CHADRK-BD-PL-SP-0001 输送管道用钢管技术规格书A1

1、中国石油规划总院说 明 书档案号 共 页 第 页乍得Ronier-Kome原油管道工程 输送管道用钢管技术规格书CZL CONSORTIUMChad Ronier-Kome Oil Transportation Pipeline ProjectPROJECT NO：S2012-12BDPAGE 24 OF 26VERTIONSPECIFICATION NO:CHADRK-BD-PL-SP-0001AThe Document is Issue by CZL, It is applicable to Chad Ronier-Kome Oil Transportation Pipeline Proj

2、ect.目 录前 言30 总则41适用范围42采用规范、标准及法规43订货应提供的信息54术语和定义65制造工艺及材料66性能要求77尺寸、重量、长度和管端加工118外观及工艺质量检查129无损检测1410标志和保护性涂层1611文件、装运及管端保护16附录A （规范性附录） 缺陷的补焊18附录B （规范性附录） 购方检验19附录C （规范性附录） 首批检验20附录D （规范性附录） 钢管生产过程控制试验21附录E （规范性附录） 焊接工艺评定24前 言本技术规格书适用于乍得Ronier-Kome原油管道工程线路和穿越用管，在编制中参考了API Spec 5L（44版）等有关标准，主要是以AP

3、I Spec 5L（44版）为基础进行编制的，因此在使用本技术规格书时应对有关要求做充分的理解，并应对照API Spec 5L（44版）等有关标准一起使用。本技术规格书的附录A、B、C、D、E均为规范性附录。0 总则本技术规格书是对管线管规范API Spec 5L（44版）的补充，凡本技术规格书未叙及的内容均按上述标准执行。按本技术规格书向乍得Ronier-Kome原油管道工程项目供应钢管的制造商应具有中华人民共和国工业产品许可证办公室颁发的生产许可证，具有API Spec 5L会标使用权，且已通过ISO 9001质量体系认证或与之等效的质量体系认证。与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制

4、造商的附加协议中。1 适用范围 1.1本技术规格书规定了乍得Ronier-Kome原油管道工程项目一般线路、穿越用螺旋缝埋弧焊钢管、直缝埋弧焊钢管的材料、制造、检查、试验、验收及相关的要求。1.2管道用钢管钢级为X65。1.3管道用钢管尺寸规格为508×7.9mm的螺旋缝埋弧焊钢管、508×11.1 mm的直缝埋弧焊钢管、508×7.9 mm的直缝埋弧焊钢管。1.4按本技术规格书制造的钢管也适用于现场制作曲率半径R40D的冷弯弯管。2 采用规范、标准及法规下列文件中的条款通过本技术规格书的引用而成为本技术规格书的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包

5、括勘误的内容）或修订版均不适用本技术规格书，然而，鼓励根据本技术规格书达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本技术规格书。API SPEC 5L 管线管规范（44版）API RP 5L1 管线管铁路运输推荐作法API RP 5LW 管线管内陆及海上船舶运输推荐作法API Std.1104 管道及有关设施的焊接ASTM E18 金属材料洛氏硬度和洛氏表面硬度标准试验方法ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法ASTM E92 金属材料维氏硬度标准试验方法ASTM E94 射线拍片检验标准指南ASTM E110 金属材料便携式硬度仪压痕硬度试验方

6、法ASTM E112 金属平均晶粒度的测定方法ASTM E165 液体渗透标准试验方法ASTM E213 金属管超声波检验标准做法ASTM E273 焊接钢管焊区超声波检验标准做法ASTM E309 钢管产品磁饱和涡流检验标准做法ASTM E570 铁磁性钢管产品漏磁检验标准做法ASTM E709 磁粉检验标准做法ASTM E1268 显微组织的取向或带状组织等级的评定规程ASTM A370 钢产品力学试验方法和定义ASTM A435 钢板纵波超声检验ASTM A751 钢产品化学分析方法、试验及定义ASTM A578 特殊用途平钢板和复合钢板纵波超声波检验标准规范ASTM A956 钢产品里

7、氏硬度试验标准方法ASTM A1038 采用超声波接触阻抗法便携式硬度仪标准做法ISO 1027 无损检验用射线照相图象质量指示器.原理和鉴定ISO 2566-1 热轧结构钢产品一般交货技术条件ISO 9712 无损检测人员的资格鉴定与认证ISO 10474 钢和钢产品检验文件 ISO 148-1 金属材料 夏比摆锤冲击试验 第1部分：试验方法ISO 11484 承压用钢管 无损检测（NDT）人员资质和评定GB/T 9711 石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T 8363 铁素体钢落锤撕裂试验方法SY/T 6423.1SY/T6423.7 石油天然气工业承压钢管 无损检测方法NACE TM

8、0284 压力容器和管道氢致开裂抗力标准试验方法3 订货应提供的信息依据的规范：API SPEC 5L管线管规范（44版）产品等级水平：PSL2公称长度:12m。表3.1钢管信息表项目类型一类型二类型三直径508mm508mm508mm钢级X65X65X65制造工艺SAWHSAWLSAWL壁厚7.9mm11.1mm7.9mm4 术语和定义4.1购方：中油国际（乍得）有限责任公司或其委托的管理方。4.2制造商：表示按合同提供钢管的制造厂并包括它的设备。5 制造工艺及材料5.1制造工艺1）（SAWH）螺旋缝埋弧焊钢管（壁厚7.9mm）；2）（SAWL）直缝埋弧焊钢管（壁厚11.1mm、7.9mm）

9、；焊接工艺应按照附录E的要求评定。5.2材料要求5.2.1用于生产螺旋缝埋弧焊钢管的钢板或板卷的宽度不得小于钢管外径的1.0倍，也不得大于钢管外径的2.5倍。 5.2.2制造钢管用钢带或钢板不应含有任何补焊焊缝，制管过程中也不允许进行补焊。5.3热处理按本技术规格书制造的钢管应保持其轧制状态。经购方和制造商双方协商，也可进行适当的热处理。5.4可追溯性钢管的制造厂应建立并遵守文件化程序，以保持所有钢管的炉批标识和试验批标识。该程序应能将任一根钢管追溯至相应的试验批和相关的化学分析和力学性能试验结果。5.5表面清洁状态制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐蚀物等。5.6制造工艺确

10、认5.6.1制造商取得按本标准提供钢管的资格之前应提交制管工艺的详细说明。5.6.2制造商应连同报价单一起提交其推荐的制管工艺的详细说明。5.6.3 “购货合同”签订后，制造商如果对按5.5.1条款提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。5.7首批检验所有级别的原油管道用钢管，正式生产前应按附录C的要求进行首批检验。首批检验合格后，方可进行正式生产。5.8钢管生产过程控制试验应按附录D的规定进行钢管生产过程控制试验。6 性能要求6.1化学性能6.1.1化学成分按本技术规格书供应的钢管的化学成分，包含熔炼分析和产品分析应符合表6.1的要求。表

11、6.1 钢管的化学成分钢号根据熔炼分析和产品分析的最大质量分数最大碳当量aCbSiMnbPSVNbTi其它CEIIWCEPcm焊接钢管L450或X650.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25a 根据产品分析。如果碳的质量分数大于0.12，则CEIIW极限适用；如果碳的质量分数小于等于0.12，则CEPcm极限适用。b 碳含量比规定最大质量分数每降低0.01，则允许锰含量比规定最大质量分数增加0.05，对于X65钢级，最大值不应超过1.75。e 除非另有协议。f 除非另有协议，铌、钒和钛的总含量不应超过0.15。g 除非另有规定，铜的最大含量为0.50，镍的最大

12、含量为0.50，铬的最大含量为0.50，钼的最大含量为0.50。6.1.2元素分析每次要求的化学分析至少应包括下列元素：a) 碳、锰、磷、硫、铬、铌、铜、钼、镍、硅、钛和钒；b) 硼：如果B的熔炼分析结果小于0.0005，那么在产品分析中就无需包括B元素的分析，在碳当量计算中可将B含量视为0；c) 除脱氧之外的其它目的，在炼钢时添加的其它合金元素。6.1.3碳当量碳当量CEPcm应按如下公式计算确定：式中化学元素符号表示质量分数（见表6.1）。6.1.4化学成分试验和方法按本规范制造的钢管，每炉钢应进行1次熔炼分析和2次产品分析。产品分析试样可从成品钢管、钢板、钢带、拉伸试样或压扁试样上截取。

13、直焊缝钢管的取样位置应至少距焊缝90°。对螺旋焊缝钢管，取样位置与邻近的焊缝的距离不得小于螺旋焊缝的螺距的1/4。化学分析方法应按照ASTM A 751的规定进行。化学分析结果应符合6.1.1的要求。6.2常规力学性能6.2.1拉伸性能6.2.1.1拉伸性能要求钢管的拉伸性能应符合表6.2规定的要求。表6.2钢管的拉伸试验结果要求钢级管体焊接接头屈服强度Rt0.5MPa抗拉强度aRmMPa最大屈强比Rt0.5/Rm标距长度为50mm的最小伸长率Af,min最小抗拉强度RmMPa最小最大最小最大X654506005357600.93a535a 规定最小伸长率Af,min应按下列公式计算

14、确定：式中：C 采用国际单位制为1940；Axc适用的拉伸试样横截面积，mm2，按下列方法确定：（1）对于圆棒试样，直径为12.5mm和8.9mm的试样为130mm2；直径为6.4mm的试样为65mm2；（2）对于全截面试样，取a）485mm2和b）采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10mm2；（3）对于条形试样，取a）485mm2和b）采用试样规定宽度和钢管规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10mm2；U规定最小抗拉强度，MPa。6.2.1.2焊接接头拉伸试验焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取，且焊缝位于试样中央，从钢管上所截取的试

15、样应能代表钢管的整个壁厚。焊缝余高应去除。焊接接头拉伸试验无须测定屈服强度和伸长率。6.2.2断裂韧性6.2.2.1制造商应按照ASTM A370对于钢管管体、焊缝和热影响区，每组试验（三个试样为一组）的最小平均夏比冲击功为27J。任何试样的单个试验值应不低于所要求的最低平均（三个试样一组）冲击功的75。如果在低于规定试验温度的温度下进行的试验能满足在此温度下的冲击功和断口剪切面积要求，则该试验应是合格的。6.2.2.2制造商应按照GB/T8363的要求进行落锤撕裂试验（DWTT）。落锤撕裂试验的剪切面积要求和试验温度如表6.3所示。表6.3 落锤撕裂试验(DWTT)要求管道级别DWTT最小剪

16、切面积百分率b (SA)试验温度a备注2个试样平均值单个值2级原油管道806006.2.3硬度试验钢管管体、焊缝和热影响区的最大允许硬度值应视具体管线钢级而定。X65钢级的钢管最大允许硬度值为265（HV10）。6.2.4导向弯曲试验导向弯曲试样不应： a) 完全断裂； b) 在焊缝金属处出现任何长度大于3.2mm的裂纹或断裂，无论深度如何； c) 在母材金属、热影响区或融合线处出现任何长度大于3.2mm、深度大于规定壁厚的12.5的 裂纹或断裂。6.3静水压试验每根钢管应进行静水压试验，试验过程中整个焊缝或管体无泄漏，试验后无形状的变化和管壁鼓起。试验压力根据屈服强度、外径、壁厚进行计算，环

17、向应力按照最小屈服强度的90%取值。本工程管道的试验压力下的保持时间应不小于10S。所有静水压试验应记录试验压力与时间曲线，且该记录应提交购方检验代表检查。6.4 SAWH钢管残余应力控制试验6.4.1残余应力检测方法a) 采用切环法进行检测。一般地，可以选取长度为200mm左右的管段，进行试验，同时兼顾力学性能取样的方便。b) 切环法一般在距焊缝100mm处沿钢管纵向切开，然后测量管段周向张开量（切口张开间距）。6.4.2生产中的检验a) 一个生产班次中同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于50根为一批，每批进行一次试验。b) 兼顾力学性能取样的方便，切取管段，一般应在距焊缝100m

18、m处沿钢管纵向切开，测量管段周向张开量（切口张开间距），并判定是否合格。c) 每批开始生产时及重新调型后均应进行一次检测，符合要求后方能进行生产。6.4.3残余应力检测要求本工程管道的钢管切口张开间距最大为80mm。6.5购方检验购方检验应满足附录B的要求。7 尺寸、重量、长度和管端加工7.1直径7.1.1管端直径钢管管端直径偏差±0.5%D，最大为±1.6mm。7.1.2管体直径偏差±0.75%D，最大为±3mm。7.2重量7.2.1重量偏差单倍尺钢管：3.5%10%；装车批量：1.75%，装车批的最小重量为18144kg。7.3壁厚7.3.1钢管壁厚

19、偏差3%5%。（注：购方可以对整批交货钢管的平均壁厚偏差提出要求，以控制钢管整体重量。）7.4长度7.4.1长度要求90%的钢管的长度为11.0m12.2m，其余10%应大于8m。7.5椭圆度7.5.1椭圆度要求钢管椭圆度偏差：管端：1.5%；管体：2%。7.6直度7.6.1偏差要求钢管全长直度偏差不得超过钢管长度的0.2%，局部直度应小于3.0mm/m。7.7对接管（将两根短管对接环焊成标准长度的钢管） 本工程不使用对接管。7.8管端加工7.8.1坡口和钝边除购方订货合同另有规定外，钢管管端应开坡口和钝边，坡口角度为30°35°，以钢管轴线的垂线为基准测量，钝边尺寸为0.

20、8mm2.4mm。7.8.2切斜应测量钢管管端切斜，切斜不应超过1.6mm。7.8.3管端内锥角所有钢管管端的内外棱边上不应有毛刺。为清除管端内毛刺所形成的内锥角不应大于7°，以钢管的纵向轴线测量。8 外观及工艺质量检查8.1总则每根钢管均应进行外观检查，以检查表面缺陷。对钢管所有外表面都应检查，表面检查采用目视检查，允许采用其它经证实具有检测表面缺陷能力的检查方法代替外观检查。外观检查应由进行过检查和评定表面缺欠培训的人员，在充足的光线条件下进行。所有钢管的内外表面应清洁光滑，不允许有重皮、裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等对使用有害的缺陷存在。8.1.1咬边深度不大于0.4mm的焊接

21、咬边允许存在。深度大于0.4mm小于0.8mm的咬边，若其深度不超过0.1t（t为钢管公称壁厚），最大长度不超过0.5t，且在任意300mm焊缝长度上不超过2处，则这种咬边允许存在，但应按照9.3要求进行打磨处理。在钢管内外焊缝同一侧相互重叠的任意长度和深度的咬边不允许存在。超过上述规定的咬边应视为缺陷，按照附录A的要求进行。8.1.2电弧烧伤电弧烧伤是指电极或接地极与钢管表面之间的电弧引起的金属表面熔化形成的局部点状缺陷。电弧烧伤应视为缺陷（见本条文注）。除采用修磨法清除电弧烧伤缺陷应遵从下列条件外，带有电弧烧伤的钢管，应按照9.3的规定处理。电弧烧伤可用磨削、铲除或机械加工方法清除，并用1

22、0%的过硫酸铵溶液或5%的硝酸乙醇腐蚀液检查电弧烧伤的金属是否完全清除。注：提供焊接电流的电极和钢管表面之间的电接触所引起的焊缝附近的断续性的接触斑痕，不应视为缺陷。8.1.3分层管端25mm范围内、坡口面上及纵焊缝两侧不允许存在分层，扩展到钢管表面、坡口面上、距焊缝两侧25mm范围内的分层均视为缺陷。有这种缺陷的钢管应切除，直到去除这种分层为止。8.1.4凹坑钢管管体不得有深度超过3.2mm的凹坑，焊缝上不得有深度超过1.5mm的凹坑。凹坑深度是指凹陷的最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。不允许采用扩管、锤击等方法进行凹坑修补。超标凹坑的处理按照9.3规定执行。8.1.5硬块钢管上存在的

23、任何方向长度大于50mm，且硬度值超过35HRC，345HV10或327HBW的硬块，应判不合格。对不合格硬块应切除或整根钢管拒收。8.1.6其它表面缺陷钢管管体上深度小于公称壁厚5%的缺欠按照以下方法处理：所有“能引起应力集中”的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应全部磨光，其剩余壁厚不得小于公称壁厚的95%。所有孤立的“不致引起应力集中”的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收。8.2工艺质量8.2.1错边对电阻焊管，钢带边缘的径向错边不得使钢管焊缝处的剩余壁厚小于规定的最小壁厚。对电阻焊钢管错边加残留毛刺不得大于1.5mm，对尺寸精度有较高要求时不得大于1.2mm。对埋弧焊管，钢板或钢带边缘的径向错

24、边应符合表8.1的要求：表8.1 埋弧焊管最大径向错边（mm）规定壁厚t，mm管体，mm管端a ，mmt151.00.8a 管端是指距离管端面100mm范围内。8.2.2焊偏埋弧焊钢管内外焊道熔透深度应不小于1.5mm，内外焊道中心偏离应不大于3.0mm。8.2.3埋弧焊管焊缝余高埋弧焊钢管焊缝与管体应平滑过渡，焊缝不应低于钢管轮廓。埋弧焊钢管焊缝的最大余高见表8.2要求。表8.2 埋弧焊钢管焊缝的最大余高钢管公称壁厚t，mm最大焊缝余高，mm内焊缝外焊缝t133.02.5应将距每个管端至少100mm范围内的内焊缝余高去除。若双方协议认可，可将距每个管端至少150mm范围内的内焊缝余高去除。焊

25、缝余高去除后，剩余焊缝高度应为00.5mm，且与相邻管体表面相对平滑过渡。相邻管体表面磨削后的剩余壁厚不应小于规定的最小壁厚。8.2.4焊缝噘嘴埋弧焊缝两侧各50mm弧长范围内局部区域与钢管理想圆弧的最大径向偏差不得大于1.5mm。9 无损检测9.1 无损检测的标准电磁（漏磁）ASTM E570电磁（涡流）ASTM E309超声波 ASTM E213、ASTM A435、ASTM A578或SY/T6423.4-7超声波（焊缝）ASTM E273或SY/T 6423.3磁粉ASTM E709射线拍片ASTM E94或SY/T 6423.1液体渗透ASTM E1659.2 SAW钢管检测项目原油

26、输送管道用钢管应进行焊缝全长X射线工业电视检测和焊缝全长全璧厚区域超声波检测。超声波检测应在水压试验和冷扩径后进行。对于X射线工业电视检查存在的管端盲区，可以采用静态X射线工业电视计算机图像处理存贮图像或者X射线拍片检查。所有钢管超声波自动检测存在的管端盲区，至少应距管端300mm范围内采用手动超声波检查。焊缝超声波自动探检查喷标处（有超标缺陷）也应采手动超声波检查。9.2.1管端检查每根钢管管端端面应采用专用超声波、渗透或磁粉法检查是否存在延伸到管端面的分层和裂纹。9.2.2补焊焊缝检查钢管的补焊焊缝应进行X射线电视或拍片检测，以及手动超声波检测。9.2.3焊接钢管的分层无损检测钢管管端及焊

27、缝两侧应进行分层检测。9.3缺陷钢管的处理含缺陷钢管处理应按下述一种方法处置：a）可以采用修磨方法去除的管体和焊缝中的缺陷，修磨区域应与钢管轮廓平缓过渡。应证实缺陷完全清除掉，修磨区域的壁厚应符合7.3.1的规定（电弧烧伤参见8.1.2）。b）可以对SAW焊缝进行补焊的，应按照附录A的规定对缺陷区域补焊。管体不允许补焊。c）在标准规定的长度范围内，应将有缺陷的管段切除。d）整根钢管拒收。9.4焊缝修补要求9.4.1不允许在管体上用焊接方法进行修补。9.4.2焊缝修补受下列条件限制：a）补焊的最小长度为50mm；b）两处修补之间的最小距离为管径的一半，总的修补长度不超过管长的15%；c）在6m长

28、度的焊缝上，修补部位不得超过两个。9.4.3下列情况不允许修补：a）距管端300mm长度范围内焊接修补。b）焊缝同一位置已修补过二次。9.4.4焊缝修补后应采用由购方认可的超声波和射线照相进行无损检验。9.4.5管体中缺陷的处理管体上的缺陷应按如下方法处理：所有“能引起应力集中”的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应全部磨光，其剩余壁厚应符合7.3.1的规定（电弧烧伤参见8.1.2）；否则，受影响的管段应切掉。所有孤立的“不致引起应力集中”的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收。10 标志和保护性涂层10.1标志在钢管外表面上，从距钢管一端450mm760mm之间的一点开始，或者在钢管内表面上，从距钢管

29、一端至少150mm的一点开始，标记如下内容：1）制造厂名称或标识2）标准号3）规定外径4）规定厚度5）钢管钢级/钢号6）产品规范等级（PSL 2）7）钢管类型（SAWH或SAWL）8）炉批号和管号9）水压试验压力10)钢管长度11)API会标及制造日期12)客户检验代表的标识（如果有的话）10.2保护性涂层钢管应按合同规定方式交货。11 文件、装运及管端保护11.1质量证明书制造厂应向购方提供产品质量证明书，质量证明书应注明产品的生产、取样、试验及检验均按要求进行并满足本标准及由此形成的技术规格书的要求。通过电子数据交换（EDI）传输系统以印刷文件或以电子文件使用的材料试验报告、质量证明书或类

30、似文件应与出具质量证明书的工厂印制的副本具有同等效力。质量证明书应由制造商授权的代理人签名，并在装货发运之前提交购方。质量证明书副本数量由购方和制造商在签定订货合同时协商决定。11.2装运1)钢管装运前生产厂装运作业文件应首先报购方或其代表批准。2)当制造厂负责装运钢管时，制造厂应制定装运程序并附有装载图，详细描述钢管在卡车、火车、驳船或远洋货轮上如何装置、保护和固定。装运设计方案应能防止管端损伤、擦伤、撞击和疲劳开裂。装运应符合公路、铁路等运输有关的法规、规范、标准和推荐做法。3)装运过程中不应造成钢管损伤和碰伤、局部受力疲劳、严重腐蚀，不应造成钢管标志无法识别和各种污染（铜污染、油污染等）

31、。11.3钢管堆放按照购方批准的工厂钢管堆放作业文件进行。制造厂应采取有效的措施，以尽可能降低钢管的锈蚀速度。钢管堆放的具体措施由制造厂确定，应符合HSE有关规定。钢管堆放基本原则是：不会造成钢管几何尺寸超标；不会造成钢管明显的腐蚀；不会造成钢管标志无法识别；不与不合格钢管混放；不会造成钢管污染（铜污染、油污染等）。购方另有规定的，根据订货合同要求执行。11.4管端保护钢管管端保护按照合同规定执行。附录A （规范性附录）缺陷的补焊A.1 补焊类型A.1.1 焊缝填充金属上的缺陷，制造厂可选择补焊、切除或判废，补焊应符合A.2规定。所有补焊焊缝应采用超声波方法和射线检验方法进行无损检验。但超声波

32、检验设备无需连续不间断运行。A.1.2 不带填充金属的焊缝不允许补焊。A.2 埋弧焊焊缝的补焊程序埋弧焊和熔化极气体保护电弧焊焊缝的补焊应符合A.2.1A.2.3的规定。补焊程序须提交购方检查人员认可。最大3.2mmA.2.1 缺陷应完全清除，清理坑应彻底清净。当沿钢管表面，垂直于焊缝测量时（见图A.1），清理坑的边缘延伸到母材的距离不得超过3.2mm。当补焊采用多道焊时，清除坑的尺寸要足够大(长度至少为50mm)，以避免各道焊起弧和熄弧点重合。图A.1 咬边修补清理坑A.2.2 补焊焊缝的最小长度应为50mm。补焊可采用自动埋弧焊、熔化极气体保护电弧焊或使用低氢焊条的手工熔化极电弧焊。焊接工

33、艺及补焊操作应按API Spec 5L附录D的规定进行评定。A.2.3 每根补焊钢管应在补焊后按6.3的规定进行静水压试验。附录B （规范性附录）购方检验B.1 检验的通知代表购方的检验人员要求进厂检验钢管或见证试验时，制造厂应合理地通知作业时间。B.2 工厂进出在履行购方合同期间，代表购方的检验人员有权在用户合同生产正在进行的整个期间自由出入制造厂与订购钢管生产有关的所有部门。制造厂应向检验人员提供尽可能适当的便利条件，使购方检验人员确信合同钢管是按照本标准制造的。所有检验应在发运前在制造厂内进行（订货合同另有规定时除外），而且所有检验的进行对工厂的作业应无不必要的干扰。B.3 符合性制造厂

34、有责任遵守本标准上述所有条款。购方可进行任何必要的调查，以确信制造厂满足本标准的所有要求，并可以拒收任何不符合本标准的任何材料。B.4 拒收除另有规定外，在制造厂所属工厂的检验中或在随后的验收中发现有缺陷的材料，或在正常使用过程中证明有缺陷的材料，购方可拒收并通知制造厂。如果需要对材料进行破坏性试验，则被检明不符合本标准要求的任何产品应拒收。附录C （规范性附录）首批检验C.1.总则C.1.1 首批检验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行。首批检验样管应由购方代表或购方委托的监督人员在首次生产的成品钢管中抽取。C.1.2 若首批检验的结果不符合要求，则另取钢管进行复验，若复验仍不合

35、格，制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本标准要求，方可正式生产。C.2 首批检验C.2.1 抽样从首次生产的两个熔炼炉次的钢管中各抽取5根钢管。C.2.2 检验项目抽取的10根钢管均应进行g）、h）项目的检验；每炉各取2根钢管，每根均应进行a）f）项目的检验：每炉各取1根钢管，进行规定的最小屈服强度100%的补充水压试验i）。静水压试验压力采用规定的外径和名义壁厚计算。如果水压试验后，钢管的几何尺寸不符合标准的要求，则对同一熔炼炉次的紧后两根钢管进行上述相同的静水压试验。a）化学分析；b）拉伸试验；c）夏比冲击（管体横向、焊缝及热影响区）；d）DWTT；e）维氏硬度；f）导

36、向弯曲；g）外观质量及尺寸；h）无损检查；i）补充静水压试验。附录D （规范性附录）钢管生产过程控制试验D.1 总则D.1.1 制造商应按下述要求进行钢管生产工艺评定试验，并提交试验报告：a）钢管制造工艺发生变化时；b）钢管出现重大质量问题时；c）同一制造工艺生产一定批量钢管后（一般规定多于5000吨时，则每20000吨钢管进行一次；订货重量不是20000吨的整倍数时，则以20000吨圆整。具体数量签合同时确定）。钢管生产过程控制试验应在该制造期内规定时间间隔按时进行。D.1.2 钢管生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格对其间（自上次合格控制试验到本次

37、控制试验期间）所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产。D.2 钢管生产过程控制试验D.2.1 抽样和试验项目制造商应在两个熔炼炉次的钢卷生产的钢管中各抽取1根钢管分别进行D.2.2D.2.9中要求的所有试验。制造商应在两个熔炼炉次的钢卷生产的钢管中各抽取5根钢管进行静水压试验、无损探伤、尺寸和表面质量的检查。D.2.2 化学成分产品分析应在所抽取的钢管上进行。D.2.3 钢管管体力学性能D.2.3.1 试样的取向按下列方向取样：a）管体纵向；b）管体横向。D.2.3.2 拉伸试验在管体纵向取两个试样进行试验，在管体横向取两个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率。D.2.3.3 夏比冲击试验规定的每个取向都应提交断口剪切面积百分数和夏比吸收功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20、0、-10、-20、-40、