高填方路基强夯技术交底

1、技术交底书囂:中铁十五局集团第二工程有限公司兴赣北延高速A7合同段项目经理部技术交底书单位：中铁十五局集团第二工程有限公司兴赣北延高速A7合同段项目经理部编号:项目名称兴赣北延高速A7合同段接收单位交底单位工程技术部交底时间2018年2月1日交底地审核人现场工程师接收人交底内容：圆管涵施工施工工艺流程;场地平整测里放线第遍夯点夯坑回填场地整平测里放线第二遍 夯点夯坑回填场地整平测量放线满夯场地整平测量高程质量验收。施工要求1夯锤：锤重20吨，夯锤直径1.5-2米，宜为弹性模量高的圆柱形钢制夯锤或选用厚 钢壳内浇钢筋砼制作的圆柱形夯锤，锤体上应均匀分布1-2个上下贯通的气孔，孔径20-35CmO

2、2、 起重机械：选用起重能力大于15吨的单揽或大于20吨的复揽（利用滑轮组）履带 式起重机或其他专用起重设备，宜 2015年以后生产的设备，夯机最大提升高度应大于10m 并均需设置安全装置，防止夯击时臂杆后仰。3、自动脱钩装置：要有足够的强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳 下落，挂钩方便、迅速。4、落锤式强夯机的配备数量应满足招标文件要求。5、试夯确疋夯击遍数及距建筑物安全距离，然后再进仃大范围的夯击。试夯时应选择 一个代表性的（20*20m）区域，表面应整平；按设计的夯点排列方式及间距，实地放出该范 围的夯击点并测量场地标高，然后根据设计夯击参数进行试夯，记录夯沉量。6、 对于

3、填高大于15米的填土路基及填挖交界路段，路基填筑 1.5米后，每4米及路床 顶面进行强夯一次，每次强夯应与路肩外缘保持1m的距离。7、强夯施工顺序必须按照路基中线向两侧逐次推进的方向进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。8强夯工艺采用先点夯后满夯的模式，点夯采用夯击能1500KN m梅花形布点，间距3.5米，单点夯击数在5击以上，具体以最后两击的平均夯 沉量应不大于5cm否则应增加夯击遍数。点夯结束后，由路基施工单位采用推土机推平后，满夯两遍，每遍间隔时间不少于4天, 当覆盖层含水量较高时应适当延长间隔时间。满夯采用夯击能 800 KN m夯击数宜1-2击, 夯印搭接面积不小于锤底面积的1/3

4、连续夯击。满夯结束后，路基施工单位应碾压整平后及时填筑下一层土。1. 测量放线(1) 施工前，首先要对业主提供的坐标点进行复测，同时平整场地并测量地面标高，然后 定位放线、布置夯点。2. 第一遍强夯点结合试夯试验数据，确定工程采用的各项强夯参数，包括夯击能量、锤重和落距、夯击 点间距和布置方式、夯击遍数、每遍夯击击数以及每遍间歇时间。为避免夯锤过度下沉，夯 击能应由小至大逐渐增加。施工前在施工图上对夯点进行编号，施工对号进行，防止漏夯。强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有障碍物及地下管线。强 夯主机和夯锤就位后，要对夯锤的落距进行测量，并采取措施，使其在夯击过程中不被改变

5、， 保证每击均达到设计单击夯击能，同时测量锤顶面高程。在施工过程中采用自动脱钩装置， 当夯锤提升不到规定的落距时不得脱钩下落，且每班技术人员要进行落距检查，以确保单击夯击能符合设计要求。强夯起重机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度的要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上，不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。强夯锤底面形式采用圆形，锤底静接地压力值控制在30kPa- 40kPao强夯机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度要求， 并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重 时发生后倾和减少臂杆

6、的振动。根据土层情况，确定强夯的最佳含水量，并在施工中采取必 要的措施以保证强夯时地基土的含水量。 强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行 控制。夯击深度应用水准仪测量控制。每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用推土 机将夯坑推平，方可进行下一遍夯实，施工平均下沉量必须符合设计要求。在每遍夯击前， 应对夯点放线进行复核。满夯整平后的场地应用压路机将虚土层碾压密实，并用方格网测量 场地高程。强夯时，首先检测夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减 混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确，如错位或夯 坑倾斜过大，应及时用砂土将夯坑填平，予以补夯

7、方可进行下一道工序。按设计要求检查每 个夯点的夯击次数，每击的夯沉量。强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击 点应距现有建筑物15m以上，如间距不足，在夯点与建筑物之间开挖减震沟，基沟深要求超 过建筑物基础深度，并有足够的长度。夯锤的通气孔在施工时保持畅通，如被堵塞，应立即 疏通，以防止产生气垫效应，影响强夯施工质量。强夯的夯坑要及时回填、整平并压实，防 止雨水侵入而影响工程施工质量。在强夯施工过程中，施工员和质检员和各机组人员要时刻 注意夯沉量，地表的隆起及夯锤反弹等异常情况，一旦发现，如实记录，并立即上报给监理 工程师、建设单位和设计部门，以研究出解决的办法。施工过程中，应对各项

8、参数及情况进 行详细记录。强夯后的地基如不及时进行基础施工，长期遭受雨水浸泡、冻融，将会导致地 基强度严重降低，丧失地基处理加固的效果。强夯地基质量检验标准下如表所示。表1强夯地基允许偏差、检验数量和方法序 号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法1夯击点中心位置150抽查5%2用经纬仪或拉线和钢尺测 量纵横两个方向2夯后场地整平标高+2050每100m 一处1用水准仪按10m方格网测量3. 强夯注意事项（1）有重要建筑物（如涵洞、民房、挡墙等）地段应采取保护措施，防止夯击振捣使 其破坏。可采取挖设隔振槽、预留安全距离等方法。涵背已做回填地段水平安全距离可初定为10m涵洞未做涵背回填地段

9、可适当减小；涵顶安全填土厚度不小于8m根据试夯，观测建筑物振动及变形情况，以最终确定实际采用的安全距离。（2）路堤每填筑至强夯设计面时，应按规范要求检测路堤强夯前的压实度，并做好详 细记录，在进行夯击时应注意观察是否对周围建筑物造成不利影响。（3）按照设计要求的夯击处理范围、夯点排列及间距，采用仪器放点，并用小木桩或 白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误时再绘制出夯点布置图，比 例尺宜为（1/200-1/500），并在图上实地上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯深必 须标示处每遍夯点位置。强夯施工必须按照试夯确定的夯击参数执行。各夯点每遍夯深必须 标示在大样图的相应夯点

10、上。强夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方向进行控 制，绝不可自周边向中心渐次推进。施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制。强夯完成后，采用 40吨以上级振动压路机进行碾压整平处理。（4）路基填筑1.5m后，每4m及路床顶面采用单击能800KN.m的自落式夯锤夯击路基， 每次强夯应与路肩外缘保持Im的距离，满夯两遍。夯印搭接面积不小于锤底面积的 1/3。 夯锤质量20t ,锤体上应均匀分布12个上下贯通的气孔，孔径20-35cm,梅花形布置夯点， 间距3.5m，每遍间隔时间不小于4天，当覆盖土层含水量较高时，应适当延

11、长间隔时间。（5） 为避免路堤不均匀沉降致使路面开裂，在路床顶面采用单击能800KN.m的自落式 夯锤夯击一遍后，铺设一层双向土工格栅。4. 施工其他要求（1）强夯前应平整场地，周围作好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。地下水位 较高时，应采取降低地下水位后再强夯。（2）垫层铺设：强夯前需铺垫一层稍硬的表层，使其能支撑起重设备，便于对所施工 的夯击能得到扩散，同时也可加大地下水位与地表的距离，并有利于雨天降水的集流排泄。 强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央，先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后 加固表层土。（3）夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯

12、击坑内积水应及时排除。坑底上含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击之后， 要用新土或周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。强夯后，基坑应及时修整。（4）强夯施工时所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生有害影响时，需采取防振措 施或挖隔振沟。（5）雨季填土区强夯，应在场地四周设排水沟、截洪沟，防止雨水流入场内；填土应 使中间稍高；土料含水率应符合要求；认真分层回填，分层推平、碾压，并使表面保持1%2% 的排水坡度；雨后抓紧排除积水，推掉表面稀泥和软土，再碾压；夯后夯坑立即推平、压实, 使高于四周。（6）做好施工过程中的监测和记录工作，包括检查夯锤重和落距，对夯点放线进行复 核，检查夯坑

13、位置，按要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量等，并对各项参数及施 工情况进行详细记录，作为质量控制的根据。（7）标定夯点位置及测量场地标高：夯击的位置应根据网点设计要求布设，施工场地 四周及中间主要控制点应有明显标志， 测量站点应离夯击点稍远，最好的施工场地处围夯击 影响不到的地段设置多个固定观测点。（8）起锤至预定标高下落锤击：落锤要求保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及 时排除，坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。若发现坑底倾斜而造成夯锤歪斜时， 应及时将坑底整平。6满夯施工夯采用800KN m夯击能施工，满夯施工时，应按下列步骤进行： 平整场地。 测量场地高程，放出一遍满夯基准线。 起重机就位，将夯锤