APQP先期产品品质规划管制计划c

1、Advanced Product Quality Planning（APQP）and Control Plan（先期产品品质规划和管制计划）产品从研发到生产应该有一套完整的品质规划与管制计画，制订各阶段之作业方式与品质活动，以确保产品在研发、雏型样品、小批量试作及量产等阶段之管理活动有效运作；在QS-9000之APQP手册中已详细说明产品品质规划与管制的作法，可作为工业界参考运用，现将重点阐述如下：1.产品品质规划负责单位矩阵图2.产品品质规划之原则产品品质规划和管制计划本规划所提供之各项指导网要，主要在协助供货商及外包商发展产品品质计画，以生产（或服务）符合顾客满意之品质水准，因此，使用本规

2、划将有下列二点预期效果：1.降低顾客与供货商在产品品质规划方面之复杂性。2.提供供货商一项产品品质规划的方法，此项方法可与外包商协调后作为需求规格。1.产品品质规划负责单位矩阵图。产品品质规划可适用于三种类型的供货商：(1)负责设计生产的供货商(2)仅负责生产的供货商(3)负责提供服务的供货商*DesignResponsible*ManufacturingOnly*Service Supplieri.e.Heat Treat,Warehousing,Transportation,etcDefine the ScopeXXXPlan and DefineSection 1.0XProduct D

3、esign and DevelopmentSection 2.0XFeasibilitySection 2.13XXXProcess Design and DevelopmentSection 3.0XXXProduct and Process ValidationSection 4.0XXXFeedback, Assessment and Corrective ActionSection 5.0XXXControl Plan MethodologySection 6.0XXX* Refer to the Chrysler, Ford and General Motors Quality Sy

4、stem Requirements Introduction section underapplicabilityto determine the appropriate sections of the manual that apply.2.产品品质规划之原则产品品质规划是一项结构化的方法，主要目的在建立规划的步骤和所需的时程，用以满足顾客需求，品质规划的好处在于：说明满足顾客需求所需使用之资源。能够尽速执行设计或制造变更的确认。可以避免变更的延迟。可以在最低成本下准时提供顾客满意的品质。(1)组成小组供货商执行产品质量策划的第一步骤就是组成产品质量策划小组，由工程、制造、物管、采购、品质、

5、销售及顾客、外包商共同组成。(2)确认顾客的需求产品质量策划小组在产品规划初期须确认顾客的需求与期望，至少该小组应达到下列事项：确定顾客-内部和外部定义出顾客的需求（利用QFD）了解顾客的期望（即设计目标、测试数）评估设计、功能需求和制程，并进行可行性审查。确定成本、进度和必须考虑的限制条件确定所需的来自于顾客的协助确定文件化过程或方法(3)协调联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系的渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。(4)教育训练产品质量策划小组的成功有赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。(5)顾客、供货商及外包商对产品品质规划的重视(6)同步

6、工程小组成员同时发挥工程能力（排除次序性的步骤），执行各项活动，确保顾客需求得以达成。(7)管制计划管制计画用来说明产品的重要特性和工程要求，每一项另组件都要有一个管制计画，不同管制计画涵盖三种不同阶段：雏型生产小批量生产量产。(8)问题的解决在规划期间，小组应着重于产品设计与制程，有关负责单位和完成时程应加以书面化制订，对于问题的分析技术，可使用下列方法：要因分析图关键路径法（CPM，PERT）实验计划（DOE）易产性和易装性的考量设计确认计画制造流程图品质机能展开（QFD）FMEA3. 产品品质规划时序图产品品质规划时序图和周期图结合如下，其目的在预防不良品的产生，准时满足顾客的需求。5计

7、划核准量产试作原型品概念提出与核准*ISO 9001公司五个阶段均应执行*ISO 9002公司可省略第一、第二阶段，但仍应从第二阶段的可行性评估开始执行第一阶段企划及开发计划第二阶段产品设计开发验证第三阶段制程设计开发验证第四阶段产品及制程确认第五阶段回馈评鉴及矫正措施企划产品设计与开发制程设计开发产品及制程确认生产回馈评鉴及矫正措施生产计划APQP之产品品质规划时程6产品品质规划流程图客户业务技术采购品保制造跨功能小组参考文件记录窗体概念阶段是否进行可行性评估可行性评估可行性评估指导书小组可行性承诺单计划阶段议价报价新产品开发规划审查样品阶段确认DFMEA原型管制计划原型制作购买原物料检验审

8、查审查1.DFMEA制作指导书2.DFMEA查检表3.设计资料查检表4.量测系统计划5.初期材料表6.管制计划制作指导书7.管制计划查检表8.SPC制作指导书1.DFMEA表2.原型管制计划3.管制图与制程能力分析产品品质规划流程图客户业务技术采购品保制造跨功能小组参考文件记录窗体量试阶段PPAPPFMEA量试管制计划检验量试审查审查1.PFMEA制作指导书2.PFMEA查检表3.MSA制作指导书4.工厂平面图查检表5.制作流程图查检表6.新设备模具试验仪器查检表7.管制计划查检表8.SPC制作指导书9.生产性零组件承认程序(PPAP)1.PFMEA表2.量具 R & R数据表3.量具

9、R & R报告4.量试管制计画5.保证书6.尺寸量测结果7.原物料测试结果8.功能测试结果量产阶段量产管制计划检验生产转移第一次量产移转审查生产前沟通1.管制计划制作指导书2.管制计划查检表3.生产图面4.制造作业指导书5.检验标准6.允收标准7.材料表1.量产管制计划14产品品质规划时程表第一阶段：Plan and Define Program从概念提出到开发计画核准1.确保顾客需要与期望被充分了解。2.本阶段投入因素：(1)来自客户反映之讯息：收集自内外部客户之抱怨与建议。搜集资料之方法：a.市场研究b.索赔记录及品质履历资料c.小组经验(2)经营计划行销策略(3)产品或制程之竞争

10、标竿(4)产品制程描述（假设）(5)产品可靠度研究(6)客户之需求与期望（满意度指针）3.本阶段产出项目：(1)设计目标（概念之具体化与量化）(2)可靠度及品质目标(3)初期材料清单（包含分包商名单）(4)初期制造流程图(5)初期制造与产品之管制特性清单(6)产品保证计画(7)管理阶层之支持（应要求管理阶层参与PQP会议以取得高阶主管之共识与支持）第二阶段：Production Define & Development verification从计画核准到原型产品建立。1.以原型产品（Prototype）确认产品或服务是否符合客户要求与期望。2.有效考量产能、开发时机时程要求、工程要求

11、、品质要求投资成本与单位成本。3.本阶段投入因素：第一阶段产出项目。4.本阶段产出项目：(1)DFMEA（可使用原文p.64之DFMEA查检表）(2)制造能力及组装容易度之设计(3)设计验证(4)设计审查（定期审查会议）(5)原型产品制作及管制计画（使用原文p.79之管制计画查检表）(6)工程图面(7)工程规格(8)材料规格(9)图面及规格变更记录(10)新设备、治具、设施之要求（纳入开发计画时程表，使用p6970之新设备工具，试验设备查检表）(11)产品制程管制特性清单（参考原文P.87附录C管制特性符号）(12)量具试验设备之需求（应纳入开发计画时程表）(13)可行性评估报告（使用原文p.

12、6568设计资料查检表及p.91小组可行性报告）5.有设计责任者应执行(1)(10)项；无设计责任者（一般厂商）执行(11)(13)项即可。第三阶段：Process Design & Development Verification从原型产品完成到试作阶段。1.当第一阶段与第二阶段被圆满完成后即应开始发展制造系统及试作品质管制计画。2.本阶段投入因素：第二阶段产出项目3.本阶段产出项目：(1)包装标准规格(2)检讨原有制程及产品品质系统（使用原文p.7174产品制程品质查检表）(3)制造流程图（使用原文p.77制造流程图查检表）(4)工场布置：分区规划检查点、管制图放置地点、目视看板、

13、维修站、不合格区（使用p.7576场地计画查检表）(5)特性矩阵图(6)PFMEA（使用原文p.78制程FMEA查检表）(7)量试管制计画：其目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如：F增加检验次数F增加生产过程中检查和最终检验点F统计评价F增加审核(8)制程说明书（工作指导书）：由下列来源发展而成FFMEAFControl PlanF工程图面、功能规格、材料规格、目视标准、工业标准F制造流程图F工场布置F包装标准F制程参数F生产者对制程及产品之经验和知识F搬运要求F作业员本身(9)量测系统分析计画(10)初期制程能力评估计画(11)阶段性审查会议第四阶段：Process &am

14、p; Process Validation从试作到量产1.应用试产评估确认制造流程、并鉴别出其它额外须关注事项，以便订定满足客户需求之生产管制计画。2.本阶段投入因素：第三阶段产出项目3.本阶段产出项目：(1)试产：以正式生产用之工具、设备、环境、作业员、设施及生产周期、以确认制程之有效性。(2)量测系统评估(3)初期制程能力研究：针对管制特性分析(4)生产件批准：确认由生产工具或制程生产出来之产品是否符合工程要求。(5)生产确认试验：确认由生产工具或制程生产出来之产品是否符合工程标准的工程试验。(6)包装评估：所有的试装运(可行的情况下)和试验方法都应评价产品免受正常运输中损伤和不利环境下受

15、到保护，顾客规定的包装不排除产品质量策划小组对包装方法的评价。(7)生产管制计画：亦可使用Ford之Dynamic Control Plan（DCP）(8)品质规划签署并召开阶段性审查会签署前PQP应予制造现场查证下列事项是否在所有相关操作现场均配置管制计画制程说明书是否已完全涵盖所有管制特性及PFMEA建议事项所有管制计画规定之量具、试验设备、特殊量具、夹具是否均已配置及正确使用，而且量具之R & R分析已证明有效。产品品质规划之总结报告及签署格式如原文p.93范例第五阶段：Feedback Assessment & Correction Action回馈及矫正行动1.正式生产后利用管制计画及SPC方法评估产品品质（特别是管制特性）有效地满足客户之要求。2.本阶段投入因素：第四阶