南门山箱型梁制作安装方案2014.9.4

1、重庆市锦新建筑有限公司南门山广场提升整治工程钢结构制作安装方案目 录第一章、工程概况2一、工程范围2二、钢箱梁结构特点2三、周边环境地形情况2四、编制依据3五、执行的规范、标准3第二章、施工总体方案概述3一、制作与安装方案概述3二、安装对现场的要求4三、钢箱梁吊装分区布置4四、钢箱梁吊装流程5五、吊装设备的选择61.吊车的选取62.吊耳的选取83.钢丝绳的选取11六、工程特点、难点及对策12第三章、施工准备工作12一、方案编制和评审12二、厂内制作的工作准备12三、人员准备12四、物资准备13五、吊装施工前的准备工作13第四章、钢箱梁的制作14一、 箱型钢梁制作工艺流程：14二、主要制作质量控

2、制方法15第五章、运输方法20一、运输道路要求20二、运输车辆选择20三、运输线路的选择21四、运输条件要求21五、运输车辆的安全控制21第六章、钢箱梁的安装方法22一、现场测量和划线22二、安装施工过程控制22三、吊装注意事项24第七章、钢箱梁工地焊接工艺25一、焊接材料及辅助材料25二、焊接工艺25三、焊缝检验26第八章、钢结构涂装工艺26第九章、项目人员和管理组织机构27第十章、施工机械设备28第十一章、施工进度计划29第十二章 质量保证措施29一、项目检验制度29二、施工前准备阶段30三、施工过程30四、现场吊装检验项目表31第十三章、保证职业健康、安全生产、文明施工的技术措施32一、

3、职业健康安全管理的一般规定32二、安全生产32三、 安全文明34附图35第一章、工程概况一、工程范围钢结构施工范围：钢横梁一四、H型钢联系梁及柱、楼梯压型钢板、压型钢楼承板等制作安装。二、钢箱梁结构特点钢结构工程分为上部结构和下部结构。上部结构分为两层，底层新增广场平台，上部结构沿下穿道路横向布置，采用焊接钢箱梁，钢横梁一、二跨度为26m，梁高为1.1m，钢横梁三、四跨度为16.5m，梁高为0.7m；顺下穿道路方向采用40#热轧宽翼H型钢将横向箱梁连接起来形成整体。底层在已有广场下增加夹层，采用钢梁板结构，主梁梁高为1.1m，次梁40#热轧宽翼H型钢将横向主梁连接起来形成整体，此处夹层为考虑顶

4、面40cm厚覆土荷载。该工程主钢梁截面比较高，制作安装难度比较大，钢梁焊接量较大，各种钢材料规格品种较多，工程质量要求高，施工工期较紧。三、周边环境地形情况 本工程地处城市繁荣商业区，在施工区域内的行人及闲散人员密集，乌江二桥至南门山连接道与本工程车道广场下穿越经过，人民东路经工程南侧边而过，该工程区域的道路交通便捷，但车流量也大，白天货车进出实行管制通行，工地范围内全部封闭的时间有限，受外界影响较大，不利于吊装施工。四、编制依据多次施工同类型高架钢结构制作安装的经验；施工现场运输线路实际勘察；各种资料及技术数据；南门山广场扩建提升整治工程施工图；国家及行业的相关规范、规程，规定及标准，重型设

5、备吊装手册 （2006）。五、执行的规范、标准1、桥梁用结构钢 GBT71420002、焊缝符号表示法 GB 324883、钢结构设计规范 GB5001720034、公路桥涵设计通用规范 JTGD602004 5、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTGD6220046、建筑机械使用安全技术规程 JBJ3320017、公路桥涵地基与基础设计规范 JTGD6320078、城市桥梁设计规范 GJJ1120119、公路桥涵钢结构及木结构设计规范 JTJ0258610、城市人行天桥与人行地道技术规范 GJJ6995111、钢结构工程施工及验收规范 GB50205200112、建筑结构荷载规范

6、GB50009201213、公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 JT/T722200814、钢混凝土组合楼盖结构设计施工规程 YB923892第二章、施工总体方案概述一、制作与安装方案概述 结合该工程的实际特点与图纸设计要求，我公司选取技术实力达标的大安重型钢结构加工厂，将27m的构件一次成型整段加工制作，在制作的过程中严格控制拼版焊接的质量要求。根据我公司多次施工同类型的工程总结下来的经验，结合施工图，决定沿用比较成熟的工艺来安装本段架空钢结构箱梁：即分段安装，整体落梁。在本项施工中，将结构钢箱梁分成4个分段：横梁三、四为一段，横梁二分为两段，横梁一为一段。在分段现场安装时临时设置2副爬梯，设置

7、爬梯，用于施工人员的上下和施工作业，以便于钢箱梁的安装就位。二、安装对现场的要求1、对吊装现场场地要求 本次横梁钢结构及楼承板安装是在交通车辆流量大的道路上进行吊装，不采取在短期断交吊装，安装工作相当困难，为了减少中断交通时间，钢横梁和次梁计划安装用5天时间来完成，这段期间应禁止车辆通行。楼承板安装尽量按分幅方式安装，安装左幅楼承板时右侧道路通车，安装右幅楼承板时左侧道路通车，但是，每跨在安装道路中间楼承板时需12小时内短期断交。在实施安装前应与交通管理部门连系确定交通管制时间，以利于安装工作顺利实施。2、用电需求及电箱位置安排3、根据现场所需用电设备用电需求及现场实际情况，现场需布置250K

8、VA三相五线制电箱一只，安置在7#桥墩侧面，电源线埋地。三、钢箱梁吊装分区布置针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况和我厂的生产能力，我们采取的总体方案是：将钢箱梁划分为4个纵向分段，分段要素见下表。各分段在厂内进行制作，再运输至现场吊装。吊装时，先吊装710#桥墩区域的分段，再吊装61#桥墩区域的分段。分段编号表：分段编号分段位置外形尺寸(长×宽×高)M分段重量(吨)吊装顺序P1横梁三横梁四23.14×2.5×0.717.44×2.0×0.739.4325.991P2前横梁二27×2.5×1.161

9、.612P3后横梁二27×2.5×1.162.223P4横梁一27×2.5×1.162.224四、钢箱梁吊装流程根据现场条件和进度安排，先吊装710#桥墩区域的分段，再吊装61#桥墩区域的分段。1、先吊装横梁三、四及区域联系梁，再吊装标高217.9m平台主梁和联系梁，2、向后移动吊车位置，吊装前横梁二及二三区域联系梁和楼梯、平台段，3、向后移动吊车位置，吊装后横梁二及二二区域联系梁，4、再向后移动吊车位置，吊装横梁一及二一区域联系梁，全部吊装完毕后提交验收。具体流程如下：7#10#墩处吊装P1钢箱梁分段吊装定位准备工作支脚安装方案编制，现场场地明确，安装

10、机械落实进场，各种开工手续完整，劳动力部署完毕，基础验收合格。 200吨轮胎汽车吊进场；临时支脚安装完成。 5#-6#墩处吊装P2钢箱梁分段吊装定位3-4#墩处吊装P3钢箱梁分段吊装定位1#-2#墩处吊装P4钢箱梁分段吊装定位验收主焊缝焊接后装配筋板临时拆除撤场五、吊装设备的选择 1.吊车的选取 为保证吊装平稳及就位方便，每个分段均采用单机吊的方式吊装。现场梁高为1.1M，挡墙顶面与路面高约7m，60°吊绳高度为5.2M。考虑到分段宽度，起重吊机主臂必须要达到20M，起吊幅度在7M。根据分段重量和吊装位置，本工程拟采用1台徐工QAY200全地面起重机进行吊装。QAY-200t汽车起重

11、机的基本性能参数如下（详见QAY-200t汽车起重机性能表）：主臂长度为L=22.5m,作业半径为R=7m,在该作业工况下，额定起重量(含吊钩的重量)为Q额=84T每台吊机的起重量应控制在额定起重量的80%以内，Q额×80%=84t×80%=67.2t选用200T吊钩重量为1.8t，吊索具重量为1.0t，分段最大重量为62.3T，则起重机的实际起重量为Q实=62.3+1.8+1.0=65.1t<67.2t符合吊装要求。QAY200全地面起重机主臂起重性能表（部分） 臂长(m)13.818.122.526.831.235.539.944.248.552.957.261幅

12、度(m)32003.51851204170118115984.5153.611511295785138.2110104.59175616114.710592.58572.56050797.498.48478685748.541884.285.373.572.5635245.23932.5973.874.96865.5574843.2373226.51065.466.56158534540.635312622.51159.55753494238.233.83025.521.219.41253.35348474036.232.528.624.82018.21443.544.643423531.62

13、8.92623.218.516.81636.537.4373128.52623.621.41715.51829.930.731.72825.823.521.619.615.614.52025.626.625.523.521.219.618.114.413.52221.722.622.521.819.21816.813.412.52419.420.519.517.616.515.512.511.52616.819.218.316.515.214.511.710.82817.216.115.21413.411103015.314.214.21312.210.59.23411.211.611.210

14、.59.57.8369.910.310.59.68.57.2389.39.68.87.56.8408.38.88.46.86.2427.97.86.55.9447.17.56.25.64675.95.3486.55.455054.7524.74.4544.1563.82. 吊耳的选取箱型梁由于长度为27米，重量为62.3T，根据设计.运输及现场安装工期等具体情况，现综合考虑，将钢梁整段一次性制作完成。运输运至现场后,在相应的安装位置整体放置。经检验合格后用1台200吨吊车一次吊装就位,钢梁的吊点分四点设在箱型梁距边10.5m处，以保证钢梁的吊装安全。吊装前,钢梁上设置安全缆绳，用4根缆风绳辅助

15、稳定钢梁，当钢梁提升到一定高度的时候，采用人工牵引的方式缓慢地移动将钢梁掉头，使之达到安装的方向。在柱的侧面设置好组装操作篮或操作平台,以确保钢梁的高空安装过程中安装人员的安全。 根据箱型钢梁结构形式，横梁一与横梁二钢箱梁分别从两端10.5m、10.5m的位置焊接吊耳。吊耳选择为D型，（如下图所示）因为这种类型的吊耳主要用于吊装时无侧向力的较大构件吊装。根据下表选取允许负载为（20-30t）的吊耳。选取其规格尺寸为25*240*250mm，材质为Q345B，一根梁共焊接四个吊耳。经计算得出：取每个吊耳的负载为25t，那么4个吊耳所能承受的负载为=25×4=100t吊耳的拉应力计算根据

16、公式-钢材允许拉应力经查表得出板厚25mm的钢材=133MPa，所以选取此种规格的吊耳满足拉应力的需求。D型吊耳图形大样：吊耳形式吊耳规格吊点设置的原则是：避开应力集中区域；设置在加强肋处；位于分段重心的上方；分段重心应在吊点连线的中心上；起吊后吊车吊臂应尽量远离吊物；吊点吊环要有足够的安全系数，吊点所在区域的加强肋焊脚适当加大。 本次吊装最大的单件重量为62.3吨，所以吊环用通用吊环D-25型25吨吊环即可。吊环设置位置如下：吊环示意图3.钢丝绳的选取 当被吊起物体重量一定时，钢丝绳与铅垂线的夹角愈大，吊索承受的拉力也就愈大。P每根钢丝绳所受的拉力（N）；Q起重设备的重力（N）；n使用钢丝绳

17、的根数；a钢丝绳与铅垂线的夹角。由于在本工程中，钢梁的最大重量Q=62.3t，钢丝绳数量为n=4，钢丝绳与铅垂线的夹角，故而求得:根据下表选取安全系数为10,每根钢丝绳的破断力为=78000×10/1000=780KN表-钢丝绳的安全系数使 用 情 况安全系数K使 用 情 况安全系数K缆风绳用3.5用作吊索，无弯曲67用于手动起重设备4.5用作绑扎吊索810用于机动起重设备56用于载人的升降机14根据钢丝绳6x44的主要数据查得公称抗拉强为1470Mpa，6×44+FC 44的钢丝绳的破断力为944KN，每根长度为20m。因为944KN780KN，故而满足吊装要求。六、工程

18、特点、难点及对策 本工程为单跨距钢箱梁，最大跨距27m，钢箱梁制作、运输、吊装难度均较高，尽量减少现场装配、焊接工作量。为此，我们从工厂制作开始就控制尺寸，确保尺寸符合工地安装的要求，并在运输等环节采取措施，保证在运输中不变形。工地现场部分区域地面基础较好，利于车辆行走和吊运，为此不需预先对地面进行加固，包括浇制混凝土基础、铺设钢板等。第三章、施工准备工作一、方案编制和评审 我们多年来施工了多项同类市政工程，对技术要求中的有关规范比较熟悉，能够以丰富的经验和成熟的技术来保证产品的优良质量。我们将安排具有类似工程施工经验的技术人员主管本工程，在开工前详细审阅图纸，与设计院联系沟通，明确有关问题，

19、并按照安装方案进行图纸的详细设计。在开工前编制施工方案并提交专家评审，按照评审通过的方案编制详细的施工工艺，并向施工人员进行技术交底，使其严格按照工艺施工。二、厂内制作的工作准备 在开始制作之前，安排所有相关人员进行技术交底工作。明确该项目的技术控制要点及难点，确保原材料的合格性，合理利用材料进行排版下料，在拼版对接等焊接时，严格按照施工规范流程，确保焊缝等级达到检测标准。钢构件在件出厂前必须进行全面检验，钢结构尺寸必须符合要求，钢构件要做好名称和方向标记，并按要求划好对合基准线，工地接头要开好焊接坡口，吊环按规定位置装好并检验焊缝，钢构件按工艺要求进行加强以防止变形。现场使用的定位马伴和脚手

20、架U型吊点应在厂内预装好。三、人员准备1、劳动力使用计工种数量安排管理人员5名起重工4名起重指挥人员2名起重机操作人员2名运梁车驾驶员10名装配工8人电焊工15人打磨工和辅助工6人喷漆工8人2、人力资源要求检查所有特种作业人员的操作证，保证持证上岗。 2）检查作业人员的体检记录，保证高处作业和特种作业等工种的工人达到规定的健康要求。3、施工现场平面布置为保证施工人员工作和生活需要，工地设有项目部、办公室、仓库、宿舍和其它生活设施。四、物资准备1、起重机和相应的吊钩、钢丝绳、卸扣必须检验完好。2、支座、脚手架、安全网等搭设并检查合格。3、电焊机、氧气乙炔气体、空气压缩机、碳刨机、焊条烘箱及相应的

21、管路、皮带、工具等准备并检查合格。4、鼓风机、照明等安全设施准备到位。五、吊装施工前的准备工作1场地清理、道路断交协商 吊装前10天安排开始吊装日期，以便与交通管理部门落实断交时限，张贴吊装公告，吊装前清理工地现场区域因浇筑砼搭设的模板架管，包括吊装区域外5米，均影响车辆行走和吊运的障碍物。2支座安装 支座的安装在整个施工过程中是比较重要的一环，支座的安装应该在钢结构正式开始吊装前35天进行，这样以利于安装工作的时间节点的衔接。钢梁出厂前，对几何尺寸进行检验。将偏差控制在规范允许范围内，一但超出允许偏差，在厂进行修整，合格后方可出厂。3箱梁安装就位时，轴线、标高的控制 1）钢箱梁吊装前，对支座

22、顶高程、中线及各孔跨径进行测量，并放出钢箱梁就位线，钢箱梁安装就位后复核测量，确认无误后再进行下一梁安装。 2）钢梁就位要准确。严格控制好钢梁轴线位置和两端伸缩缝宽度。支座高程严格控制，防止梁体扭曲而产生内力。第四章、钢箱梁的制作 由于本工程的特殊性，最重的一根钢梁达到62.3t，长度为27m，按照设计要求需要一次制作完成。针对这种重型构件的加工需要有专门的重钢生产线，然而在整个涪陵地区没有一家钢结构加工厂的起重设备达到要求。故而，经过我方的考察，结合生产加工的质量与运输考虑，将其放在重庆永川（大安重型钢结构工程有限公司）进行加工制作。一、 箱型钢梁制作工艺流程：材料检验焊接箱型梁组装铣刨坡下

23、料梁、柱接头及肋板焊接肋板及梁柱接头装配校正检验2.包装出厂成品检验抛丸除锈钻孔油漆二、主要制作质量控制方法2.1.材料的入厂验收2.1.1. 材料采购由由施工单位采购，依据采购计划选定大厂家采购，并注明采购标准及要求。 2.1.2.板型材质符合相应规范要求；焊条、焊丝采用E4315、E4316型号焊条的性能须符合GB/T5117-1995的规定。 2.1.3.材料到货后，由供应部门按材料的进货批号、数量、材质等进行验收和标识；钢材平整堆放，以避免产生变形,焊材进入焊材一级库保管。2.2号料和切割：拼接图2.2.1.号料前，由技术员依据所有材料的规格和尺寸，绘制排版图合理配料，并对材料的标识进

24、行移植。2.2.2.需要接长、接宽的构件，先拼接组焊完毕且校直后，再进行划线、切割，翼板不得纵向拼接，横向按等级强度要求，采用埋弧焊拼，接并对焊缝100%探伤。翼板、腹板的拼缝位置，应错开200mm以上。2.2.3.为保证切割质量，板材的纵向切割采用数控直线切割机切割，横向切割采用半自动切割机切割。3.3.坡口加工：3.3.1.坡口加工符合下图气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸； 3.3.2.主焊缝及对接焊缝坡口使用9米刨边机进行加工，其余坡口切割加工。3.4.构件的装配在装配的过程中，针对这种大型构件。加工厂里采用100t的行车吊，将已经下好料的钢板吊至工作台上平铺好。在吊装的

25、过程中要注意安全保护措施，防止夹具的脱落，由于构件长度太长，在构件转向的时候吊车要平缓地进行移动，以确保安全。待底板放好之后，将需要组装的立板采用同样的方式进行点焊固定，完成之后进行人工焊接打底工序。3.4.1下料工序各零部件经过几何尺寸检查后，转入组装工序，组装全部在H型钢组立机上完成。3.4.2在装配前，用钢丝刷清除翼、腹板焊接区域的铁锈、油污等。3.4.3装配顺序为先组装成T形再组装成工字型结构。 3.4.4.装配技术要求：a.侧板边缘对翼板边缘的装配误差不大于1mm。b.侧板对翼板的垂直度偏不大于5，侧板和翼板的装配间隙小于2mm。c. 装配完毕，检查合格后，用CO2气保焊进行点焊，点

26、焊高度为焊缝高度的1/3-2/3。3.5焊接工艺箱型钢梁采用门型自动埋弧焊机进行焊接;3.6.矫正 焊缝冷至室温后，采用机械校正机对焊接箱型钢结构进行机械冷矫正。3.7.梁柱接头及肋板的装配与焊接3.7.1按设计图纸的要求划出梁、柱几何中心线及标高控制线并以此为依据画出梁、柱接头及肋板的装配位置，柱脚板及肋板与梁上翼板装配刨平、顶紧，点焊后再次对装配件进行校核、矫正。并与钢架梁进行预装。3.8. 成品检测梁加工好后，应按设计及规范要求对梁的上拱度进行检测，且保证梁不向下弯曲。已完成成品进行检测,检测点及位置按GB50205-2001的规定进行。3.8.1钢结构检测尺寸参下表：检测项目简 图允许

27、偏差（mm）测量工具L长度+3.0钢卷尺HB高度与宽度+3.0钢板尺钢卷尺腹板偏心度+2.0直角尺钢板尺翼板倾斜度+2.0钢板尺构件弯曲度L/1000Max=5.0水线钢卷尺构件扭曲度H/250Max=5.0重垂线钢卷尺孔位L3+3.0钢板尺孔间距L1L2+1.5钢板尺e底板弯度+3.0钢板尺水线3.8.2.焊缝质量a.梁翼板与腹板的焊缝、翼板及腹板的对接焊缝按I级焊缝要求，上、下缘T形连接焊缝为II级焊缝要求。b.组合截面柱焊缝等级应符合为II级焊缝要求。焊接H形钢梁梁翼板和腹板的拼接应采用加引弧板，对接焊缝应保证焊透，等级应符合为II级焊缝要求。 焊缝的检验方法级焊缝，外观检查合格，焊缝2

28、0%超声波探伤；级焊缝，外观检查合格。焊缝检测如下表：检测项目简 图允许偏差（mm）测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0+1.5mm焊接量规焊脚对称度+3.0mm焊接量规咬边焊缝余高<0.1tmax=1.0mm<3.0mm焊接量规 焊接量规气 孔内部气孔不允许UT表面气孔<2个/米目视.钢板尺3.9.钻孔3.9.1 需钻孔之另件，在另件拼接，焊接完成后进行；3.9.2 所有孔位以构件几何中心线为基准线，并在总长度内钢尺未移动时一次测出定位孔中心，并规划出圆周线，打好圆周四个冲眼，并据此划出其它孔位； 3.10.除锈、涂装、编号3.10.1.钢结构构件的除锈和涂装在制作质量经检验合

29、格后进行。3.10.2.钢构件表面除锈方法:采用手工除锈和抛丸除锈,其除锈标准为Sa、St3级。3.10.3.涂装材料应符合设计要求，高强度螺栓连接部位涂装时采用胶带纸进行封贴。3.10.4.涂装完毕后，用漆膜测厚仪进行检测，符合要求后在构件上标注构件编号，几何中心位置和柱定位标高，涂装时注意保护构件编号标识贴。3.10.5.钢结构构件全部安装完成后，应进行补漆。3.10.6.表面处理外观检测：项 目标 准测量器具颜 色色彩一致，无时显色差目视漏 喷构件无漏喷，特别在边角、焊缝处目视起皱/流挂钢构件不得有起皱、流挂现象目视漆膜厚90%以上点达标准厚度，未达标准厚度之点的厚度不得小于标准值的90

30、%电子膜厚计第五章、运输方法一、运输道路要求钢箱梁制作精度和安装精度较高，在运输过程中必须保证受力均匀，不变形。运输钢箱梁的车辆需通过市政道路的桥梁，在选择车辆模型时，必须满足桥梁承载的要求。二、运输车辆选择根据钢箱梁的重量、外形尺寸和运输道路环境，我们委托专业的大件起重运输公司承担钢箱梁的运输任务。具体选用380马力的重卡HOWO A7作为拖头+25m长的平板挂车（挂车的长度是可以调节的）组合。该运输车辆既满足了沿途桥梁和道路的轴载要求，同时也满足了运输过程中的机动性要求。该车辆技术参数如下表所示：1车辆类型重型半挂牵引车2品牌型号重卡HOWO A7 3马力380马力4车辆外廓尺寸（长

31、15;宽×车板高）27m×3.5 m ×1m5车重35吨6车轴6轴7轴距3m8数量3辆三、运输线路的选择钢箱梁的制作在位于重庆永川区大安钢结构加工厂进行，该工厂距涪陵南门山工地170公里左右，且交通道路宽畅。具体运输路线为：线路1：大安厂房-108省道-大安互通-G85渝昆高速-G93成渝高速-G50沪渝高速-桃花街互通-长涪高速-迎宾大道-兴涪路-滨江大道-中山路我们将在每次运输前向沿途有关交警部门进行申请，经批准后进行运输。四、运输条件要求1、钢构件的装卸、运输必须在油漆干燥后进行。2、钢构件发运时应采取可靠措施，防止构件运输中的变形。3、钢构件在装卸、运输、

32、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。4、运输采用100T汽拖车，根据吊装安排分批运输。每车装一根箱梁，装车时要注意将箱梁外沿装在车辆的右侧，以方便通过高速公路收费口。5、 运输车辆驶入工厂指定停车位，行车将钢箱梁吊至运梁车上方，与车板间隔距200mm。6、 利用行车进行就位调整，车板中心线与钢箱梁的重心必须重合，在钢箱梁的设计的受力支点下方摆放橡胶垫。7、 行车将钢箱梁缓慢放置在运梁车板上，在钢箱梁右侧用大型型材将构件与车板进行支撑，经质量检验合格后，拆除行车与钢箱梁的连接吊索具。8、 用6吨手扳葫芦4只、8根链条将构件与平板车捆扎牢固。五、运输车辆的安全控制1、运梁车在专门配备的指挥人员指

33、挥下驶出工厂时，应控制车速3公里/小时内；2、运梁车在整体驶入正式公路后，应停车整体检查；确认无问题后，在专门配备的指挥人员指挥下开始行驶；直行速度控制在10公里/小时内；高速公路上直线行驶速度控制在30公里/小时内。3、运梁车在正常行驶途中，严禁左右方向晃动，紧急制动，空档滑行，在制动前应予留制动距离，驾驶时确保平稳。4、路口转向时，转向半径控制在40米以上， 控制车速3公里/小时内。5、运梁车进入施工现场行驶至吊机作业半径内停车，质检员进行运输后质量验收。6、钢箱梁在工地内的路线和停车位置根据钢箱梁的吊装顺序，钢箱梁进入工地后，停于汽车吊右侧道路上，由吊车直接吊上桥墩，吊装后车辆按事先预定

34、路线先后离开工地，以免影响现场施工及堵塞交通。第六章、钢箱梁的安装方法一、现场测量和划线先根据施工图纸与土建单位对现场进行测量，确定现场实际尺寸与设计尺寸的误差，协商调整后划好梁轴中心线、梁安装边线、钢箱梁端口位置线、标高线等，划线需提交监理检验，并做好永久性标记。吊装前桥梁支座由土建单位安装到位。吊装前必须做好一切准备工作，包括在各个桥墩处搭好梯子，在桥墩的支座周围用工字钢做好支点（比支座高出10mm），保护好支座。接好照明、电焊、氧气乙炔等设施。以上工作都确认无误后，方可以开始钢箱梁的吊装。二、安装施工过程控制1安装顺序吊装顺序从内跨向外跨进行，每跨先吊装主梁，再吊装跨间联系梁。具体顺序如

35、下： 910#墩处的边梁P1 910#墩处的横梁四P1 78#墩处的横梁三P1 710#墩区域联系梁P1 217.9平台主次梁P1 56#墩处的前横梁二P2 58#墩区域联系梁P2 510#墩区域楼梯柱梁板安装P2 34#墩处的后横梁二P3 12#墩处的横梁一P416#墩区域联系梁 楼承板P5（吊装顺序见附图）2200吨汽车吊基本工况选用200吨汽车吊工况选用：22.5米主臂，全配置配重（53t+12t）,200吨吊钩（自重1.8t），6倍倍率，该种配置工况在本项吊装时的起吊半径可选范围为6米7米，在6米回转半径时的起重量为84吨。吊车吊钩上各挂一根44mm的钢丝绳，和一组滑车组，形成可以调节

36、钢箱梁分段横向水平度的起吊索具形式。3本次吊装共4个区段，吊装的过程大同小异，为此，这里就以P1钢箱梁区段的吊装为例进行介绍；钢箱梁整体在工厂制造完毕后，通过大型平板车进行运输，进入吊装位置，吊装时风速不得大于9.8m/s.。200吨吊车的起吊半径为6米7米之间范围内，当大型平板车将钢箱梁拉入指定的起吊位置以后，挂好吊钩，考虑到起重臂的柔度，吊钩在没有负载状态时应根据起吊物件的重量适当偏后于物件的重心位置，检查起吊索具、卸扣、吊环、起重机等的安全情况，确认无误后，由专职指挥员指挥吊车开始荷载，吊车司机随时通报吊车荷载情况，当吊车荷载到起吊钢箱梁重量的50%时检查起吊索具、卸扣、吊环、起重机等的

37、位置，受力情况，吊钩的垂直度，确认无误后再次荷载到达起吊钢箱梁重量的90%时再次检查起吊索具、卸扣、吊环、起重机等的位置，受力情况，吊钩的垂直度。确认无误后起吊，待整个梁离开平板车并升高10cm-20cm时暂停10分钟，观察检查起吊索具、卸扣、吊环、起重机和钢箱梁的受力情况，确认无误后吊车再慢速起吊，起吊过程中要控制保持好吊车的速度，避免产生晃动发生倾斜。最先吊装的钢箱梁区段为9#-10#墩的P1区段，P1区段为整个钢箱梁区段安装的基准区段，后面的区段安装都要以该区段为基准，所以该区段的定位至关重要。当区段下降到离支墩约50mm时，停止下降，首先开始对准盖梁两头的水平横向、纵向轴线，水平方向的

38、轴向校对调节可以通过之前刻画标记在桥墩上的轴线进行微调，在确保测量数据无误的情况下，将箱梁逐步就位，吊车开始逐步卸载，在卸载的过程中始终密切观测定位钢箱梁的标高，轴线，水平度，做好记录。确认无误后，松钩拆卸索具，准备下一根箱梁的吊装。P1箱梁的吊装，定位过程与前次箱梁的吊装过程相似，在下一次不再赘述。4同样的方法吊装7#-8#墩的P1区段，在主梁P1区域安装完成之后，将P1区的联梁构件吊装安装，待联梁安装完成之后。在吊车不移动位置的情况下，完成对217.9m标高平台梁的吊装工作。在吊装安装的过程中，由于构件较小，数量较多，切勿盲目一次性吊取多件，以免发生危险。5再吊装5#6#墩之间的P2区段，

39、在吊装P2段时，采取与P1区段时相同的操作步骤，需要特别注意的是：P2段梁的长度较之P1段要长，所以在吊装上升的过程中，尤其要注意控制吊车的速度，保证平稳性。将P1-P2区域的联梁吊装，将该跨里全部联梁安装定位后，进行全面测量，合格再进行施焊作业。6采取与P2相同的吊装方式，吊装3#4#墩之间的P3分段，P2P3之间的联梁；1#2#桥墩之间的P4分段，最后吊装P3P4之间的联梁部分。7焊接时先将横向和纵向的接边板等焊接完成并探伤合格后，再安装U形槽等加强材。分段大接头处的底板散件最后安装，并采用衬垫焊与内部构架焊接。8在整个施工过程中，为了有效地控制钢箱梁的标高的偏差，在施工现场需设置沉降观测

40、点，每天早晚观测临时支墩的沉降情况，做好书面记录，如发现沉降异常，应及时汇报，采取有效措施，控制好由于沉降而产生的标高偏差。9焊接完毕后，测量场面尺寸，经监理验收合格后进行油漆。先修补内部油漆，再封补通气孔和人孔，然后再按涂装方案逐层修补外部和桥面油漆，最后外部整体做两道面漆。钢箱梁全部油漆结束后，提交验收。吊装示意图三、吊装注意事项针对吊车在现场的行进路线，使吊机按规定路线行走，确保吊机行进过程中的平稳。如钢箱梁需要现场架设预拱度，则按设计院施工图要求进行设置。针对施工期间可能发生的情况，我们制定相应的针对性预案。首先，施工地点位于交通要道，对交通运输会有一定影响。为此，钢箱梁的运输最好在夜

41、间进行，且要预先办理好有关手续。其次，现场施工时间为910月份，适逢雨季，为此需做好防雨、防滑工作，下雨时在桥面上用雨布遮盖焊缝，防止影响焊接质量。现场配备足够的灭火器，并派专职安全员巡回检查。分段吊装结束后，立即在四周做好围护栏杆，防止高空坠落。箱梁在焊接区域附近开人孔和通气孔，安装鼓风机保证通风。第七章、钢箱梁工地焊接工艺本工程钢板采用Q345B，为此采用相应的焊接材料及焊接工艺。一、焊接材料及辅助材料自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）130077要求的焊接用钢丝。本桥拟采用10锰2（H10Mn2）配SJ101焊剂合用。二氧化碳气体保护焊，应采用符合国标GB10045-2001的焊丝，

42、本工程拟采用焊丝为TWE-711。施工现场制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。在组装前，焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未经检验同意的焊缝不准进行焊接。二、焊接工艺1、焊接方法为桥面板为埋弧自动焊，桥底板采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，其它焊缝为CO2气体保护焊。2、焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。3、焊接区域清理范围为焊接区域及两侧3050mm范围，如下图所示。其它接头参照执行。焊接区域清理范围4、经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因

43、焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。5、焊接时注意采取保护措施，在桥面采用挡板防风，桥底用轻钢架和防雨布做成活动围墙用于挡风。6、焊接施工时，应按图纸要求进行施工。7、焊接施工中注意事项：引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于2030mm。焊接时采用短弧操作。当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊

44、下一道焊缝。熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。三、焊缝检验1、所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。2焊缝的无损检验要求无损探伤按规范JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范规定进行。焊接完成24小时后进行无损探伤检查。第八章、钢结构涂装工艺涂装配套及膜厚部位油漆名称层数膜厚要求(um)总膜厚备注（um）工地接头箱梁表面70

45、2环氧富锌底漆240×280842环氧云铁240×270氯化橡胶面漆240×280涂装基本要求当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。大面积涂装应采用高压无气喷涂方式。对喷涂难以确保膜厚的部位应采用预涂达到规定的膜厚；涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；膜厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。外表面按两个90%进行测点。涂层损伤部位应采用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。涂装检验现

46、场打磨由工厂检验员、监理工程师共同验收打磨除锈，涂装质量。最后一度面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。第九章、项目人员和管理组织机构本工程由重庆市锦新建筑有限公司承接,并由各部门组成项目管理组。项目管理组工作职责如下：1、生产计划的编制。2、本项目安全生产的规范、管理。3、生产进度的安排与控制。4、劳动力的安排和调配。5、生产负荷统计。6、生产设备的调控。7、用料管理追踪。8、交货期异常反应及处理。9、进度、质量技术工艺等管理工作的协调。10、与甲方的工作协调。第十章、施工机械设备机具名称单 位数 量规 格汽车吊台1QAY-200链条葫芦只410T气割套2钢丝绳根10各种短头，千斤， 卸扣只1025

47、T电焊机台2500A经纬仪台1路基箱块1钢丝绳米40=44mm，6*37+1缆风绳=15mm，米60=24mm，6*37+1安全围绳米100=6mm，6*37+1第十一章、施工进度计划根据合同要求，我厂将在2014年9月30日前完成全部工作，为此我厂计划在14年8月10日开始下料加工制作，9月20日开始工地吊装，9月底全部完工。具体施工进度计划如下：日期工作内容备注2014.9.20进场施工准备（人员设备进场、测量划线、脚手架等）9.21吊装P1区段9.22吊装P2区段9.22吊装P3区段9.23吊装P4区段9.24全桥油漆涂装9.26 全桥结构验收9.27全桥测量验收9.28移交、离场第十二

48、章 质量保证措施 一、项目检验制度实行自检、互检、专检的三级检验制度。技术部门制定检验项目表，每一道工序必须按要求进行检验，上道工序未经检验合格不得流入下道工序。按检验项目规定提交专职检验员验收，合格后应提交驻厂监理和业主代表进行验收。工厂接受监理对产品或工程的监督、检查并将提供有关文件和测试记录。为确保产品和工程的焊缝质量，焊工应经过国家主管机构技术等级资格认可的焊工资格证书，并带有标记识别等，从事无损探伤的人员均需经过国家主管机构的技术等级认可。无损探伤人员按技术文件和标准的要求，对焊缝进行无损检测工程。用于产品或工程计量器具，度具有规定鉴定合格证件，并由专职计量人员进行周期鉴定，确保所有

49、计量器具量值准确统一。二、施工前准备阶段1、技术部根据原设计图和吊装方案进行深化设计，绘制施工分段图，编制施工工艺。工艺文件经“编校审”并加盖技术部部门章后发放。2、施工前所做的工艺评定试验由技术部负责落实，工程开工前将试验报告汇总至质量部。3、开工前，施工单位将参与本工程的焊工名单报质量部，由质量部会同人事行政部对其资格进行核实，同时将核实的结果或焊工技能考试记录报请工程监理批准。对合格的焊工进行编号并颁发上岗标牌和编号钢印，施工过程中要求所有焊工必须挂牌上岗。4、焊接材料及其它辅助材料进厂并办理入库手续后，施工单位应在一周内将其质保资料及到货清单汇总至质量部。质量部会同材料组核实其质保资料

50、是否齐全，并对焊接材料进行抽查，核准后由质量部通知材料可以领用。5、施工单位应对本工程所用材料（如钢材、焊接材料、油漆等）按“先进先出”的原则施行“批次管理”，每批钢材进厂后应合理堆放，并表明牌号、用途和进厂日期。材料发放应进行严格的领用登记，材料管理人员定期盘存。6、质量部根据技术部制定的检验项目表，编制相关记录表格，并与工程监理或业主代表意见取得一致后下达给有关人员。三、施工过程1、本工程设4个环节必须严格质量控制 a.吊装尺寸 b.构架装配 c. 焊接探伤 d.涂装2、检验工作严格按技术部编制的检验项目表中的检验程序执行。生产部应按程序提交，质量部按程序检验，切实做到“上道工序未经检验合格不可转入下道”。特别是严格控制焊缝无损探伤时效。对检验项目表中的“停止点”必须停工检验。3、凡需提交检验的项目，施工单位提前三天将检验申请单送交质量部，经质量部检验合格后方可提交工程监理验收，验收申请单由质量部提前一天送交工程监理。4、施工班组在提交专职检验时，应将与所提交项目有关的过程控制记录一并提交，具体记录