轧机区培训教材

1、轧钢工理论基础培训教材轧钢工理论基础培训教材 目录第一部分： 车间概况与工艺简述3第二部分： 轧机设备7第三部分： 基础知识部分16第四部分： 各种缺陷及产生原因 26第五部分： 型钢车间技术技术经济指标32第六部分： 切分轧制33第七部分： 轧辊的安装及轧辊的调整35带肋钢筋尺寸和外形的主要检查内容和检验方法：序号检查项目内容检验用的工具检验方法1钢筋内径尺寸游标卡尺测量钢筋任意截面的垂直内径是否符合标准规定，精确到0.1MM，当重量偏差合格时，此项可免检2钢筋横肋高度游标卡尺测量钢筋的内径和该处的最大垂直直径，用外径减去内径再除以2，测量值精确到0.1MM3钢筋纵肋高度游标卡尺测量钢筋的内

2、径和该处的最大水平外径，用外径减去内径再除以2，测量值精确到0.1MM4钢筋横肋间距游标卡尺测量钢筋一面上第1个与第11个横肋的距离，用该数值除以10，即为横肋间距，测量值精确到0.1MM，5钢筋横肋的末端间距游标卡尺测量钢筋两面上任意一对横肋末梢间的距离是否符合标准规定，测量值精确到0.1MM，6钢筋的表面标记肉眼钢筋表面应轧有牌号标记，还可以轧上厂名和直径数值钢筋的尺寸和允许偏差表公称直径内径d横肋高纵肋高横肋宽b纵肋宽b间距公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差11.5±0.41.2±0.41.2±0.80.71.58.0±

3、;0.513.4±0.41.4±0.41.4±0.80.81.89.0±0.515.4±0.41.5±0.41.5±0.80.91.810.0±0.517.3±0.41.60.50.41.6±0.81.02.010.0±0.519.3±0.51.7±0.51.7±0.81.22.010.0±0.821.3±0.51.9±0.61.9±0.91.32.510.5±0.824.2±0.52.1

4、7;0.62.1±0.91.52.512.5±0.827.2±0.62.2±0.62.2±0.91.73.012.5±1.031.0±0.62.40.80.72.4±1.11.93.014.0±1.035.0±0.62.61.00.82.6±1.12.13.515.0±1.038.7±0.72.9±1.12.9±1.12.23.515.0±1.0第二部分 轧机设备轧钢机的定义：1. 狭义的定义：轧制钢材的机械设备称为轧钢机，它使轧件在转

5、动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。2. 广义的定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要和辅助工序成套机组也称轧钢机。轧钢机械设备的组成：主要设备和辅助设备1. 主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备，称为主要设备，也称主机列。它包括：工作机座、联接轴、齿轮机座、减速器、主电机、主连轴节。2. 辅助设备：指主机列以外的各种设备，它用于完成一系列辅助工序。可分为两类：1) 改变轧件外形的设备：减切机、矫直机、卷取机、打捆机等。2) 移送轧件的设备：辊道、推床、推钢机、出钢机、挡板、升降台、翻钢机等。轧钢机的分类：1. 轧钢机按用途分类：（1） 开坯机：初轧机板轧机钢坯轧机（2）

6、 型钢轧机：轨梁轧机大型轧机中型轧机小型轧机线材轧机（3） 钢板轧机：厚板轧机薄板轧机冷轧钢板轧机冷轧带钢轧机（4） 钢管轧机（5） 特种轧机：车轮轧机钢球轧机齿轮轧机轮箍轧机开坯、型钢轧机用轧辊直径表示；钢板轧机则用辊身长度表示轧机大小；钢管轧机用所轧钢管最大外径来表示。2. 轧钢机按构造分类：（1） 二辊式轧机：由直流电动机驱动，主要用于初轧机、钢锭往复轧制，也用于轧制带钢、平整工序等。（2） 三辊式轧机：在同一机座上轧件可两向轧制，而轧机无需反转，可实现轧件往复多道次轧制。（3） 四辊式轧机：由两个较小工作辊和较大的两个支撑辊组成，支撑辊起支撑作用，四辊式轧机广泛应用于热轧钢板和冷轧板带

7、。（4） H型钢轧机：在二水平辊间夹有一对立辊，使轧件在高度和宽度两方向同时轧制。（5） 45°式轧机：它用于连续式轧机，轧辊轴线与水平呈45°角左右交替布置，机座间轧辊轴线相互垂直，45°式连轧机用于高速线材连轧机。3. 轧钢机按布置分类：（1） 单机座轧机：轧制从开始到结束都在同一架轧机上进行。（2） 横列式轧机：由两架或两架以上轧机横向排列组成。横列式轧机可以是一列的，也可以是几列的。（3） 纵列式轧机：由两个以上轧机纵向排列而成，轧件依次在每个轧机中轧制一道，此类轧机轧制时，轧件按顺序进入各架轧机而不构成连轧关系，轧件随轧制道次增多而加长，机架之间的距离相

8、应地也随轧件长度的增加而增大。（4） 半连续式轧机：由两组轧机组成，其中一组是纵列式或横列式轧机，另一组是连续式轧机。（5） 连续式轧机：由几个轧机按轧制方向顺序排成一行，轧件同时在几个轧机上轧制，并保持连轧关系，即各架轧机单位时间内的金属流量相等。（6） 越野式轧机、布棋式轧机。4. 轧机按轧辊布置形式及位置分类：（1） 轧辊水平布置的轧机。（2） 轧辊直立布置的轧机，专门用于轧制轧件的侧面。（3） 水平轧辊及直立轧辊混合布置的轧机。（4） 轧辊斜置的轧钢机，生产无缝钢管、钢球等。（5） 轧辊以特殊形式布置的轧机。轧辊：在轧制加工中轧辊是压缩成型的重要部件，它直接与被加工的轧件接触而使其产生

9、塑性变形。轧辊的工作特点：（1） 工作时能承受很大的轧制压力和力矩，有时还有动载荷。（2） 能在高温或温度变化很大的条件下工作。由于轧件温度很高而且还有冷却水，轧辊旋转冷热交加，因此在交变应力作用下逐渐产生龟裂和裂纹。（3） 由于轧辊在轧制过程中布断被磨损，故直接影响轧件质量。轧辊的分类：按轧机的类型轧辊可分为三种：（1） 带孔型的轧辊：在辊面上刻有轧槽使轧件成型（2） 平面轧辊：板带轧机轧辊属于此类，为保证轧件具有良好的板型辊面作成稍有凹或凸的辊型。（3） 特殊轧辊：用于专用轧机上，轧辊具有各种不同的形状。轧辊的结构：轧辊的结构有辊身、辊颈和辊头三部分组成。（1） 辊身：轧辊与轧件接触并使金

10、属产生塑性变形的部分。辊身直径D是轧钢机的一个重要参数，辊身直径可根据咬入角和轧辊强度来确定。（2） 辊颈：辊颈是轧辊支撑部分，它与轴承装配在机座中，将轧制力经压下调整装置传递到机架上。辊颈尺寸为直径d和长度l。（3） 辊头：辊头是轧辊与联接轴相接，用以传递扭转力矩使轧辊旋转的部分。轧辊的材料及辊面硬度：1. 铸铁轧辊1) 冷硬铸铁轧辊，工作层组织为基体加碳化物，芯部为灰口铁组织，硬度达55-85HSD（D型肖氏硬度值）2) 无限冷硬铸铁轧辊。工作层组织为基体加碳化物和细鳞片状石墨，芯部为灰口铁组织，硬度达到50-85HSD。3) 球墨铸铁轧辊，镁或稀土元素对石墨的球化作用，球墨铸铁轧辊的组织

11、为基体加球状石墨，工作层有数量不等的碳化物。硬度达到42-80HSD。4) 高铬铸铁轧辊。铸铁轧辊组织中的碳化物在共晶时形成连续相，因此较脆，硬度达到55-95HSD。2. 铸钢轧辊1) 普通铸钢轧辊2) 合金铸钢轧辊3) 半钢轧辊4) 石墨钢轧辊3. 锻钢轧辊：主要用于支承辊和冷轧带钢的工作辊4. 特种轧辊1) 硬质合金轧辊2) 高速钢轧辊3) 合金工具钢轧辊轧辊的断裂形式:1) 钢板轧辊辊身中间部位断裂。轧制压力过高，轧辊激冷2) 带孔型轧辊在槽底部位断裂3) 辊颈根部断裂，根部圆角r过小，造成应力集中4) 辊颈扭断，断口呈45，当扭矩过大时传动端可能出现5) 辊头扭断，常从辊头根部断裂，

12、轧辊压靠力过大，此时扭矩可大于轧制力矩。造成断辊原因:1) 轧辊冷却不适当，如闭水轧制结束后过早地给冷却水。2) 轧辊安装不正确，造成工作时受力不均。3) 由于缠辊喂错孔，多条轧制变形量过大，或轧制温度过低，使变形抗力增加，轧制力超过了轧辊的强度极限。4) 轧辊的内在质量不好，原始应力未消除或存在铸造缩孔。轧辊在某些地方强度低造成应力集中。5) 轧辊刻槽较深，轧辊的工作直径大小，轧辊强度不够。怎样分析断辊的原因：1) 当轧制温度偏低或压下量偏大使变形抗力增大时，轧辊可能在孔型的工作辊径上折断，这时的断裂断口是剪应力断口。2) 当发生误操作，轧件进入较小规格孔型，轧件进入辊环或缠辊，造成扭转力矩

13、大于轧辊本身强度时，轧辊在辊身与辊径接触处被扭断，这时的断裂断口时扭应力断口。3) 当轧辊磨损不均匀，受不均匀冷却的交变作用，造成局部缺陷并逐渐扩大时，轧辊发生疲劳断裂。断裂部位不一定在轧制道次的孔型内，也可能在相邻孔型内。此时断口未疲劳断口。造成轧辊磨损不均的原因：1) 轧件断面的温度不均。2) 工作辊面的硬度不同，一般轧槽越深，硬度越低，耐磨性就越差。3) 压下量不均。压下量大的部位磨损严重。4) 操作不当。导卫装置不正确或轧机调整不当，轧黑头钢等。轧辊的选择：1) 粗轧机组轧辊的选择：轧制速度相对较低，使用普通铸钢轧辊时容易发生严重热裂。只要强度允许，采用球墨铸铁轧辊的场合较多。肖氏硬度

14、45左右的珠光体。2) 中轧机组轧辊的选择：采用肖氏硬度为55-56左右的珠光体球墨铸铁轧辊。3) 精轧机组轧辊的选择：精轧机架对耐磨性的要求较高，大多数选用硬度在60-70HSD的珠光体球墨铸铁轧辊。轧辊轴承：用来支撑转动的轧辊，并保持轧辊在机架中的位置，轧辊轴承应具有小的摩檫系数，足够的强度和刚度，寿命长，并便于换辊。轴承的分类：滚动轴承、滑动轴承、液体摩檫轴承。（1） 滚动轴承特点：摩檫系数低，能耗小，磨损小，使用寿命长，它的刚度大。（2） 滚动轴承的分类：主要有圆锥滚动轴承，圆柱滚动轴承，球面滚动轴承。1) 圆锥滚动轴承：这类轴承不能自动调心，因此轴承座上必须有自位球面垫，因为它可以同

15、时径向负荷和轴向负荷。2) 圆柱滚动轴承：这类轴承摩擦系数较低承载能力较高，只承受径向载荷，轴向载荷必须用独立的止推轴承来承受。圆柱滚动轴承可用油雾润滑，稀油润滑和干油润滑。3) 球面滚动轴承：它能自动调心，可同时承受径向和轴向载荷，因此不需另加止推轴承。（3） 液体摩擦轴承特点：1) 摩擦系数低，能耗小2) 使用寿命长3) 结构紧凑（4） 液体摩擦轴承分类：根据油膜形成原理的不同，可分为流体动压轴承、流体静压轴承和流体静-动压轴承三种类型。1) 流体静压轴承：它利用摩擦副表面的相对运动把油带进摩擦面之间，建立压力油膜把摩擦面分隔开，只有在一定的转速条件下才能实现，因此轧辊经常启动、制动、反转

16、或在低速运转时不易保持液体摩擦状态。2) 液体静压轴承；具有承载能力大，使用寿命长，轴承刚度好，能满足各种载荷条件和速度条件。液体静压轴承是在轴承两滑动表面之间输入足以平衡外载的高压油，人为地使两个表面之间分离，即靠油的静压力使轴颈在轴承中浮起，实现液体摩擦。因此这种高压油膜的形成与轴颈的运动状态无关，无论是启动、制动、反转，甚至静止状态都能保持液体摩擦条件。3) 动-静压轴承：仅在低速、可逆运转、启动或制动情况下才使静压系统投入工作。它把动压轴承和静压轴承各自的优点结合起来，克服了二者的不足。在高速、稳定运转时轴承按动压制度工作，这样高压系统不要连续工作。它只在很短时间内起作用，大大减轻了高

17、压系统的负担，并提高了轴承工作的可靠性。（5） 滑动轴承：分为带金属轴衬的滑动轴承和带层压胶的胶木轴承联轴器：用于将动力由齿轮机座或电动机传递给轧辊，或从一个机座的轧辊传递给另一机座的轧辊。联轴器类型：万向接轴、梅花接轴和弧形齿接轴三种形式。万向接轴又分为滑块万向接轴和十字头万向接轴。滑块式万向接轴衬板由耐膜青铜、黄铜或人工合成材料作成，允许有较大的倾角，润滑条件差。十字头式万向接轴磨损件少，因滚动轴承间隙小，工作平稳，润滑条件好，传动效率高，外形尺寸大，叉头强度较弱，最大倾角可达15°。梅花接轴：由四个或多个凸瓣组成，凸瓣有弧形的或普通梅花头型。允许较小的倾角，最大倾角达1

18、6;2º。弧形齿接轴优点：1) 传动平稳，噪音小，有利于提高轧制速度2) 没有冲击振动，径向间隙可减小到最低限度3) 可节省大量有色金属4) 润滑条件好，有利于提高轧机作业率5) 重量轻6) 传动效率高，装卸方便，便于换辊，使用寿命长剪切机：用来剪切钢坯、型材和带材，也用来纵向剪切钢板及带钢。剪切机按其结构和工艺特点可分为四种类型：平刃剪、斜刃剪、圆盘剪和飞剪。（1） 平刃剪根据剪切方式可分为：1) 上切式剪切机：其下剪刃固定不动，上剪刃上下运动进行剪切。2) 下切式剪切机：剪切机的两个剪刃都运动，剪切过程是通过下剪刃的上升来实现的。3) 水平方向剪切的剪切机（2） 平刃剪基本参数包

19、括：剪切力、剪刃行程和剪切次数等（3） 斜刃剪：通常上剪刃是倾斜的，下剪刃是水平的。基本参数包括：剪切力、剪切行程、剪刃长度、剪切次数、剪刃倾斜角、剪刃侧向间隙和剪切倾角等。（4） 圆盘剪：用于纵向剪切板材和带材，有时将板、带材剪成比较窄的带材，或者将他们的边缘剪齐。（5） 飞剪：横向剪切运行中的轧件的剪切机叫飞剪机剪切过程中必须满足下述要求：1) 剪刃的水平速度应该等于或稍大于带材运行速度2) 两个剪刃应具有最佳的剪刃间隙3) 剪切过程中，剪刃最好作平面平移运动，即剪刃垂直于带材表面。4) 飞剪要按一定工作制度工作，以保证定尺长度。5) 飞剪的运动构件，其加速度和质量应力求最小，以减小惯性力

20、和动负荷。冷飞剪分曲柄式冷飞剪和摆式冷飞剪。剪切机技术参数设备参数1#飞剪2#飞剪3#飞剪4#飞剪主要功能切头尾、碎断切头尾、碎断倍尺、优化切头、倍尺机械形式曲柄式回转式组合式曲柄式工作方式起停式起停式起停式起停式剪切断面72504050剪切速度0.71.66m/s3.269.32m/s518m/s24m/s剪切精度±20±20±0.5%×V±15碎断长度8001000剪切温度>900>850>600润滑方式车间集中供油车间集中供油车间集中供油车间集中供油热锯机：按照其结构和锯片的送进方式，主要分为：杠杆式锯、滑座式锯、四连杆

21、式锯。（1） 杠杆式锯机：该锯机结构简单，操作方便，但因其生产率较低，故多用于锯切较小断面钢材的式样。（2） 滑座式锯机：按锯片的送进方式，分为滑板式和滚轮式二种。（3） 四连杆式热锯机：能够保证锯片基本在水平方向送进，因而它具有形成大，摩檫小、工作平稳等优点。（4） 热锯机的基本参数：结构参数有锯片直径 D 、锯片厚度 S、锯齿形状、锯轴高度H 、锯片最大行程L、锯片夹盘直径 D。工艺参数有锯片圆周速度 V、进锯速度 H 和每秒时间内锯切的钢材断面积。矫直：简要地说就是使钢材的弯曲部位承受相当大的反向弯曲或拉伸，使该部位产生一定的弹性变形，当外力去处后，钢材经过弹性回复，然后达到平直。矫直机

22、按其拉伸方式和结构不同分为以下几类：1） 压力矫直机：分为立式和卧式两种，操作复杂且生产率低，主要用于矫直大型钢梁和钢管。2） 辊式矫直机：上辊单独调整、用来矫直型钢和钢管。上辊整体平行调整、矫直中厚板。上辊整体倾斜调整、用来矫直薄中板。上辊局部倾斜调整、矫直薄板。一般斜辊式、用来矫直管和棒材。3） 管棒材矫直机：利用多次反复弯曲而使被矫钢材获得平直，多用来矫直管棒材。4） 拉伸矫直机：用来矫直较薄板材，只能单张矫直，多用来矫直管棒材。5） 拉伸弯曲矫直机：由两组张力辊及位于中间的弯曲辊和矫平辊等部件组成，能量消耗小，矫直质量较高。卷取机分类：1）线材卷取机：卷取线材。2）张力卷取机：冷轧带张

23、力卷取钢板。3）钢板卷取机：卷取钢板成卷。带钢生产工艺对卷取的要求：1） 为保证板型，降低轧制力矩和确保卷取质量，冷热带钢卷取机均在一定的张力下进行卷取。2） 从卷取开始到终止，为保持恒定的卷取张力，随着带卷直径的不断增大，卷取机的转速必须相应地降低。3） 由于张力的作用，带钢在卷筒上被卷紧，因而卷取机在结构上必须便于卸卷。4） 由于张力的结果，在卷筒上作用有巨大的径向压力，要求卷筒具有足够的强度与刚度。推钢机：用来向连续式加热炉中装出原料的机械设备。它的作用是将原料由炉尾推进炉内，经加热后由炉前顶出。对于侧出料的加热炉，推钢机将原料推至出料位置，再由出钢机将原料从侧出口推出炉外。推钢机的种类

24、：螺旋式、齿条式、液压式等。液压推钢机的优点：设备质量小，机构灵巧，尺寸紧凑，占地面积小，易于实现无级调速，易于控制过载，能自行润滑，调压方便。推钢机的主要技术参数：推力、推速和推程。出钢机：在采用侧出料的连续式加热炉上，出钢机用来将加热好的坯料从炉内推出去。其形式主要有摩擦式出钢机和移动式出钢机。摩擦式出钢机主要部件有：推杆、送料辊和导槽。移动式推钢机由出钢机构和小车横移机构两部分组成，可以做横向移动。出钢机的主要技术参数：推力、出钢速度、推杆行程。冷床：作用是将800以上的轧件冷却到150100以下，同时使轧件按既定方向和既定速度运行，在运输过程中应保证轧件不弯曲。它的结构主要参数却直接影

25、响到轧机的产量和质量。冷床的基本结构由三部分组成：1) 冷床床体，轧件在其上进行冷却的台架。2) 进料机构，将轧件由冷床的输入辊道送入冷床床体的机构。3) 送出机构，将轧件由冷床床体送至冷床输出辊道的机构。冷床形式：按照型钢车间冷床结构形式，冷床大致可分以下几类：1) 往复的爪式冷床：床面由若干固定的导轨组成，称钢设备为一个带多组划爪的整体式或单体式滑车，用钢丝绳来回拖动。多用于开坯和大中型型钢车间。2) 链式冷床：本体一般由固定的冷却台架及链式拉钢机两部分组成。3) 步进式冷床：又叫齿条式冷床。本体由两组齿条组成，一组齿条式固定的，另一组齿条可以做平面升降往复运动。冷床不工作时，静齿条高于动

26、齿条的齿面。当启动电动机后，偏心轮转动，使安装在前后两组动梁上的动齿条做升降往复运动。还有辊式冷床、摇摆式冷床、翻转式冷床。冷床主要参数：冷床宽度B：冷床宽度是指钢材进入冷床后在冷床上横向移动的距离。影响冷床宽度的因素：轧机产量的大小，轧件上床温度的高低，轧件 在冷床上的冷却条件，轧件尺寸的大小，断面形状的复杂程度，轧件冷却后下床的温度条件等。冷床长度L：指钢材运行进入冷床方向的冷床尺寸。冷床长度主要取决于钢材的最大长度lmax。两者关系L=1.1lmax。如果进入冷床前钢材已经被剪成几根长为l的定尺，则冷床的长度：L=nl+23m轧件在冷床上的冷却时间t取决于下列因素：1) 钢材的品种规格，

27、钢种2) 钢材的冷轧温度3) 钢材的温降规律4) 钢材进入冷床时的温度5) 钢材离开冷床时的温度辊道：轧钢车间运送轧件的主要设备。辊道按用途分为： 1）工作辊道：根据辊道所在位置的不同，又分为主要工作辊道和辅助工作辊道，主要工作辊道位于轧机前后。特点是启动频繁，温度较高，承受各种冲击负荷，工作条件极为恶劣。辅助工作辊道：轧件在轧制时延伸变长，故在主要工作辊道后增加一段辊道。 2）输入及输出辊道：将金属轧件运往轧机的辊道，称为输入辊道。 将轧后的金属运往辅助设备的辊道，为输出辊道。 3）特殊辊道：加热炉的炉内辊道、升降辊道、收集辊道、双层辊道、翻钢辊道、摆动辊道、爬坡辊道等。辊道的传动方式：集体

28、传动和单独传动。 集体传动辊道由一台电动机带动一组辊子运转。根据传动方式不同又有伞齿轮传动、皮带传动和链条传动等几种。 单独传动又分两种：电动机直接传动棍子轴，速度高 另一种是在电动机与辊子之间设有减速装置，速度低的辊道。 辊道的基本参数： 辊子直径D：从减轻设备重量和减小飞轮力矩的角度出发，辊子直径应愈小愈好，但要受强度限制 辊身长度L：轧机辊道通常等于轧辊的辊身长度。辅助工作辊道要比轧辊的短，运输辊道的辊身长度要根据运送轧件的宽度来确定。 辊距t：输入辊道上为保证轧件必须至少作用在两个辊子上，辊距不能大于最短轧件长度的一半。 辊道速度V：辊道速度通常根据轧制速度来选取，轧机后的工作辊道速度

29、应比轧制速度大5-10%第三部分 基础知识部分轧制：指金属坯料通过一对旋转轧辊之间的孔型，而使坯料受挤压产生横断面减少，形状改变、长度增加的塑性变形过程。目前分为三种方法：（1）纵轧：金属在相互平行且旋转方向相反的轧辊缝隙间进行 塑性变形，变形金属的前进方向与轧辊轴线垂直的轧制方法。主要用于生产各种型材、板带材。（2）斜轧：金属在同向旋转且中心线相互成一定角度的轧辊缝隙间进行塑性变形的轧制方法。主要用于轧制管材（3）横轧：在同向旋转且中心线相互平行的轧辊缝隙间进行塑性变形的轧制方法。主要用于生产齿轮、车轮和各种轴等回转件。轧槽：热轧型钢时，往往把轧辊车削成用来轧制轧件的环行沟槽和凸台，通常称为

30、轧槽。轧制面：通过两个或两个以上轧辊轴线的垂直平面成为轧制面。孔型：两个或两个以上轧辊的轧槽，或者一个轧辊的轧槽与另一个轧辊的凸台对合起来实在轧制面上所形成的孔口叫做孔型。辊环：沿轧辊轴线方向用来把轧槽与轧槽分开的轧辊辊身部分称为辊环。辊缝：在型钢轧机轧制轧件时，同一孔型两侧的上下轧辊辊环之间的距离叫辊缝。孔型侧壁斜度：无论哪种孔型的侧壁在任何情况下都不垂直于轧辊的轴线，而是与轧辊轴线的垂直线有一定的倾斜。轧辊名义直径：按传动轧辊的两个人字齿轮的中心距或人字齿轮节圆直径的尺寸来表示。原始直径：两个轧辊互相接触而中间没有缝隙的轧辊直径。辊环直径：辊身直径。工作直径：是指轧制时轧辊与轧件接触处的轧

31、辊直径。轧辊中线：上下两轧辊轴线间距离的平分线称为轧辊中线。轧制线：它是在轧制面垂直方向上配置孔型的基准线，是一条水平直线。孔型中性线：通过断面孔型图做一条水平直线，若把这一条直线与轧辊孔型图上的轧辊中线重合在一起时，则使上、下两轧辊作用于轧件上的力矩对于该直线相等，把这一条水平直线称为孔型中性线。上压力：在上、下轧辊转数相同时，若上轧辊的工作直径大于下轧辊的工作直径，称为“上压力”。下压力： 在上、下轧辊转数相同时，若上轧辊的工作直径小于下轧辊的工作直径，称为“下压力”。孔型设计的内容：（1）断面孔形设计。（2）轧辊孔型设计。（3）导卫装置设计孔型的分类：（1）按孔型的用途分类：1）开坯孔型

32、。2）毛轧孔型 3）精轧孔型。4）成品孔型。（2） 按孔型的开口位置分类：1）开口式孔型。2）闭口式孔型。 3）半开口或半闭口孔型。（3） 按孔型形状分类：简单断面形状孔型和异形断面形状孔型。辊缝的作用：（1）在轧辊空转时，为防止两轧辊辊环间发生接触摩檫，要在两轧辊辊环间留有缝隙。 （2）简化轧机调整。 （3） 在不改变辊径的条件下， 增大辊缝可减少轧槽切入深度，这就相应地增加了轧辊强度，并增加轧辊重车次数，延长了轧辊使用寿命。 （4） 在开坯孔型中使用较大的辊缝，可用调整辊缝的办法， 从同一孔型中轧出断面尺寸不同的轧件，因而减少了换辊次数，提高了轧机作业率。孔型内圆角及其作用：孔型内侧角部的

33、圆弧称为内圆角，其圆心在断面孔型之内。作用：可防止轧件因角部急剧冷却而产生角部裂纹和孔型磨损不均，可使孔型角部应力集中减小，增加轧辊强度，给轧件在下一孔型的宽展留有余地。孔型沿辊身长度方向配置原则：1）尽量使轧件在各机架中的轧制时间均衡，以充分发挥轧机的生产能力。2）应保证成品孔的单独调整，因此要求成品孔型与成品前孔型不配置在同一个机架的轧辊上，或者不与成品前孔型配置在同一机架的同一轧线上。3）留有备用孔型。 辊环宽度的确定原则：1）根据辊环强度确定辊环宽度。辊环强度取决于轧辊的材质和轧槽的深度。开口孔型的辊环宽度一般等于相邻两孔型中最深轧槽的深度值。2）确定辊环宽度，还要考虑导卫装置的按装与

34、调整方便。3）边辊环的宽度是根据生产经验确定的，中小型轧机边辊环宽度一般为50100 mm. 孔型外圆角极其作用：孔型外侧角部的圆弧称为外圆角。其圆心在断面孔型之外。作用：当轧件进入孔型不正时，外圆角能防止轧件的一侧受辊环切割，即防止刮铁丝现象的发生，保证轧件在孔型中过充满不大的情况下形成钝而厚的耳子。使耳子处避免有尖锐的折线，因而轧件在下一孔型内继续轧制时不会形成折叠，对于异型断面孔型，增大外圆角半径可使轧辊的应力集中减小，从而增加轧辊强度。孔型侧壁斜度的作用：（1）能使轧件易于正确地进入孔型。（2）使轧件易于脱槽，减少缠辊事故。（3）重车轧辊时可减少车削量，延长轧辊的使用寿命。（4）当轧制

35、异型断面型钢时，孔型侧壁斜度愈大，允许的变形量亦愈大，甚至可以减少轧制道次，不仅可以节约轧辊，而且可以减少电能消耗。箱型孔型系统的特点： 优点：（1）孔型的共用性大，有利于提高轧机的生产能力。（2）压下量大，对轧制大断面轧件有利。（3）孔型磨损均匀，能量消耗相对地小。（4）氧化铁皮易脱落，轧件表面质量好。缺点：（1）由于箱形孔型结构的特点，难以从箱形孔型中轧出几何形状正确和尺寸精确的方形和矩形。（2）轧件在箱形孔型中只能在垂直方向上受到压缩，因而侧表面不易平直，有时还会出现皱纹同时角部的加工亦不足。（3）当进入孔型的轧件高宽比大于1、2而孔型槽底又较宽时，轧件在孔型中轧制时稳定性不好，容易产生

36、倒坯和扭转等不稳定现象。椭圆圆孔型系统特点：（1） 变形较为均匀。（2） 在此孔型中轧出的轧件没有尖锐的棱角，可以保证轧件断面各处冷却均匀，因而轧制时不易形成裂纹。 （3） 孔型形状有利于去处轧件上的氧化铁皮，使轧件具有良好的表面。（4） 在某些情况下，可以在椭圆-圆孔型系统中的圆孔型轧出成品圆钢，这样当改变品种规格时，可以只换孔不换辊，从而减少轧辊储量和换辊次数。（5） 延伸系数少因而增加了轧制道次，降低了产量，增加了轧辊与设备的消耗，提高了产品成本。（6） 椭圆轧件在圆孔型中不易稳定，要求圆孔型入口夹板调整准确。（7） 在圆孔型中，对宽展敏感大，容易出耳子，因此调整要求严格。 横梁：它是固

37、定导卫装置用的，横梁的断面尺寸一般是根据横梁的长度确定。导板：使用导板的目的是在左右方向保证轧件正直地进出孔型。夹板：当入轧辊孔型的轧件不稳定易于倾倒时，经常使用夹板夹持入口轧件使其保持稳定状态。轧辊调整装置： 轴向调整装置作用：用来对正轧槽，以保持正确的孔型形状。 径向调整装置作用：调整两工作辊轴线之间的距离，以保持正确的辊缝开度，给定压下量。调整两工作辊的平行度。调整轧制线的高度。上轧辊平衡装置作用：1）消除间隙，避免冲击。2）抬起轧辊时起帮助轧辊上升的作用。上轧辊平衡装置分弹簧平衡、重锤平衡和液压平衡三种形式。 弹簧平衡：主要用于上辊调整量很小的轧机上，型钢轧机、线材轧机一般都用这种平衡

38、装置。 重锤平衡：用于轧辊移动量很大的初轧机上，它工作可靠、维修方便。 液压平衡：用液压缸的液压推力来平衡上轧辊等零件的重量的。它结构紧凑、使用方便、易于操作。铁碳合金分类：（1） 工业纯铁：含碳量0.0218%（2） 钢：含碳量在 0.02182.11%之间。分为三种：亚共析钢碳含量在0.02180.77%之间。共析钢：含碳量为0.77%，过共析钢：含碳量在0.772.11%之间。（3） 白口铁：含碳量在2.116.69%之间。 白口铁可分为三种：亚共经白口铁 含碳量在2.11 4.3%之间。 共晶白口铁 含碳量为4.3% 过共晶白口铁 含碳量在4.36.69%之间。铁素体：碳在体心立方晶格

39、（aFe）中的间隙固容体。用F或a表示。奥氏体：碳在面心立方晶格（rFe）中的间隙固溶体。用 A或r表示。渗碳体：碳与Fe的化合物（Fe3C） 叫渗碳体。结晶：金属由液态转变为固态，是原子由不规则的排列转变到现有规则的排列，形成晶体的过程，称为结晶过程。回复：把变形金属在较低的温度加热时将会引起金属内的显微组织发生不明显的变化。即点缺陷、位错等作微量的迁移，从而使晶体内的某些空位和间隙原子和并，位错数量减少，晶格畸变程度降低，残余内应力部分消失。这个阶段称为回复。再结晶：当变形金属加热至较高温度，原子具有较大扩散能力时会在变形最激烈的区域自发地形成新的细小等轴晶粒，这一过程实质上是一个新晶粒的

40、生核和长大的过程，但晶格类型不发生变化，只改变晶粒的大小，故称为在结晶。热加工：高于再结晶温度的加工变形为热加工。热加工时易发生表面氧化现象，热加工时常用于截面尺寸大、变形量较大的金属制品，以及那些硬度大、脆性大的金属材料的变形。冷加工：低于再结晶温度的加工变形为冷加工。冷加工适合于塑性好截面小要求加工尺寸精确和表面比较光洁的制品。强度：在外力作用下，材料抵抗变形和断裂的能力称为强度。强度特性指标主要是屈服强度和抗拉强度。塑性：材料在外力作用下，发生不能恢复原状的变形称为塑性变形。碳钢的分类：（1）按钢的含碳量分：低碳钢0.25%，中碳钢：含碳量在0.250.6%之间。高碳钢：含碳量0.6%（

41、2）按钢的质量分类：普通碳素钢：钢中S,P的含量分别为0.055%和0.045%，优质碳素钢：钢中S,P的含量均0.04%，高级优质碳素钢：钢中S,P 的含量分别0.03%和0.035%，（3）按用途分类：碳素结构钢：这类钢主要用于制造各种工程结构件和机器零件。碳素工具钢：这类钢主要用于制造各种刀具、量具、模具。常存杂质对碳钢性能的影响：（1） 锰的影响：锰是炼钢时用锰铁脱氧而残留在钢中的，锰能够清除钢中的Feo，改善钢的品质，降低钢的脆性，锰还能与硫 化合成MnS,消除硫的有害作用，改善钢的热加工性能。（2） 硅的影响：硅也是作为脱氧剂而加入钢中，大部分硅溶于铁素体，使铁素体强化，提高了钢的

42、强度及硬度，但塑性、韧性下降。（3） 硫的影响：硫是在炼钢时由矿石，燃料带进钢中来的，硫不溶与铁，而以FeS的形式存在，FeS与Fe 形成低熔点的共晶体，熔点为985度，分布在晶界，当钢材在10001200度进行热加工是时，共晶体溶化，使钢材变脆，这种现象称为热脆性，增加钢中含锰量，可消除硫的有害作用没。（4） 磷的影响：磷是由矿石带到钢中来的，磷在钢中全部熔于铁素体，提高了铁素体的强度、硬度。但在室温下钢的塑性急剧下降，变脆，这种现象称为冷脆性。磷是一种有害的杂质。金属消耗一般由下列的金属损耗所组成：1）烧损。2）切头、切尾、切边造成的损失。3）清理表面损耗。4）轧废。5）由于加热精整造成的

43、缺陷以及钢号混乱所造成的损失。影响轧辊消耗的因素：1）轧机形式及机架数目。2）轧辊材质。3）所轧钢材的钢种和产品形状的复杂程度。4）轧制过程中金属变形的均匀性。5）轧制时采用的冷却方法和工作条件。6）轧制操作的技术水平以及轧辊的加工方法导卫装置作用：正确地将轧件导入轧辊孔型、保证轧件在孔型中稳定地变形，并得到所要求的几何形壮和尺寸，顺利正确地将轧件由孔型中导出，防止缠辊，控制或强制轧件扭转或弯曲变形，并按一定的方向运动。导卫装置的设计要求：1）根据孔型形状、尺寸及在轧辊上的配置使用情况，正确设计导卫装置的形状和尺寸，以保证导卫装置实现其作用。2）确定合理的导卫装置结构和外型尺寸，使其安装拆卸简

44、便，位置准确、固定牢固，使用中不移动、不变形，调整既灵活又安全。3）根据使用的部位需要选用合适的材质，以达到耐磨损、寿命长、消耗小、成本低的目的。4）尽量使导卫装置标准化、系列化、简化制造工艺、减少机械加工量。减少备件的储备。导板梁的安装与固定：导板梁的安装应保证其上下工作面平整，前后、左右水平要使入出口导板孔型垂直中心线、对正轧槽，或标高应使导板的水平中心线与轧制线标高相吻合。导板梁与牌坊的固定要稳定牢靠，导板梁的不水平或导板梁松动而又未被发现或导板梁安装位置不对等都会造成轧制事故或产品质量事故。滑动入口装置作用：多用于轧件正确地进入孔型中变形比较稳定的轧制如圆轧件进入椭圆孔型的轧制或轧件断

45、面尺寸比较大，轧制速度比较低的道次。如初轧机组和中轧机组前几道次的椭圆轧件进入圆形孔型的轧制。滑动入口装分为两种：1）死导板：多用于粗轧机组前几道次，用来诱导方坯或扁相形轧件进入相形或椭圆孔型中轧制，轧件断面比较大在孔型中变形比较稳定。死导板槽底的形状与所诱导的轧件形状想吻合，槽子的两侧顺轧制方向一段由大变小呈喇叭状，一段为平直的工作段，以便诱导扶正轧件进入孔型。2）活导板：由导板箱和夹板组成。夹板用楔铁固定在导板箱或组合梁的夹板箱内。夹板的安装必须使夹板孔型中心线对正轧辊中心线。夹板工作面直线段的槽孔宽度应比所诱导的轧件宽度稍大，间隙的大小取决于断面尺寸和轧件在轧辊孔型中变形的稳定性。粗轧机

46、为312mm中轧机组为26mm, 精轧机组为13mm。夹板尖端应尽量向前深入而又不和轧辊接触，两者之间留有520mm 的间隙。滑动导板和夹板采用的材质：（1） 铸铁或合金铸铁。这种材质具有制造容易，表面光滑，价格低廉等优点，但受冲击性能差，因此可在中精轧机上使用。（2） 铸钢：这种材质耐磨性差，但磨损后经焊补修磨可以再用，能减少备件储备，降低成本，多用于粗轧机。（3） 高锰、高铬、镍铬合金、镍铬钨等高合金铸铁。这种材质耐磨、耐热、韧性好，使用寿命长。一次成本大、综合成本降低。目前，已在粗中轧机组中广泛使用。滚动入口装置： 滚动导板使用寿命长，可减少导板调整和更换时间，提高轧机的作业率、减少导板

47、消耗，能满足连轧机对导卫装置的使用要求。出口装置的作用：顺利地将轧件由孔型中导出，防止缠辊、控制或强制轧件按照一定的方向运动用于诱导椭圆轧件进入圆或方孔型变形不稳定，轧制速度较高的中轧、精轧机组，可保证得到几何形状良好、尺寸精度和表面无刮伤的轧件。出口装置分为两种，滑动的与滚动的（多用于扭转装）导轮使用寿命取决于以下四点：1）材质的红硬性。2）碳含量的影响。3）摩檫表面的互容性。5） 导轮材质表面硬度的均匀性和从表面往里层的硬度落差。导轮形状：1）椭圆孔槽，2）菱形孔槽，3）异形孔槽。轧钢机：通过转动着的轧辊使轧件产生塑性变形而轧制成钢材的设短应力线轧机：轧机在轧制过程中由轧制力所引起的内力沿

48、机座各承载零件分布的应力曲线，称为应力线。为了提高轧件刚度，减少机架及各承载零件的变形，采取各种技术措施后，将这种应力线缩短了的轧机，是高刚度轧机的一种。轧制变形区: 轧件承受轧辊作用发生变形的部分,即从轧件入辊的垂直平面到轧件出辊的垂直平面所围成的区域.主要参数有:咬入角(a)：轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角。 咬入弧长度：轧件与轧辊相接触的圆弧的水平投影长度。轧制过程：上下轧辊直径相等、转速相同、且均为主动辊，轧制过程对两个轧辊完全对称，轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力作用，轧件在入辊处和出辊处速度均匀，轧件的机械性质均匀。短应力线轧机优点：容易实现负公差轧制，因为轧机的高刚度保

49、证了产品的高精度。可实现轧机左右两个轴承的对称调整，这对于稳定轧制条件，提高作业率，节省检修和更换导卫，横梁时间等具有重要意义改变力的传递途径，将压下螺丝的集中载荷改变为分散在轴承座两侧的分散载荷，使轴承和轴承座受力情况得到改善，提高了轴承的使用寿命轧机的辊系在换辊前可以预安装并调整好，轧机停轧后只需较短时间即可换上新辊。换机架形闭口轧机:机架本身性能与闭口轧机基本相同,不同之处是机架可以整体吊走,通过在线换备用机架的方式进行换辊,机架被液压缸夹紧固定在滑道上,当液压缸松开时,机架可通过横移液压缸来实现机架横移,并达到更换轧辊的目的.轧制时间: 轧件的纯轧时间,是轧件咬入到轧件抛出的一段时间.

50、间隙时间：指轧制过程中相邻道次间的时间间隔。轧制节奏：指机组每轧一根钢所用的总时间，意义是轧件被第一道咬入到轧件被最后一道抛出的时间间隔。轧制节奏的长短至关重要，它是决定轧机产量的主要因素。轧制周期：轧制一根钢所用的总时间，其意义是指轧件被第一道咬入到轧件被最后一道抛出的时间间隔。它包括了轧制过程中各道次的轧制时间和各道次的间隙时间，以及相邻两根钢之间的空隙时间。轧制图表：轧机的轧制图表是研究和分析轧制过程的工具，轧制图表反映了轧制过程中道次与时间的相互关系。宽展：轧件在轧制前和轧制后的宽读的变化量。按照金属沿宽度方向上的自由程度，宽展可分3种：自由宽展：在平辊上或在沿宽度方向上有很大富裕空间

51、的扁平孔型内轧制矩形或扁平断面轧件时，在宽度方向金属流动不受孔型侧壁限制，可以自由宽展。限制宽展：当轧件在孔型内轧制时，在宽度方向上金属流动受到孔型侧壁的限制，轧件不能自由地宽展，因而宽展量比自由宽展小强迫宽展：形状特殊的孔型或轧件在轧制过程中迫使金属大量地向宽度方向流动，造成轧件宽度有很大的增加，轧件获得较大的宽展.影响宽展的主要因素是压下量、摩擦系数、轧件温度、钢的化学成分、轧辊直径、轧件宽度、轧制速度和孔型形状等。连轧用的活套形成器有3种：下活套器、侧活套器和立活套器。立式活套器：是现代小型连轧机的主要配套技术设备之一，用以使相邻两架间保持适当套量实现无张力轧制，在整个轧制过程中，从轧件

52、在下一架轧入后的起套，到后尾收套都由计算机控制。轧制工艺制度：为了得到所要求的产品质量包括精确成型及改善组织和性能，在轧机机组上所采用的一切生产工艺制度，包括轧制变形制度、轧制速度制度、轧制温度制度。轧制变形制度：一定轧制条件下从坯料到成品的总变形量和轧制总道次，各机组的总变形量，各道次变形量，轧制方式轧制温度制度：轧件在轧制过程中开轧或终轧温度的具体规定，对型钢来说，要控制开轧温度、终轧温度、下冷床温度等轧制速度制度：轧制时对各道次轧辊的线速度以及每道中不同阶段的轧辊速度的具体规定，也叫速度规定。轧制速度：轧制过程中各道次的轧辊线速度。即轧辊与金属接触处的轧辊圆周速度。计算公式为V=DD轧辊

53、直径轧辊转速通常轧制速度是指最后一架轧机的轧制速度。小型连轧机速度一般可达18，第一架的轧制速度不低于0.1，以避免因轧件与轧辊接触时间过长而使表面龟裂。开轧温度：第一道次钢的轧制温度，开轧温度比加热温度低50100。终轧温度：指终轧道次或终轧阶段的轧件温度。终轧温度过低，变形抗力增高，塑性降低，尺寸容易超差和出耳子、折叠缺陷，终轧 温度过高，造成钢的实际晶粒尺寸增大，降低钢的力学性能，同时影响钢的显微组织。终轧温度过高，冷却后会形成网状碳化物，终轧温度过低则有较多的带状碳化物析出。换辊换槽后试轧时应注意事项：试轧顺序为先试轧小样再试轧短坯无论是试轧小样，还是试轧短坯，都必须保证轧件温度符合工

54、艺规定试轧小样之后，轧钢调整工应全面掌握各轧制道次的料型、尺寸情况从保护轧槽角度考虑，对带肋钢筋的成品道次和采用切分轧制工艺的切分道次一般用压辊缝的方式代替试轧小样来确定孔型的实际高度在试轧之前，轧钢操纵工应根据换辊换槽情况，对轧制速度进行修正那些钢不能喂入轧机：低温钢，低温钢喂入轧机会造成设备负荷严重超载，损坏轧辊及机电设备黑头钢，黑头钢在咬入时易与轧辊产生打滑现象，造成卡钢事故劈头钢，在轧制过程中劈裂的轧件头部很可能遗留或卡在入口或出口导卫装置中，造成缠辊等故障断面、形状及成分牌号与工艺要求不符的钢，如果这类钢喂入轧机，不但容易发生故障，还会直接造成产品质量问题轧钢工艺监督检查的依据和内容

55、：检查的依据是技术规程和相关工艺规定。主要包括以下内容：各道次孔型是否与孔型系统的要求相一致各道次的导卫装置是否与该系统的配置要求相一致各道次的轧槽是否未超出规定的使用时间通过检查轧件的断面形状、几何尺寸、表面质量，确认变形制度执行情况温度制度执行(情况包括开轧温度、终轧温度)技术规程和工艺规定的其他内容热轧带肋钢筋轧后余热淬火工艺：热轧带肋钢筋轧后余热淬火是钢材轧后余热处理的一种，其特点是利用钢筋终轧后在奥氏体状态下钢筋余热直接进行表面淬火表层淬火马氏体，再随后的冷却过程中由心部传出余热，使表面进行回火，形成回火马氏体，而心部则转变成铁素体和珠光体，这种组织能提高钢筋强度。塑性和韧性得到良好的综和力学性能。而且工艺简