沥青混凝土面层施工技术交底

1、*道路沥青混凝土面层施工技术交底一、沥青混凝土面层施工过程1.1 施工准备下面层施工前，对柔性基层的检查与清扫从以下几方面去做：1检查柔性基层的完整性。钻芯检测留下的样洞应提前用同等材料填充后用橡皮锤分层击实。2对柔性基层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净（特别是泥土污染）。3. 将表面浮土等有害杂物清除后，按照0.30.4L/m2均匀撒布粘层乳化沥青，乳化沥青中的残留物含量不得少于50%。4、放样、水准测量，挂好钢丝绳，架好铝合金梁，作为摊铺机自动找平装置的基准面。5、放好摊铺机行驶导向线。1.2 沥青混合料的拌和与运输1.2.1 沥青混合料的拌和（1）料仓隔板应有足够的高度，避

2、免出现混仓现象。（2）拌合楼要按照试验室的开盘通知单出料，拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量（油石比为4.0%，生产配比为1#仓：2#仓：3#仓：4#仓：5#仓：填料=28:22:18:30: 2:40），其计量误差应控制在规定的范围内集料总误差：±10kg；各热料仓±3；填料±2kg；沥青±0.5kg。（3）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高1020 ，热拌混合料成品在储料仓储存后，其温度下降不应超过10，储存时间不得超过24h，沥青混合料的施工温度控制范围见表。沥青混合料的施工

3、温度沥青加热温度155165矿料温度165185混合料出厂温度150165 低于145或超过170者作废混合料运输到场温度不低于145摊铺温度不低于140初压温度不低于135终了温度不低于90（表面温度）（4）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。（5）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。经试拌后确定间歇式拌和机每盘拌和时间宜为干拌5S，湿拌45S。（6）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、冒青烟和离析等现象。如确

4、认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。 （7）拌和机每天上午、下午各取一组混合料做旋转压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。油石比与设计值的允许误差为±0.2%，空隙率允许误差为±1.5，矿料间隙率允许误差为±1。矿料级配与生产设计标准级配的允许差值0.075mm ±12.36mm ±34.75mm ±4（8） 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均

5、施工级配、油石比并与施工厚度和抽提结果进行校核。（9） 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。1.2.2 沥青混合料的运输（1）沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水（柴油与水的比例可为l：3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，并按照前后中的顺序装料，以减少粗细集料的离析现象。（3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料

6、卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对运至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。（4）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。（5）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温或避免污染环境。车槽四角应密封坚固。（6）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。由摊铺机前进同轮胎后轮接触后方可开始卸料，并注意不能使混合料在摊铺机和自卸车中间漏出。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。（7）沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混

7、合料不得摊铺在路上。（8）运料车自土路进入沥青路面前，应有专人清扫或擦掉料车轮胎上的泥土，以防造成对柔性基层的污染。安排专人负责管理车队，经常与车队保持联络，与车队进行必要的沟通，督促车队保持运料车数量并保持运料车有良好的车况。（9）沥青混合料拌和场和摊铺现场应加强联系，特别是遇雨或拌和摊铺设备出现故障时，必须相互通知对方。（10）连续摊铺过程中，卸料时运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。1.3 沥青混合料摊铺在经监理工程师验收合格的柔性基层上，方可铺筑下面层沥青混合料。1.3.1摊铺工艺：采用摊铺机摊铺作业,下面层宽度为10.9m。

8、1.3.2摊铺松铺系数暂定为1.15，施工时，我标段选取10个断面共30个点计算松铺系数，并根据碾压成型后面层顶面标高检测结果，松铺系数最终确定为1.15。1.3.3摊铺注意事项：(1) 摊铺机操作人员应掌握摊铺机的工作性能，做好摊铺机的维修保养工作。（2）摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按24mmin予以调整选择，做到均匀、不间断地摊铺。（3）摊铺过程中摊铺机的夯锤及熨平板的振动应开启，开启的档位不小于最高档位的2/3，熨平板过后的压实度应达87%以上。（4）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。正常摊铺不用人工整修，只有在特殊情况下，如

9、局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。（5）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝拉力大于800N，每10米设一钢丝支架。（6）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器23为度，使熨平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。（7）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。为保证

10、低温施工时摊铺表观质量，第一车料摊铺前可以用棉纱蘸少许柴油擦拭熨平板底面，以形成油膜隔离层，防止熨平板对混合料的拖带造成的表观坑洞。（8）摊铺机调整正常后，应保持相对稳定，摊铺过程中出现瞬时波动不得调整。出现反常现象确需调整时，应在专业人员的指导下进行。对于摊铺机两侧料斗建议平时不收料斗，只在每天工作结束时收料斗一次并将这些混合料废弃，平时注意保持料斗中混合料合适的厚度。（9）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（10）对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合

11、料。1.4 沥青混合料压实试验段施工时采用双钢轮压路机和胶轮压路组合碾压：DD130一台、根据试验段施工表明，压路机数量能够满足施工要求。（1）采用双钢轮压路机和胶轮压路机组合碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段。试验段终压后仍存在轮迹现象，因此在大面积施工大粒径沥青碎石时应增加终压碾压遍数，以消除压路机纵向轮迹。碾压状态及行驶速度控制见下表：初压DD110复压DD130终压DD13023km/h静压或振动35km/h振动36km/h静压1遍4遍3遍（2）压路机初压应紧跟摊铺机，保持较短的初压区长度，能够有效的减少热量散失，以保证复压及终压温度。（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将

12、驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变。压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上（4）当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。（5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，做到既不漏压也不超压。（6）沥青混合料的初压应符合下列要求：a初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型经试验确定。b压路机应从标高低的一侧向高的一

13、侧碾压。相邻碾压带应重叠 13l2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。c碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。（7）复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：a. 复压采用振动压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于46遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。b振动压路时，振动频率宜为3550Hz，振幅宜为0.30.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时用较大的频率和振幅，相邻碾压带宽度为1020cm。相邻碾压带应重叠1/3

14、1/2的碾压轮宽度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免混合料形成鼓包。（8）终压应紧接在复压后进行。终压选用关闭振动的振动式压路机碾压和胶轮压路机组合，不宜少于2遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合沥青混合料的施工温度表的要求。（9）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机应由两端折回的位置阶梯形紧随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（10）为避免压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象，各种压路机必须配有雾状自动喷水降温设施，严禁向压路机轮洒水、柴油或泼水降温。注意压路机刮板应

15、紧贴钢轮，以减少或避免压路机粘料。（11）压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑油、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。（12）在沿着缘石或压路机压不到的其它地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。（13）热拌沥青混合料路面应待摊铺层表面温度低于50后，方可开放交通。1.5 接逢处理（1）纵向施工缝，上下层纵缝应错开15cm以上。 （2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用洗刨机铲除；继续摊铺时，应将摊

16、铺层洗刨时留下的杂物清理干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板应在接缝处加热至一定的温度再起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实。提高接缝的粘结力。1.6养生碾压作业结束后，要封闭交通，在碾压路面接近大气温度后，方可开放交通。沥青混合料温度在降至大气温度之前，严禁停放任何机械。沥青混凝土面层施工完成后应封闭交通，必须开放交通时，应做好路面的防污措施。二、沥青混凝土面层施工总结2.1施工准备充分做好施工前的准备工作，是路面顺利施工的重要条件。主要有原材料储备、设备调试、技术准备等项工作。2.1.1储备充足的施工原材料是路面顺利施工的关键。原材料含水量是否均匀对骨料加热温度影响很大，若原材料含水

17、量不均，会造成沥青混合料拌和温度忽高忽低，影响沥青混凝土面层的施工质量。因此，路面施工必须储备充足的原材料，原材料进场后存放一段时间后再使用，使混合料含水量均匀一致。2.1.2施工前认真检查机械设备的工作状态，及时排除小故障，确保施工过程中发挥机械的最佳工作效率。2.2生产配合比根据同济大学出据的沥青混凝土面层（三合同）目标配合比报告，我标段通过对其反复调整确定的拌和站热料仓比例和最佳沥青含量进行试拌，并对生产的沥青混合料取样抽提，确定了热料仓比例和最佳沥青含量的标准配合比，并确定了生产控制的标准级配曲线。沥青混凝土面层的生产配合比为：1#仓：2#仓：3#仓：4#仓：5#仓：填料=17:13:

18、20:34:12:4.0；油石比：4.0。沥青混凝土面层级配范围： 经过试验段现场取芯及拌和站取样试验，沥青混合料施工的各项指标均满足要求，可用于大面积生产施工。2.3机械数量及组合方式我标段所投入的机械设备数量、性能以及组合方式等，完全能够满足设计要求。采用ABG-TITAN423型混合料摊铺机摊铺，宽度为10.9m。压实机械组合为采用双钢轮压路机和胶轮压路机组合碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段，初压采用胶轮压路机压一遍，复压采用DD130压路机振压4遍，终压采用DD130压路机静压1遍，胶轮压路机压2遍。2.4质量保证体系的完善一为保证沥青混凝土面层的施工质量，我合同段经理部由总工负责

19、，组成以试验室、工程部测量队、安质部三位一体的技术质量保证体系，并进一步明确在大粒径沥青碎石施工中的职责。(1)试验室负责沥青混凝土面层混合料的配合比验证，监控拌和站混合料的级配组成、沥青含量，及时检测原材料质量及施工过程中的质量监督。(2)测量队负责控制测量、检测、计算试验段及其他路段的松铺系数；测定沥青混凝土面层顶面标高、横坡、宽度及各部几何尺寸。(3) 质检科负责沥青混凝土面层成型路段的质量检测及评定，反馈质量信息等。以上三个技术职能部门组成的质量保证体系，能定量地进行质量跟踪，从而加强了施工过程中的质量监控，从根本上保证了工程质量。二、材料质量控制原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。（1）沥青 其技术要求见下表2.5质量评定标准质量评定标准表项目检查频度及单点检验评定方法质量要求或允许偏差试验方法厚度每2000m2一点-6mm钻芯取样压实度每2000m2检查一组，逐个试件评定并计算平均值97%100%（现场空隙率3%7%）现场钻芯平整度（标准差）计算1次/100m1.8mm平整度仪宽度1断面/50m不小于设计钢尺纵断面高程1断面/50m±10