化材料的聚结就是属于“碰撞聚结”。当然，无论是亲油的或是疏油的材料，两种聚结都是同时存在的，只是前者以“润湿聚 结”为主，也有“碰撞聚结”，原因是污水流经粗粒化床时，油珠之间也有碰撞；后者以“碰 撞聚结”为主，也有“润湿聚结”，原因是当疏油材料表面沉积油泥时，该材料便有亲油性， 自然有“润湿聚结”现象。因此无论是亲油性材料或是疏油性材料只要粒径合适，都有比较 好的粗粒化效果。2 .粗粒化材料（聚结板材）的选择粗粒化材料从形状来看分粒状的和纤维状的两大类，从材质上分为天然的（如无烟煤、蛇纹石、石英

31、砂等）和人造的（如聚丙烯塑料球和陶粒等 ）两类。国外应用的粗粒化材料很多，以 各种化工产品居多，如聚酪、聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等等。作为一次性使用，主张用纤 维性材料，重复使用主要用粒状材料。国内各油田目前工业化的粗粒化装置大多是用粒状材 料，各种材料性能可见表 6-3 。表6-3粗粒化材料物性表材料名称润湿角相对密度润湿角测定条件聚丙烯7o38无烟煤1318陶粒72042水温44C,介质为净化后含油污水； 润湿剂为石英砂9930原油蛇纹石7209粗粒化材料选择原则为：耐油性能好，不能被油溶解或溶涨；具有一定的机械强度，且不易磨损；不易板结，冲洗方便；一般主张用亲油性材料；尽量采用相对密度大

32、于l的材料;货源充足，加工、运输方便，价格便宜；粒径 35mm为宜。图6- 10（a）粗粒化除油器工艺原理图1-进水口； 2-出水口； 3-排污口；4-污油口； 5-进料口； 6-蒸气回水口;7-安全阀；8-出水挡板对于聚结板材通常可采用聚氯乙烯、聚丙烯 塑料、玻璃钢、普通碳钢和不锈钢等。具体选用 哪种材质的聚结板，要根据处理水质特性和生产 实际需要来确定。一般说来，聚丙烯和玻璃钢塑 料聚结板属湿润聚结范畴；纯聚丙烯板材，当吸油接近饱和时纤维周围会产生油水界面引起的分子膜状薄油膜，吸油趋于平衡，影响聚结效 果。玻璃钢材质吸油时对油水界面引起的分子膜状薄油膜影响较小，吸油功能可保持良好， 但板材

33、加工难度较大。碳钢和不锈钢聚结板材属碰撞聚结范畴，板材表面经过特殊处理后， 亲水性能良好。不锈钢板聚结效果优于碳钢板，其运行寿命也大于碳钢板，但不锈钢板造价 远高于碳钢板。3 .粗粒化（聚结）装置单一的粗粒化除油装置一般为立式结构，下部配水，中部装填粗粒化材料，上部出水。组合式粗粒化除油装置一般为卧式，装置首端为配水部分，中部为粗粒化部分，中后部为斜 板（管）分离部分，后部为集水部分。粗粒化除油装置工艺结构如图6 10（a）所示。聚结分离器采用卧式压力聚结方式与斜板图6 -10（b）聚结分离器工艺原理图l 一进水口； 2一出水口； 3一粗粒化段；4 一污油口； 5 一进料口 ； 6一蒸气回水口

34、;7 安全阀；8一出水挡板（管）除油装置结合除油。原水进入装置首端， 通过多喇叭口均匀布水，水流方式横向流经三 组斜交错集结板，使油珠聚结，悬浮颗粒增大, 然后再横向上移，自斜板组上部均布，经斜板 分 离，油珠上浮集聚，固体悬浮物下沉集聚 排除，净化水由斜板下方横向流人集水腔。高效 聚结 分离器工艺原理图见图 610（b）所示。四、气浮除油（除悬浮物）目前渤海各平台均未采用单独的粗粒化（聚结）除油设备，通常是在斜板除油或重力沉降除油后进入气浮设备继续深度除油。1. 气浮除油的基本工作原理气浮就是在含油污水中通入空气（或天然气）设法使水中产生微细气泡，有时还需加入浮选 剂或混凝剂，使污水中颗粒为

35、25 m的乳化油和分散油或水中悬浮颗粒粘附在气泡上，随气体一起上浮到水面并加以回收，从而达到含油污水除油除悬浮物的目的。（1）油粒和悬浮物具有吸附气泡浮上的性能当天然气被射流器吸入并在浮选器内形成微气泡时，由于含油污水中的油粒和悬浮物为疏水性，且油粒比重小于1,便会立即吸附到微气泡表面，并以 0.9m/s的高速上浮分离在液面上形成浮渣层。（2）过滤原理生产水中的油和悬浮物在浮上时脱油，水则向下作层流，并从浮选器下部的出水口流出，由于水向下流动时必须穿过上升的微气泡层，因此如果向下流动的水中存在油粒和絮凝的悬 浮物，必然会被上升的气泡吸附“过滤”，并送到液面浮渣层。（3）微气泡原理根据原理（1）

36、推断，若要将污水中的分散状的油粒（包括经破乳后，乳化油变成粒径大的油粒）和大小不一的矶花最大限度的被气泡所吸附，最有效的技术措施就是要能够在污水中 不断的释放（供给）粒径比较理想的微气泡。气浮选器内部结构简图如 6 11所示。图6-11加气浮选器内部结构示意图为使污水中有些亲水性的悬浮物用气浮法分离，则应在水中加入一定量的浮选剂使悬浮物表面变为疏水性物质，使其易于粘附在气泡上去除。浮选剂是由极性-非极性分子组成，为表面活性物质，例如含油污水中的环烷酸及脂肪酸都可起浮选剂作用。有时水中乳化油量较 高时，气浮之前还需加混凝剂进行破乳，使水中油呈分散油状态以便于气泡粘附易于用气浮 法分离。2 .气浮

37、除油（除悬浮物）装置气浮除油（除悬浮物）装置，按照气体被引人水中的方式分为两大类，其一是溶解气浮选图6-12溶解气浮选装置工艺示意图装置，其二是分散气浮选装置。（1）溶解气浮选装置该装置首先使气体在压力状态下溶于水 中，再将溶气水引入浮选器首端或底部均匀配 出，待压力降低后，溶入水中的气体便释放出来， 使被处理水中的油珠和悬浮物吸附到气泡上，上浮聚集被去除。图6-12即为溶解气浮选装置工 艺示意图。（2）分散气浮选装置A.旋转型浮选装置。该装置机械转子旋转在气液界面上产生了一个液体淤涡，波涡气液 界面随着转速升高可扩展到分离室底部以上。在涡游中心的气腔中，压力低于大气压，这就 引起分离室上部气

38、相空间的蒸汽下移，通过转子与水相混合形成气水混合体。而后在转子的 旋转推动下向周边扩散，形成与油、悬浮物混合、碰撞、吸附、聚集，上浮被去除的循环过 程。图6-13（a）示意出了旋转型分散气浮选装置的横截面结构。大多数旋转式分散气浮选装置设置有四个浮选单元室。含油污水依次流经四个浮选单元 室，水中含油和悬浮物逐级被去除净化。B.喷射型浮选装置。该装置每个浮选单元均设置一个喷射器，利用泵将净化水打入浮选 单元的喷射器，如图 6-13(b)所示，在喷射器内的喷嘴局部产生低气压，这就引起气浮单元 上部气相空间的气体流向喷射器喷嘴，从而使气、水在喷嘴出口后的扩散段充分混合，然后 射流入浮选单元中下部与被

39、处理的污水混合，形成油、悬浮物与气泡吸附、聚集，上浮被去除。喷射型分散气浮选装置可设计为单浮选室、三浮选室和四浮选室，具体根据处理污水水 质情况确定。生产实践证明，旋转型分散气浮选装置比喷射型的能耗稍高，气耗也稍大。图6-13(a)旋转型分散气浮选装置横截面图图6-13(b)喷射型分散气浮选装置横截面图五、旋流除油1 .基本原理水力旋流器是利用油水密度差，在液流调整旋转时受到不等离心力的作用而实现油水分 离。其基本工艺结构如图 6-14所示。图6-14水力旋流器结构示意图1一含油污水入口(切向入口)；2一圆锥体涡流腔(加速部分)；3等截面尾部；4一水出口 ； 5污油出口含油污水切向或螺旋向进入

40、圆筒涡旋段，并沿旋流管轴向螺旋态流动。在同心缩径段， 由于圆锥截面的收缩，使流体增速，并促使已形成的螺旋流态向前流动，由于油、水的密度 差，密度较大的水及固体颗粒靠近管壁，而密度较小的油则集中到中心部位，即，使水沿着 管壁旋流，而油珠移向中心。流体进入细锥段，截面不断缩小，流速继续增大，小油珠继续 移到中心汇成油心。流体进入平行尾段，由于流体恒速流动，对上段产生一定的回压，使低 压油心向污油出口排出。高速旋转的物体能产生离心力。含悬浮物(或分散油)的水在高速 旋转时，由于颗粒和水的质量不同，因此受到的离心力大小也不同，质量大的被甩到外围， 质量小的则留在内围，通过不同的出口分别导引出来，从而回

41、收了水中的悬浮物(或分散油)， 并净化了水质。当固体颗粒含量大于200mg/L时，水力旋流器最好应立式安装。根据处理量大小也可以选择多个水力旋流器并联方式来加大处理量。(1)离心力和介质阻力由旋流管中心向器壁辐射的力为离心力。具有球形液滴所受的离心力可按下式：(6-30 )匚d3( wo)Vt2F16gr式中 d液滴直径，cm;w连续相密度，kg/ cm3；o分散相密度，kg/cm3;Vt切向速度，cm/s;r旋转半径，cm;Vt2 / r离心加速度，cm/s2;g重力加速度，cm/ s2。按斯托克斯公式求得的介质阻力为：F2 3 wdVr(6-31 )式中 w连续相的运动粘度，Ns/cm2;

42、Vr 液滴的径向速度,cm/s。忽略重力不计，当离心力油滴在重力场内的升浮速度:Fl和介质阻力F2相等时，油滴的径向速度为：/ d2( wo)Vt2Vr(6-32)18 wr比较式(6-32)和式(6-33)V_o)(6-33)g18 wg可得出：2VrVr2Kc V；gr(6-34)式(6-34)说明Kc是离心加速度和重力加速度的比值称为分离因素。统计计算表明，水力旋流器的分离因素在 5002000之间。(2)油滴直径由式(6-32)可知：Vt式中 Qin旋流管的进口流量，m3/s;Din 旋流管进口当量直径,m。式中t液体在旋流管内的停留时间,18 wVr4QinD2s。d直'Vt

43、Qin I (18 w wo)t(6-35)(6-36)(6-37 )(6-38)油滴直径对分离效率有很大影响，研究旋流器进出口水样中油滴直径的分布可用以评价旋流器的分离效果。假定，在特定的油品试样中，旋流管分离粒径为40 m油滴所需时间为1s,分离20 m粒径油滴所需时间则为 4s,而分离粒径为10 m油滴所需时间为16s。液体 在旋流管内的停留时间仅为12s,因此，当小粒径油滴占很大比例时，不可能有高的分离效率。需要指出的是，式(6-38)的唯一条件是在旋流管内油滴尺寸及数量的分布是固定的，但 在液一液分离体系中，上述情况是变化的。采样分析的样品和实际也会产生一定差异。可以 采取的措施是，

44、在流程设计中尽量增加油滴的聚集，减少泵、阀对油滴的剪切。(3) 流量随着流量增加，离心力也相应增加，对一个特定的旋流器来说，在保证分离效率的前提 下，有一个最小流量和最大流量的工作范围。流量过小则由于离心力不足影响油滴的聚集， 流量过大油芯容易变得不稳定。另外，由于进出口压差过大会对油滴产生剪切。一根直径35mm的旋流管最佳流量范围为 100200m3/d。(4) 密度两种液体的密度差越大则分离效率越高。2. 旋流除油器旋流除油器自20世纪80年代开始应用以来，很快在全世界各国油田得到了推广应用， 特别是海上油田。旋流器产品就结构形式而言，有静态和动态两种；按其用途分为：油水预 分离旋流器，污

45、水除油旋流器及原油脱水旋流器。对于液-液旋流分离由固-液(气)分离发展而来，但是具有更大的难度，原因是：液 -液之 间密度差太小，产生的分离力量太小；剪切力使油滴不是聚结而是进一步破碎。在对液 -液旋 流分离进一步研究得到： 应产生非常强烈的旋流，使分散相有足够的径向迁移； 旋流器直径要小，并有足够大的长径比；油芯附近的液流层必须稳定，避免油、水两相的重混；旋流器应具有很小的圆锥角，导流口能使液流产生好的旋转，旋转轴与旋流器几何轴 线重合。影响油、水两相溶液分离效果的因素除了旋流器本身的结构尺寸和操作条件（压力、压差和流量）外，起决定作用的是分离液的物理性质。水的相对密度大、液体温度高、分散相

46、（油）液滴尺寸大，对分离效果有利；油的相对密图6-15 多管污水除油水力旋流器结构图度大、油的粘度高、表面活性剂含 量高，对分离效果不利。增加压差， 可提高处理量，便于调节，在操作 范围内对分离效果影响不大。 在保 证溢液比大于1 %情况下，增加溢 流量对离效果没有影响。 旋流器的 入口流速，过高则液漓易分裂，过 低则离心力不足。图 6-15为多管 污水除油水力旋流器结构图。第二节混凝沉降一、混凝机理混凝含指“凝聚”和“絮凝”过程。一般认为水中胶体失去稳定性，即“脱稳”的过程 称为“凝聚”；而脱稳胶体中粒子及微小悬浮物聚集的过程称为“絮凝” 。在实际生产应用中 很难将“凝聚”和“絮凝”两者截然

47、分开，只是在概念上可以这样理解。油田含油活水处理中的混凝现象比较复杂，室内试验研究证实，不同的凝聚剂、絮凝剂 组合，不同的水质条件，混凝作用机理也有所不同。一般说来，混凝剂对水中胶体颗粒的混 凝作用有三种：电性中和、吸附桥架和卷扫作用。这三种作用以何者为主，取决于混凝剂的 种类、投加量、水中胶体粒子的性质、含量和水的 pH值等因素。1. 电性中和要使胶体颗粒通过布朗运动相互碰撞聚集，就必须消除颗粒表面同性电荷的排斥作用， 亦称“排斥能峰”。降低排斥能峰的办法是降低或消除胶体颗粒的I电位，即在水中投入电解 质便可达此目的。含油污水中胶体颗粒大都带负电荷，故通常投入的电解质一凝聚剂是带正 电荷的离

48、子或聚合离子，如 Na+、Ca2+、Al3+等。2. 吸附桥架不仅带异性电荷的高分子物质（即絮凝剂）与胶体颗粒具有强烈地吸附作用，不带电的甚至带有与胶粒同性电荷的高分子物质与胶粒也有吸附作用。当高分子链的一端吸附了某一胶 粒后，另一端又吸附了另一胶粒，形成“胶粒一高分子一胶粒”的絮体。高分子物质在这里 起到了胶粒与胶粒之间相互结合的桥梁作用，故称吸附桥架。起桥架作用的高分子都是线性 高分子且需要一定长度，当长度不够时，不能起到颗粒间桥架作用，只能单个吸附胶粒。3. 网扫作用当水中投加的混凝剂量足够大，便可形成大量絮体。成絮体的线性高分子物质，不仅具 有一定长度，且大都有一定量的支链，絮体之间也

49、有一定的吸附作用。混凝过程中在相对较 短的时间内，在水体中形成大量絮体，趋向沉淀，便可以网捕，卷扫水中的胶体颗粒，以致 产生净化沉淀分离，这种作用基本上是一种机械作用。二、混凝工艺1.混合投药口的位置和混合设备的选择必须使加入的混凝剂与水急剧、充分混合，如投加两种及两种以上混凝剂或助凝剂时， 应事先进行配伍性试验。 所谓配伍性试验是几种药剂投入污水后 必须有利于混凝沉淀处理，而且不能起相反的作用。例如用聚合氯化铝做凝聚剂，用 CG-A作絮 凝剂时，应先投聚合氯化铝后再投CG-A。由于受污水处理站处理工艺的限制，两种药剂投入口不可能相隔太远，但至少应有10s左右的混合时间。投药口的位置根据采用流

50、程不同而异。目前各油田投药口大部分都设在压力管线上，为保证充分混合一般采用图6-16所示的静态简易管式混合器，其喷嘴流速34m/s，也有采用图6-17所示的静态叶片涡流形式的管式混合器。混合时问一般为1020s左右，混合管线流速为 1.5m/s。图6-16简易管式混合器示意图图6-17叶片涡流管式混合器示意图大都是反应与分离(沉淀)合建在一起的卧式2.反应油田污水处理站一般不设单独的反应构筑物，或立式混凝沉降设施。反应部分从反应的水力原理上分为旋流式中心反应器和涡流式中心反应器，及旋流涡流组合式反应器。(1)旋流式中心反应器旋流式中心反应器， 有效反应时间一般为 815min,喷嘴进口流速23

51、m/s。也可根据原水水质情况，投加的混凝药剂性能通过实验确定。旋流式中心反应筒计算公式如下：有效容积。TgQ(6-39)W1160式中 Wi反应筒有效容积， m3;T反应时间， min;Qi单罐设计水量，m3/h。直径(6-40)式中D1反应简直径，m;H r反应筒有效高度，m。 反应筒总高度由图6-18可以看出，反映器总高度应包括上部椭圆形封头高度、中下部整流格板高度、 配水及排污部分高度之和。即：H Hr Hi H2 H3(6-41)图6-18 旋流式中心反应器工艺结构图1一进水口 ； 2一喷嘴；3一防冲导流板；4一整流格板;5出口配水；6一排污口(2)涡流式中心反应器涡流式中心反应器工艺

52、构造图如图 6-19所示。有效反应时间一般为 610min，进水管流 速 1.0m/s，锥底夹角口为30o45。涡流式中心反应简有关 计算公式如下： 有效容积TQ1W 1(6-42 )60 有效高度Hr H4 H5(6-43)图6-19涡流中心反应器工艺结构图根据几何关系列出:Di2H4tg2（6-44）(6-45 )Wi jDi2（H5 |h4）解联立方程式可求出 D及H 4。三、沉降分离工艺经重力除油或其他除油设备初步净化后的污水加入混凝剂，通过进水管道混合后分别进 入两种型式的中心反应筒。反应后形成矶花的污水经布水管进入混凝沉降罐沉降分离部分， 对下向流沉降罐，反应器采用上配水式，污水经

53、多点配水喇叭口均匀分配至配水断面。污水 在自上而下流动过程中，污油携带大部分悬浮物上浮至油层，经出油管流出。部分相对密度 比较大的悬浮物下沉至罐底。因此，混凝沉降包括：上浮除去油和悬浮物，下沉部分悬浮物， 一般认为若污水中油是主要污染指标，固体悬浮物为次要污染指标，多采用下向流模式，这 种罐也称混凝除油罐；若污水中主要污染指标是固体悬浮物，而油是次要污染指标，常采用 上向流（也称逆向流）模式，通常叫做混凝沉降罐，其意义是以除固体悬浮物为主。1. 下向流混凝沉降罐工艺结构简介下向流混凝沉降罐与混凝除油罐的工艺构造基本一致。工艺结构图参见图6-8。2. 上向流混凝沉降罐工艺结构简介重力式上向流混凝

54、沉降罐为立式装配。设备中心的中下部为混凝反应部分；环空底部为集泥、排污和冲洗系统， 中部为下向逆流配水系统，上部为逆流斜板 （管）分离部分；设备中上 部为周向斜挡板集水部分，设备上部为浮渣污油加热收除系统。 图6-20为上向流混凝沉降罐 工艺结构示意图。I. 压力式混凝逆流沉降罐工艺结构简介压力式混凝逆流沉降罐为卧式装配。设备首段为组合式混凝反应部分，外侧环空为旋流反应，内侧锥形空间为涡流反应；中段为整流过渡和配液区，中后段为逆流斜板（管）沉降分离区，后段为集水出流部分。设备中段、中后段上部为浮渣、污油收除内件，中部为配水分离 内，下部为污泥集聚和排除内件。图 6-21为压力式混凝逆流沉降罐工艺结构示意图。图6-20上向流混凝沉降罐工艺结构图图6-21压力式逆向流沉降罐工艺结构图1一进水口 ； 2一收油口； 3出水口；4呼吸口 ； 5一排污口； 6一进料口；7一人孔；8一冲洗口 ； 9一蒸汽回水口;10密封口1一进水口 ； 2一出水口； 3一收油口